航空航天工业标准规范文件：QJ 3199-2004VIP

QJ 中华中华人民共和国人民共和国航航天天行行业业标准标准 FL 1337 QJ 31992004 代替 QJ 1413A1995、QJ 14521988、 QJ 16561999 固体火箭发动机燃烧室壳体通用规范 General specification for chamber case of solid rocket motor 20040901 发布 20041201 实施 国防科学技术工业委员会发 布 QJ 31992004 I 前言 本规范代替QJ 1413A1995固体火箭发动机燃烧室壳体旋压件制造验收通用规范、QJ 1452 1988固体火箭发动机燃烧室金属壳体制造验收通用技术条件和QJ 16561989固体火箭发动机玻 璃纤维缠绕燃烧室壳体制造验收通用技术条件 本规范是将QJ 1413A1995、QJ 14521988和QJ 16561989进行合并修订的。本规范与该三项标 准相比，主要有以下技术内容的变化： a) 本规范包括用金属材料和纤维缠绕复合材料制造的固体火箭发动机燃烧室壳体， 即不仅包括金属 壳体和玻璃纤维缠绕壳体，而且包括碳纤维缠绕壳体、有机纤维缠绕壳体等； b) 本规范增加了燃烧室壳体的轴拉试验、外气密性试验等内容。 本规范的附录A为规范性附录。 本规范由中国航天科技集团公司提出。 本规范由中国航天标准化研究所归口。 本规范起草单位：中国航天科技集团公司第四研究院、第八研究院810所。 本规范主要起草人：杜国如、刘乡云、严秀侠、陈辉、赵虎坤。 QJ 1413A1995、QJ 14521988、QJ 16561989分别于1995年5月、1988年4月、1989年1月首次 发布，本次为第一次合并修订。 QJ 31992004 1 固体火箭发动机燃烧室壳体通用规范 1 范围 本规范规定了固体火箭发动机燃烧室金属材料壳体和纤维缠绕复合材料壳体（以下简称壳体）的要 求、质量保证规定和交货准备等。 本规范适用于壳体的研制、生产、检验（或试验）和验收。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的 修改单（不包含勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。 GBn 2231984 铝合金锻件 GB/T 2241987 钢的脱碳层深度测定法 GB/T 2281987 金属材料 室温拉伸试验法 GB/T 25771989 玻璃纤维增强塑料树脂含量试验方法 GB/T 26491989 焊接接头机械性能试验取样方法 GB/T 26511989 焊接接头拉伸试验方法 GB/T 26531989 焊接接头弯曲及压扁试验方法 GB/T 33621982 碳纤维复丝拉伸性能检验方法 GJB 831986 高强玻璃纤维纱（S玻璃纤维纱） GJB 3481987 芳纶复丝拉伸性能测试方法 浸胶法 GJB 12021991 石棉、二氧化硅/丁腈橡胶9621绝热材料规范 GJB 17181993 电子束焊接规范 GJB 20571994 航天用LY19铝合金锻件规范 GJB 29091997 碳纤维/酚醛丁腈橡胶材料规范 GJB 33231998 航天固体火箭发动机用超高强度钢焊丝规范 GJB 33241998 航天固体火箭发动机用超高强度钢板规范 GJB 33251998 航天固体火箭发动机用超高强度钢锻件规范 QJ 1751993 超高强度钢熔焊通用技术条件 QJ 2621994 钣金冲压件通用技术条件 QJ 500A1998 碳素钢、合金结构钢锻件技术条件 QJ 9161985 固体发动机燃烧室内绝热、衬层材料拉伸试验方法 QJ 9721986 电子束焊接技术条件 QJ 977A1995 