铜镍铬电镀常见故障原因与排除

电镀常见故障的原因及排除方法南京新宝宁表面处理技术有限公司内部资料碱铜常见故障原因及排除方法故障现象故障原因排除方法结合力差1 .电镀前的油分去除不充分2 .酸的活化时间过短或活化液过薄3 .镀铜液中游离氰化钠过高或过低4 .镀液温度过低5 .电流密度过大6 .镀铜液中六价铬离子较多1 .加强预处理2 .调节活化酸3 .分析成分，调整到正常范围4 .提高温度5 .降低电流密度加温至6.60，加入保险粉0.20.4克/升，搅拌20-30分钟，趁热过滤镀敷粗糙颜色深1 .温度过低2 .阴极电流密度过大3 .阳极面积过小4 .游离氰化钠过低5 .有金属锌铅杂质6 .电镀液中碳酸盐含量过高1 .提高温度2 .降低电流密度3 .增加铜板或铜粒4 .分析含量，补充正常范围5 .调整氰化钠的正常含量，加入0.20.4g/升的硫化钠，加入12g/升活性炭，搅拌20-30分钟，静止过滤加热至6.6070，搅拌下加入氢氧化钙，搅拌30分钟，静止过滤镀层上有针孔1 .基体表面粗糙2 .电镀液中有油或有机杂质3 .铜含量过低或氰化钠含量过高4 .阴极电流密度过大5 .阳极面积过小1 .加强研磨2 .活性炭粉处理3 .分析成分，调整正常范围4 .降低电流密度5 .增加阳面积沉积速度慢深电镀能力差1 .阴极电流密度过小2 .阳极钝化或阳极面积太小3 .游离氰化钠过高4 .溶液中有铬酸盐1 .提高电流密度2 .增加阳极面积、提高氰化钠或提高镀液温度3 .调整成分4 .同上的处理方法电镀松弛空隙多1 .阳极钝化2 .电镀液中碳酸盐过多或有粘胶状杂质3 .锌-铝合金基体中铝含量过高1 .同上的处理方法2 .同上的处理方法3 .二次浸渗锌后，进行镀铜酸性镀铜常见故障原因及排除方法故障现象故障原因故障诊断方法电镀层释放雾气和花朵1 .前处理不良，零件表面有油2 .冲洗水中有油或电镀液中有油3 .光亮材未均匀搅拌或b剂过多4 .电镀液中有许多铁杂质5 .阳极面积过小或过短6 .有机杂质过多1 .去除表面油脂2 .保持清洗水清洁3 .搅拌均匀镀液4 .加入30%过氧化氢水，1-2ml/升，搅拌下加入氢氧化铜，加入1-2ml/升活性炭，搅拌过滤5 .增大面积，延长阳极6 .用过氧化氢活性炭处理低电流域镀层薄1 .预镀层低频带粗糙2 .吊带导电不良3 .光剂a含量低4 .镀液中一价铜多5 .温度过高6 .硫酸含量低7 .氯离子过多或有机杂质过多1 .加强预镀质量2 .检查吊带的导电性3 .添加a刘4 .添加30%过氧化氢水0.030.05ml/升5 .采用冷冻降温6 .提高硫酸含量7 .搅拌下加入锌粉13g/升，搅拌30分钟，加入活性炭23g/升，搅拌2小时，静止过滤电镀有麻点镀敷粗糙1 .预镀层过薄或粗糙2 .阳极磷酸铜的磷很少有3.1价铜或铜粉4 .硫酸铜含量过高5 .温度过高6 .悬挂钩上的铬层未完全去除1 .加强预镀质量2 .更换阳极3 .加一点过氧化氢水的方法是一样的4 .流过稀镀液，调整各成分5 .建议冷冻6 .完全去除紧固件剩馀的镀层电镀有条纹1 .电镀液中氯离子过多2 .光剂比列失调3 .预镀有条纹4 .硫酸铜含量过低1 .按照同上的方法处理2 .通过试验调整光剂的比例3 .加强预镀质量4 .提高硫酸铜含量电镀时电流下降，电压上升1 .硫酸铜含量高2 .硫酸含量低3 .镀液温度过低4 .阳极面积过小5 .电镀液中氯离子含量过多1 .稀释镀液，调整各成分2 .提高硫酸含量3 .提高温度4 .增加阳极面积5 .用锌粉处理，方法相同沉积速度慢电流效率低1 .焦磷酸钾过高2 .电镀液中有六价铬3 .电镀液中有残留过氧化氢水1 .分析成分，调整p比的正常范围加热至2.50，搅拌下加入保险粉0.2-0.4克/升，加入活性炭12克/升，搅拌30分钟，在热中过滤3 .加热电镀液，电解30分钟镀镍常见故障的原因及排除方法故障现象故障原因故障诊断方法镀层上有针孔1 .