非金属材料复验规定 QJ 13671988 固体火箭发动机燃烧室壳体弯曲试验方法 QJ 13681988 固体火箭发动机燃烧室壳体外压试验方法 QJ 31992004 2 QJ 1386A1995 金属材料复验规定 QJ 13921988 固体火箭发动机燃烧室壳体内压试验方法 QJ 14121988 固体火箭发动机燃烧室壳体轴压试验方法 QJ 1488A2004 固体火箭发动机燃烧室绝热层、衬层、人工脱粘层通用规范 QJ 1658A1996 固体火箭发动机气密性试验方法 QJ 18421995 结构钢、不锈钢熔焊技术条件 QJ 20391991 固体火箭发动机纤维缠绕燃烧室壳体内压试验方法 QJ 21421991 超高强度钢的热处理 QJ 3197.12004 固体火箭发动机纤维缠绕燃烧室壳体无损探伤方法 第1部分：X射线探伤 QJ 3197.22004 固体火箭发动机纤维缠绕燃烧室壳体无损探伤方法 第2部分：超声波探伤 QJ/Z 1271984 变形铝合金的热处理 JC/T 7771985 预浸纱带拉伸强度试验方法 3 要求 3.1 总则 壳体应符合本规范和相应详细规范规定的所有要求。本规范的要求与详细规范不一致时，应以详细 规范为准。 3.2 尺寸 3.2.1 壳体结构尺寸（包括外形尺寸、装配尺寸、接口尺寸等）及形位公差应符合设计文件的要求。 3.2.2 纤维缠绕复合材料壳体的绝热层、人工脱粘层的厚度分布、各部分尺寸和偏差应符合设计文件的 规定。 3.3 质量 金属壳体和纤维缠绕复合材料壳体质量、纤维缠绕复合材料壳体中的绝热层、人工脱粘层的质量应 符合设计文件的规定。 3.4 颜色 壳体颜色应符合设计文件的有关规定。 3.5 外观质量和加工质量 3.5.1 通用要求 3.5.1.1 壳体的配合面、密封面、定位面、螺纹表面清洁无污，不允许有毛刺、划伤、碰伤、锈蚀等。 3.5.1.2 壳体零、部件的表面粗糙度等技术状态应符合设计文件的规定。 3.5.1.3 壳体各内、外表面不应有目视可见的锈蚀、起皮、结疤、油污（除油封外）和多余物。 3.5.1.4 壳体在内水压检验后，应及时除水、吹干（或烘干），并在配合面、密封面采取防锈措施。 3.5.2 金属壳体 3.5.2.1 金属壳体经内水压检验后，应根据设计文件要求对焊缝进行无损探伤，不允许有裂纹及其它影 响使用性能的缺陷，并将探伤结果记入产品证明书。 3.5.2.2 金属壳体经内水压检验后，根据设计文件要求对其全部 0 级焊缝的内、外表面及外部零件的全 部角焊缝进行磁力探伤，不允许有裂纹及其它影响使用性能的缺陷。 3.5.2.3 金属壳体各表面不应有超过设计文件规定的划伤、压痕等缺陷。 3.5.2.4 不得在有损使用性能的金属壳体表面用粉笔、石笔、电笔等做印记。 QJ 31992004 3 3.5.2.5 金属壳体的喷砂减薄量应符合详细规范的规定。 3.5.2.6 金属壳体热处理时的脱碳层深度应符合设计文件的规定。 3.5.3 纤维缠绕复合材料壳体 3.5.3.1 纤维缠绕复合材料壳体外表面不允许碰伤、划伤，外表面气泡、流胶等，并应符合详细规范的 规定。 3.5.3.2 纤维缠绕复合材料壳体的密封面、配合面、对接面、螺纹等不允许有残余胶。金属件不应有影 响使用的、在工艺过程中产生的界面腐蚀黑斑。 3.5.3.3 绝热层、人工脱粘层应进行无损检测，不允许有裂纹、不应有超过详细规范规定的缺陷（金属 夹渣、气孔、疏松、分层、鼓泡、皱折、凹坑等）。 3.5.3.4 人工脱粘层的盖层、底层不应有超过规定的分层、鼓泡、皱折、凹坑等缺陷。人工脱粘层与绝 热层的分离面必须脱开，两表面应平整无多余物。人工脱粘层开口边缘允许修整。 3.5.3.5 纤维缠绕复合材料壳体各粘接面的可见部位不允许有脱粘、气孔、开裂等缺陷。 3.5.3.6 纤维缠绕复合材料壳体在内水压检验后，不得有肉眼可见的纤维断裂、渗漏、金属件松动和其 它异常现象。 3.5.3.7 纤维缠绕复合材料壳体经内水压检验后应进行无损检验，壳体各粘接界面应粘结牢固，纤维缠 绕复合材料弹性剪切层金属件、绝热层纤维缠绕复合材料、绝热层铝接头、绝热层生片与熟片 搭接处、人工脱粘层根部、绝热层之间等各界面不允许有脱粘；纤维缠绕复合材料层间（前后极孔除外） 应无分层。将探伤结果记入产品证明书。 3.5.3.8 缠绕用预浸胶带的含胶量（质量百分数）等指标应符合详细规范或设计文件要求。 3.6 标志和代号 产品标志、代号按详细规范或设计文件要求执行。 3.7 材料 3.7.1 金属材料 3.7.1.1 壳体的金属材料应符合相应的标准，入厂或使用前均应按 QJ 1386A1995 规定复验。 3.7.1.2 材料机械性能（抗拉强度、延伸率等）应满足设计文件的规定。 3.7.1.3 前后接头及前后裙框采用铝合金锻件时， 锻件应符合 GB/T 2231984 和设计文件的规定； LY19 铝合金锻件应符合 GJB 20571994 的规定；铸铝裙及其它材料应满足相应标准的要求。 3.7.1.4 钢锻件按 QJ 500A1998、超高强度钢锻件按 GJB 33251998、超高强度钢板按 GJB 3324 1998 及设计文件的规定。 3.7.1.5 超高强度钢焊丝技术条件按 GJB 33231998 的规定。其它材料的焊丝技术条件按有关标准的 规定。 3.7.2 非金属材料 3.7.2.1 壳体的非金属材料应符合相应标准的规定。入厂或使用前均应按 QJ 977A1995 规定复验。 3.7.2.2 高强玻璃纤维应符合 GJB 831986 的规定；芳纶纤维、碳纤维及其它纤维应符合有关设计文 件的规定；基体树脂等原材料及辅助材料应符合相应标准的规定。 3.7.2.3 相互接触的不同非金属材料，应有很好的相容性，不应产生有损材料物理、机械性能的化学反 应或渗透。 3.7.2.4 绝热层用石棉、二氧化硅与丁腈橡胶（9621）绝热材料时，绝热层应符合 GJB 12021991、 QJ 1488A2004 和设计文件的规定；碳纤维/酚醛丁腈橡胶（碳毛板）材料应符合 GJB 29091997 QJ 31992004 4 要求。采用三元乙丙橡胶及其它材料时，应符合详细规范的规定。 3.7.2.5 人工脱粘层应符合 QJ 1488A2004 的规定。 3.8 性能 3.8.1 通用要求 3.8.1.1 壳体的内水压检验压强应满足设计文件的规定；内水压爆破压强应不小于设计值。 3.8.1.2 壳体应满足设计文件的规定的各种外载荷（如轴压、轴拉、弯曲、剪切、外压、联合外载荷等） 要求。 3.8.1.3 壳体应满足设计文件规定的停放、吊装、运输、储存、发射、飞行载荷等工作环境的要求。 3.8.2 金属壳体 3.8.2.1 壳体机械性能用与同一台壳体、同一工艺处理的试样进行检验，试样（基体和焊接）机械性能 （基体试样的拉伸强度、延伸率；焊接试样的拉伸强度、弯曲角等）应符合设计文件的规定。 3.8.2.2 试样由制造产品的同一炉号、同一批号的板材、锻件或旋压件上制取，焊接接头机械性能试样 取样应符合 GB/T 26491989 的规定，金属拉伸试验试样应符合相应标准的规定，其它试件制作应符合 标准和设计文件的规定，试样数量应按设计文件的规定。 3.8.2.3 试样随同壳体进行热处理，试样悬挂位置应按设计文件的规定。 3.8.3 纤维缠绕复合材料壳体 3.8.3.1 缠绕用预浸胶纱带的强力应符合详细规范的规定。 3.8.3.2 绝热层、人工脱粘层、弹性层、碳毛板的物理和机械性能应满足设计文件的规定。 3.8.3.3 各粘接界面的粘接性能应满足设计文件的规定。 