预处理不良2 .电镀液中油或有机杂质过多3 .润湿剂不足4 .电镀液中铁等异种金属质5 .硼酸含量不足6 .温度过低1 .加强预处理2 .活性炭处理3 .补充湿润剂4 .铁粉除外5 .提高硼酸含量6 .将温度提高50-60电镀的粘接力差1 .电镀预处理不良2 .零件表面有油、氧化皮3 .冲洗水中有油4 .活化酸有铜铅杂质5 .电镀过程中发生两性电极或断电的时间过长6 .镀液光剂过多或有机杂质过多1 .加强预处理2 .加强预处理3 .更换冲洗水4 .活化酸的交换5 .在电镀前使电流最小化6 .用活性炭吸附电镀层开花1 .电镀处理不良2 .冲洗水中有油3 .电镀液中有油4 .电镀液PH过高或电镀液混浊1 .加强预处理2 .更换冲洗水3 .用活性炭吸附4 .调整ph值镀层很脆1 .光亮材料过多或柔软剂过少2 .铜/锌/铁或有机杂质太多了3. PH值过高或温度过低1 .添加柔软剂2 .添加去噪水和小电流进行电解3 .提高ph或提高温度沉积速度慢零件的深处镀不上1 .镀液中有六价铬2 .电镀液中有硝酸根3 .电流密度过小1 .将ph调整至3，加热至60，加入保险粉0.2-0.4克/升，搅拌60分钟，将ph调整至6.2，搅拌30分钟，加入0.3-0.5毫升/升过氧化氢水2 .将镀层PH调整至1-2，加热至60-70，首先以1-2安培/平方厘米电解10分钟，然后逐渐降低至0.2安培/平方厘米3 .提高电流密度低电流域暗1 .温度过高2 .电流密度过小3 .主盐浓度过低4 .主光剂过多5 .电镀液中有铜/锌杂质1 .温度控制在标准范围内2 .提高电流密度3 .提高主盐浓度4 .活性炭吸附或补充柔软剂5 .加入杂水或小电流进行电解中电流区很暗1 .主光剂含量不足2 .铁杂质/有机杂质过多1 .补充主光剂2 .去除铁粉或碳粉的吸附高流域暗1 .电镀液的PH值过高2 .柔软剂少3 .有少量铬酸盐/磷酸盐/铅1 .提高ph2 .添加柔软剂3 .处理方法同上镀铬常见故障的原因及排除方法故障现象故障原因故障诊断方法铬层开花或起雾1 .电镀前的活化酸过薄或过浓2 .表面有油或研磨膏3 .镀镍槽形成两性极地镀铬的时候不会弹垂饰5 .镀铬的温度过高6 .电镀液中氯离子过多7 .镀铬电源波形存在问题1 .调节活化酸的浓度2 .加强预处理3 .在离开沟槽时使电流最小化4 .更换垂饰5 .降低温度6 .加入少量碳酸银7 .检查电源镀铬的深电镀能力差零件的深处没有镀铬层1 .底镀层粗糙2 .镍层在空气中时间过长3 .导电不良4 .铬酸的含量过低或硫含量过高5 .三价铬太多或者金钱不同太多了6 .镀铬液中有硝酸根1 .底镀层质量提高2 .电镀前活化3 .检查线4 .分析成分，将成分调整到正常值5 .电解处理，阳极面积大于阴极6 .通过电解法去除铬层亮度差容易发生烧焦现象1 .铬酸或硫酸含量过低2 .三价铬的含量是否过低很贵3 .异种金属杂质过多4 .温度过低5 .阴极电流密度过大6 .阳极导电不良7 .电镀液中有少量硝酸根1 .分析成分，将成分调整到正常值2 .电解法控制三价铬成分3 .通过电解法去除4 .提高温度5 .降低电流密度6 .检查线7 .电解法处理铬层有明显的裂纹1 .温度过低，阴极电流密度过高2 .镀铬硫酸过高或铬酸含量过低3 .氯离子过多4 .基底镍应力过大1 .升温降低电流密度2 .分析成分，调整正常范围3 .加入少许碳酸银4 .镀镍时补充柔软剂电镀时，电压高，但阴极没有气泡1 .在阳极表面生成铬酸铅2 .线路接触不良3 .阳极面积过小1 .取出阳极，用铁丝擦拭黄色膜2 .检查线3 .增加阳极面积镀铬后，零件上有明显的钩子1 .钩子的接触点太粗2 .阳极面积过小3 .导电不良4 .铬酸的含量过低5 .三价铬或异种杂质过多6 .硝酸根存在1 .服务挂钩的接触点2 .增加阳极面积3 .检查线4