3.8.3.4 在内水压检验时，纤维缠绕复合材料壳体的圆柱段最大环向应变不大于设计值。 3.8.3.5 纤维缠绕复合材料壳体必须满足产品内气密性要求。根据预定使用条件要求，壳体还应满足外 气密性要求和真空内气密性要求。 3.9 接口 壳体与弹（箭、星）体、点火装置、喷管等的接口应满足设计任务书的要求。 3.10 可靠性 壳体应满足发动机总体的可靠性指标要求。 3.11 环境适应性 壳体的环境适应性应符合详细规范的规定。 3.12 安全性 3.12.1 壳体工序间停放，必须放置在弧形托架上，其支点数量、托架宽度、包角大小应符合设计文件 的规定，产品与托架之间应为软接触。 3.12.2 壳体在起吊、翻转、运输时，不得使用前、后接头的各种螺孔、光孔(小型发动机按详细规范的 规定)；纤维缠绕复合材料壳体接头不应受轴压，裙部受轴拉应小于设计规定值。对电缆支座、裙部、 接头及其螺孔等应有适当的保护措施。 3.12.3 在装卸、运输、起吊和试验时，壳体表面不允许有超过设计文件规定的划伤，不允许撞击、猛 力敲击。 3.13 工艺 3.13.1 通用要求 3.13.1.1 金属结构件的热处理应满足设计文件的规定。 QJ 31992004 5 3.13.1.2 壳体喷砂时要保护配合面、密封面、定位面和螺纹等。 3.13.1.3 壳体象限标记、象限线及各象限线偏差应符合设计文件及图样的规定。 3.13.2 金属壳体 3.13.2.1 钣金冲压件按 QJ 2621994 规定执行。 3.13.2.2 旋压结构件的制造验收按附录 A 的规定执行。 3.13.2.3 壳体金属件焊接按 QJ 18421995、QJ 1751993 及 GJB 17181993、QJ 9721986 规定执 行；其它焊接按有关规范执行。 3.13.2.4 壳体热处理按 QJ 21421991 或相应规范进行，壳体淬火热处理不得超过两次。 3.13.3 纤维缠绕复合材料壳体 3.13.3.1 铝合金件热处理应符合 QJ/Z 1271984 的规定。 3.13.3.2 纤维缠绕复合材料壳体的固化温度及绝热材料的硫化温度不得超过金属件的时效处理温度。 4 质量保证规定 4.1 总则 除合同或订单中另有规定外，承制方应负责完成本规范规定的所有检验。必要时，订购方或上级鉴 定机构有权对本规范所述的任一检验项目进行检查。 所有产品必须符合本规范第3章和第5章的要求。 本规范规定的检验应成为承制方整个检验体系或质 量大纲的一个组成部分。若任务书中含有本规范未规定的检验要求，承制方还应保证所提交验收的产品 符合任务书要求。质量一致性抽样，不允许提交明知有缺陷的产品，也不能要求订购方接收有缺陷的产 品。 4.2 检验分类 本规范规定的检验分类如下： a) 鉴定检验； b) 质量一致性检验。 4.3 检验条件 除另有规定外，应按以下条件进行检验： a) 环境条件一般应满足以下要求，当不满足以下要求时，应记录实际条件： 1) 温度 1535； 2) 相对湿度 2080； 3) 压强为现场大气压。 b) 其他检验条件应符合各个检验项目及相应检验标准的要求。 4.4 鉴定检验 4.4.1 鉴定检验的依据 属于以下情况之一的产品应进行鉴定检验： a) 新研制产品的定型； b) 定型后， 主要原材料和重要工艺有变更的产品 （进行相应项目的鉴定检验或按订购方和承制方双 方的协议执行）； c) 转厂或停产三年以上的产品（或按订购方和承制方双方的协议执行）。 4.4.2 检验项目和要求 QJ 31992004 6 壳体鉴定检验的项目、要求、顺序、方法等，按表1的规定。当壳体技术状态一致时，鉴定检验前 取得的试验数据可作为鉴定数据的一部分参加统计评定。 4.4.3 检验数量 订购方和承制方可根据产品的实际情况，双方协商确定产品的检验数量。 4.4.4 合格判据 壳体鉴定检验的评定可分为性能试验评定和环境试验评定两类。在规定的环境条件下，壳体性能和 结构满足设计和使用要求则判为合格。具体评定方法按详细规范的规定。 当一次鉴定检验未通过时，应查清原因，采取相应纠正措施后重新组织鉴定检验，结果满足设计和 使用要求，则判为合格，若结果仍不合格，应将不合格情况上报主管部门，由主管部门组织协商处理。 4.5 质量一致性检验 4.5.1 检验项目和要求 质量一致性检验分为A组和B组检验。检验项目、要求和方法按表1的规定。每组检验顺序一般按表 1的规定，或由订购方和承制方双方协商确定。 表 1 检验项目表 质量一致性检验 序 号 检验项目 鉴定检验 A 组 B 组 要求章条号 检验方法章条号 1 尺寸 3.2 4.6.1 2 质量 3.3 4.6.2 3 颜色 3.4 4.6.3 3.7.1.2 4.6.4.1 金属 壳体 3.8.2.1 4.6.4.14.6.4.3 3.7.1.2 4.6.4.1 3.7.2.2 4.6.4.4 3.8.3.1 4.6.4.5 3.8.3.2 4.6.4.6 4 机 械 性 能 纤维缠 绕复合 材料壳 体 3.8.3.3 4.6.4.7 5 内水压 3.8.1.1 4.6.5 6 内气密性 3.8.3.5 4.6.7 3.5.1 4.6.12.1 3.5.2.3，3.5.2.4 4.6.12.1 3.5.2.5 4.6.12.3 3.5.2.6 4.6.12.2 3.5.3.13.5.3.6 4.6.12.1 7 外 观 质 量 和 加 工 质 量 3.5.3.8 4.6.12.4 8 超声波探伤 3.5.3.7 4.6.11.1 9 X 射线探伤 3.5.2.1，3.5.3.7 4.6.11.1 10 磁力探伤 3.5.2.2 4.6.11.2 11 外气密性 3.8.3.5 4.6.8 12 真空内气密性 3.8.3.5 4.6.9 13 内水压爆破 3.8.1.1 4.6.6 14 外载荷 3.8.1.2 4.6.10 注：表示金属壳体必检项目；表示纤维缠绕复合材料壳体必检项目； “”表示不检项目； 表示相关文件要求金属壳体检验项目； 表示相关文件要求纤维缠绕复合材料壳体检验项目。 QJ 31992004 7 4.5.2 A 组检验 A 组检验按以下要求进行： a) 对产品逐件进行检验； b) 判据如下： 1) 各项检验结果满足设计要求时，则判该产品检验合格； 2) 当检验结果不满足设计要求时，允许对产品进行修整并重新检验。当不能修整时，应判定该 产品检验不合格。 4.5.3 B 组检验 B 组检验按以下要求进行： a) 检验产品从 A 组检验产品中抽取； b) 检验数量和抽样方案按详细规范的规定或由订购方和承制方协商确定； c) 判据如下： 1) 检验结果满足设计要求时，则判该产品检验合格； 2) 当检验结果不满足设计要求时，则应停止产品的验收和交付。承制方应将不合格情况通知合 格鉴定主管单位。在采取纠正措施后，应根据合格鉴定主管单位的意见，重新进行全部检验 或试验，或只对不合格的项目进行检验或试验。若检验或试验仍不合格，应将不合格的情况 通知合格鉴定主管单位。 4.6 检验方法 4.6.1 尺寸 采用精度符合设计文件要求的量具进行尺寸、形位公差检验。 4.6.2 质量 采用精度符合设计文件要求的衡器，称量壳体总质量和纤维缠绕壳体零、部、组件的质量。 4.6.3 颜色 根据相关要求检验壳体的颜色。 4.6.4 机械性能 4.6.4.1 基体金属拉伸强度、延伸率试验按 GB/T 2282002 的规定。 4.6.4.2 焊接接头弯曲试验按 GB/T 26531989 的规定。 4.6.4.3 焊接接头抗拉强度试验按 GB/T 26511989 的规定。 4.6.4.4 碳纤维复丝拉伸性能按 GB/T 33621982、芳纶复丝拉伸性能按 GJB 3481987、高强玻璃纤 维按 GJB 831986 的规定 4.6.4.5 预浸胶纱带强力试验按 JC/T 7771985 规定执行。 4.6.4.6 绝热层、 人工脱粘层、 弹性层、 碳毛板机械性能的试验方法按 QJ 1488A2004 和 QJ 9161985 的规定。 4.6.4.7 各粘结面的粘接性能按设计文件的规定。 4.6.5 内水压 金属壳体内水压检验按QJ 13921988的规定。纤维缠绕燃烧室壳体内水压检验按QJ 20391991的 规定。 4.6.6 内水压爆破 QJ 31992004 8 内水压爆破试验方法按QJ 13921988的规定。 4.6.7 内气密性 内气密性检验方法按QJ 1658A1996的规定。检验压强、保压时间、允许压降和环境温度按详细规 范的规定。 4.6.8 外气密性 外气密性试验按详细规范的规定。 4.6.9 真空内气密性 常温真空气密性检验方法按QJ 1658A1996的规定。 4.6.10 外载荷 轴压试验按QJ 14121988的规定进行；弯曲试验按QJ 13671988的规定；外压试验按QJ 1368 1988的规定；其它各项外载荷试验应按详细规范的规定。 4.6.11 探伤 4.6.11.1 金属壳体的 X 射线等无损探伤方法按相关规定进行。纤维缠绕复合材料壳体超声波探伤方法 按 QJ 3197.22004 的规定、X 射线探伤方法按 QJ 3197.12004 的规定。 4.6.11.2 金属壳体的磁力探伤方法按详细规范的规定。 4.6.12 外观质量和加工质量 4.6.12.1 用目测或其它规定的方法进行壳体的外观质量检验。 4.6.12.2 钢的脱碳层深度测量方法按 GB/T 2241987 的规定。 4.6.12.3 金属壳体的喷砂减薄量测量方法按详细规范的规定。 4.6.12.4 高强玻璃纤维预浸胶带的含胶量测试方法按 GB/T 25771989 检验，碳纤维预浸胶带、有机 纤维预浸胶带的含胶量和其它纤维预浸胶带的含胶量测试方法按相关规定执行。 5 交货准备 5.1 防护 5.1.1 壳体应防潮、防雨淋、防曝晒，壳体运输及存放中应有专用支撑座。 5.1.2 壳体出厂前应将多余物清理干净，在机加表面，螺纹孔等部位应采取防锈措施。 5.1.3 交付壳体包装应符合相关文件的规定。 5.2 标记 5.2.1 交付壳体的标记应符合设计文件的规定。 5.2.2 出厂壳体必须有合格证或产品证明书。 5.3 运输和贮存 5.3.1 壳体可以经公路、铁路、航空、轮船进行长途运输，在运输过程中，壳体应按设计文件要求进行 可靠固定，运输要求按详细规范的规定。 5.3.2 长期保管的壳体，按有关要求进行油封、防锈，并应有防震措施。壳体应存放在干燥、通风、不 受阳光直射的库房内，库房内不准有酸、碱及其它化学腐蚀性物质存在。 QJ 31992004 9 附 录 A (规范性附录) 固体火箭发动机燃烧室壳体旋压件制造验收技术要求 A.1 技术要求 A.1.1 尺寸及形状的公差要求 A.1.1.1 筒形旋压件的内径、外径、壁厚的极限偏差和圆度、直线度的公差按表A.1规定。如有特殊要 求，由设计文件规定。 表 A.1 筒形旋压件 单位为毫米 内径 外径 壁厚 圆度 直线度内径 外径 壁厚 圆度直线度 尺寸分段 极限偏差 公差 极限偏差 公差 外径 壁厚 一级 二级 1 0.12 0.30 0.250.50 12 0.030 0.25 0.05 0.45 3050 24 0.10 0 0 0.10 0.037 0.10 0.20 0.16 0 0 0.16 0.06 0.20 0.40 1 0.15 0.35 0.300.55 12 0.030 0.30 0.05 0.50 5080 24 0.12 0 0 0.12 0.037 0.12 0.25 0.19 0 0 0.19 0.06 0.25 0.45 1 0.20 0.40 0.350.60 12 0.030 0.35 0.05 0.55 80120 24 0.14 0 0 0.14 0.037 0.15 0.30 0.22 0 0 0.22 0.06 0.30 0.50 1 0.25 0.45 0.450.65 12 0.030 0.40 0.050 0.60 120180 24 0.16 0 0 0.16 0.037 0.20 0.35 0.25 0 0 0.25 0.060 0.35 0.55 3 0.0300.30 0.50 0.050 0.500.70 36 0.0370.45 0.060 0.65 180250 68 0.29 0 0 0.29 0.045 0.25 0.40 0.46 0 0 0.46 0.075 0.40 0.60 3 0.0300.40 0.55 0.050 0.600.75 36 0.0370.50 0.060 0.70 250315 68 0.32 0 0 0.32 0.045 0.30 0.45 0.52 0 0 -0.52 0.075 0.50 0.65 3 0.0300.50 0.60 0.050 0.700.80 36 0.0370.55 0.060 0.75 315400 68 0.36 0 0 0.36 0.045 0.40 0.50 0.57 0 0 0.57 0.075 0.60 0.70 3 0.0300.60 0.65 0.050 0.800.85 36 0.0370.40 0.60 0.060 0.600.80 400500 68 0.40 0 0 0.40 0.0450.30 0.55 0.63 0 0 0.63 0.075 0.500.75 3 0.0500.80 0.70 0.070 1.200.90 36 0.0600.60 0.65 0.090 1.000.85 500630 610 0.44 0 0 0.44 0.0750.40 0.60 0.70 0 0 0.70 0.110 0.800.80 QJ 31992004 10 表 A.1(续) 内径 外径 壁厚 圆度直线度内径 外径 壁厚 圆度直线度 尺寸分段 极限偏差 公差 极限偏差 公差 外径 壁厚 一级 二级 3 0.0501.00 0.75 0.070 1.400.95 36 0.0600.80 0.70 0.090 1.200.90 630800 610 +0.50 0 0 0.50 0.0750.60 0.65 +0.80 0 0 0.80 0.110 1.000.85 3 0.0501.20 0.80 0.070 1.601.00 36 0.0601.00 0.75 0.090 1.400.95 800 1000 610 +0.56 0 0 0.56 0.0750.80 0.70 +0.90 0 0 0.90 0.110 1.200.90 3 0.0701.40 0.85 0.125 1.801.05 36 0.0901.20 0.80 0.150 1.601.00 1000 1250 612 +1.05 0 0 1.05 0.1101.00 0.75 +1.65 0 0 1.65 0.180 1.400.95 3 0.0701.60 0.90 0.125 2.001.10 36 0.0901.40 0.85 0.150 1.801.05 1250 1600 612 +1.25 0 0 1.25 0.1101.20 0.80 +1.95 0 0 1.95 0.180 1.601.00 6 0.1501.80 0.95 0.240 2.301.15 68 0.1801.60 0.90 0.290 2.101.10 1600 2000 814 +2.30 0 0 2.30 0.2151.40 0.85 +3.70 0 0 3.70 0.350 1.901.05 6 0.1502.00 1.00 0.240 2.501.20 68 0.1801.80 0.95 0.290 2.301.15 2000 2500 814 +2.80 0 0 2.80 0.2151.60 0.90 +4.40 0 0 4.40 0.350 2.101.10 注1：设计选用时，内径、外径、壁厚的极限偏差和圆度、直线度的公差可以根据需要分别选用1级或2级，内径或 外径的极限偏差可任选其中一项。 注2：直线度为任意母线上1000mm长度上的测量值。 注3：同一旋压件，厚度不同时，其直径、厚度的极限偏差和圆度、直线度的公差，按表A.1相应的尺寸分段查取。 注4：圆度和直线度对内圆、外圆均适用，具体由设计确定。 A.1.1.2 封头旋压件的内径、外径、壁厚的极限偏差和圆度、面轮廓度的公差按表 A.2 规定。如有特殊要 求，由设计文件规定。 QJ 31992004 11 表 A.2 封头旋压件 单位为毫米 内径 外径 壁厚 圆度 面轮 廊度 内径外径 壁厚 圆度 面轮 廊度 尺寸分段 极限偏差 公差 极限偏差 公差 外径 壁厚 一级 二级 3 0.0300.600.050 0.80 36 0.0370.400.060 0.60400500 68 +0.40 0 0 -0.40 0.0450.30 0.40 +0.63 0 0 -0.63 0.075 0.50 0.60 3 0.0500.800.070 1.20 36 0.0600.600.090 1.00500630 610 +0.44 0 0 -0.44 0.0750.40 0.60 +0.70 0 0 -0.70 0.110 0.80 0.80 3 0.0501.000.070 1.40 36 0.0600.800.090 1.20630800 610 +0.50 0 0 -0.50 0.0750.60 0.80 +0.80 0 0 -0.80 0.110 1.00 1.00 3 0.0501.200.070 1.60 36 0.0601.000.090 1.408001000 610 +0.56 0 0 -0.56 0.0750.80 1.00 +0.90 0 0 -0.90 0.110 1.20 1.20 3 0.0701.400.125 1.80 36 0.0901.200.150 1.6010001250 612 +1.05 0 0 -1.05 0.110 1.00 1.40 +1.65 0 0 -1.65 0.180 1.40 1.60 3 0.0701.600.125 2.00 36 0.0901.400.150 1.8012501600 612 +1.25 0 0 -1.25 0.110 1.20 1.70 +1.95 0 0 -1.95 0.180 1.60 2.00 6 0.1501.800.240 2.30 610 0.1801.600.290 2.10 16002000 1014 +2.30 0 0 -2.30 0.2151.40 2.00 +3.70 0 0 -3.70 0.350 1.90 2.40 6 0.1502.000.240 2.50 610 0.1801.800.290 2.3020002500 1014 +2.80 0 0 -2.80 0.2151.60 2.40 +4.40 0 0 -4.40 0.350 2.10 3.00 QJ 31992004 12 A.1.2 表面质量 A.1.2.1 筒形旋压件与封头旋压件表面的允许划伤、碰伤或波纹的深度按表A.3规定，如缺陷深度不能 确定时，允许打磨缺陷，但