电子产品故障模式、影响及危害性分析(FMECA)ppt课件

硬件分析的主要内容、特点如下：失效模式、影响与危害分析(FMECA)的概念、影响与危害分析(FMECA)的目的和原则、失效模式、影响与危害分析(FMECA)的方法、应力分析、实施步骤、部件计数、实施步骤、总结、失效模式、影响与危害分析(FMECA)、失效模式、影响与危害分析(FMECA)是工程实践中总结出来的一种基于失效模式、以失效效果或后果为目标的分析技术。通过逐一分析各部件不同故障对系统工作的影响，全面识别设计中的薄弱环节和关键项目，为评估和提高系统设计的可靠性提供基础信息。FMECA针对产品的所有可能故障，根据故障模式的分析，确定每种故障模式对产品工作的影响，找出单一故障点，并根据故障模式的严重程度和概率确定其危害性。所谓单点故障是指导致产品故障的局部故障，并且没有冗余或替代工程程序作为补救措施。故障模式和影响分析(FMEA)和危险分析(加州)。只有在FMEA的基础上才能进行认证。故障模式、影响和危险分析的目的和原则以及实施故障模式、影响和危险分析的主要目的如下：1。对于开发过程中的产品，主要是在设计过程中找出系统方案的薄弱环节，然后进行改进设计，从而优化系统的设计方案。同时，可以预测系统的可能故障，并在此基础上列出电路的所有可能故障模式。2.对于已经发生的电路故障，我们应该重点查找故障原因，分析和识别是元器件的随机故障还是电路、结构和工艺设计中的缺陷和错误，然后采取改进措施，实现固有可靠性和可靠性增长的目标。FMECA的实现者需要充分理解系统的硬件结构。FMECA的实施过程应遵循设计、分析、改进和“谁设计，谁分析”的原则。失效模式、影响和危险分析(FMECA)方法、失效模式、影响和危险分析(FMECA)方法。硬件开发工程师需要实现FMECA主要是功能FMECA和硬件FMECA。在选择功能FMECA时，根据系统定义中的功能描述和失效准则的要求，确定所有可能的功能失效模式，然后分析每个功能失效模式。该方法主要用于产品演示、方案阶段或工程开发的早期阶段。一般来说，产品是从“最初约定的层次”向下分析的，即从上到下，或者从产品的任何功能层次到任何方向。当选择硬件FMECA时，所有可能的硬件故障模式(例如开路、短路和电阻参数漂移)都根据被分析产品的硬件特性来确定，然后分析每个硬件故障模式。这种方法主要用于产品的工程开发阶段，一般从组件级到设备级，即自下而上的分析，或者从任何产品级到任何方向。故障模式、影响和危险分析(FMECA)方法、系统定义、故障模式分析、故障原因分析、故障影响和严重性分析、故障检测方法分析、设计改进措施分析、使用补偿措施分析、危险分析(CA)、FMECA报告、故障模式和影响分析(FMEA)、故障模式、影响和危险分析(FMECA)方法、硬件FMECA和功能FMECA各有优缺点：硬件FMECA从组件开始，逐层上升到系统级别。该方法可信度高，但工作量大。功能FMECA不从下一级单元开始分析，而是直接从被分析对象的可能故障模式开始。其可信度取决于设计者的分析能力、工程经验和分析实力，这也是这种分析方法的难点。其次，如何确定各种故障模式的频率比，但与硬件FMECA相比，这种方法的工作量大大减少。FMECA方法的选择取决于必要性、可能性和成本的综合平衡。对于第一次接触这项工作的硬件开发工程师，最好在产品硬件原理图的基础上使用硬件FMECA进行分析。失效模式、影响和危害分析(FMECA)，硬件FMECA可以采用两种方法，应力分析方法和元件计数方法。应力分析方法、短路(73%)、开路(16%)、参数漂移(11%)、参数漂移(8.1%)、开路(91.9%)、磁介质电容器、金属薄膜电阻器、器件级分析、故障模式1、故障模式2、故障模式3、功能级分析、故障模式1、故障模式2、系统级分析、故障模式、影响和危险分析(FMECA)方法、组件计数方法、磁介质电容器、金属薄膜电容器、功能部件故障、系统故障、器件级分析、功能级分析、系统级分析系统故障率为：故障模式，影响和危险分析(FMECA)方法可见，应力分析方法可用于具体分析系统中各部件在任何故障模式下发生故障时的影响和发生概率，系统的故障模式和该故障模式发生的概率(即系统如何发生故障以及该故障发生的概率)可通过该方法具体分析。 当然，每个组件的故障分布都涉及到分析过程，因此工作量相对较大。组件计数法可以通过将系统各组件的共同失效率和共同质量系数的乘积相加，得到系统的失效概率。通过这种方法获得的故障概率是相对一般的(即只有系统故障是已知的，而具体的故障是未知的)。但是，这种分析方法分析过程相对简单，工作量小。应力分析方法是在实验室标准应力和环境条件下获得电子元件的“基本故障率”。在预测电子元件的工作故障率时，通过应用元件的质量等级、应力水平和环境条件等因素来预测元件的工作故障率，从而校正基本故障率。最后，根据组件的工作失效率和系统的硬件电路原理图，得到系统的工作失效率。设备级分析、功能级分析、系统级分析、系统定义、压力分析实施步骤，系统定义的目的是使分析师能够分析给定任务功能下被分析产品的所有可能的故障模式、原因和影响。系统定义可以概括为两个部分：产品功能分析(产品功能块的划分)和绘制框图(功能框图和任务可靠性框图)。1。产品功能分析：在描述产品的任务后，分析产品在不同任务剖面下的主要功能、工作方法(如连续工作、间歇工作或不工作)和工作时间，并充分考虑产品界面的分析。AI通道(1)、AO通道(2)、DI通道(3)、DO通道(4)、现场可编程门阵列(5)、中央处理器(7)、接口部分(6)、电源(8)、模拟输入、模拟输出、数字输入、数字输出、输入输出通道部分、应力分析实施步骤，根据FMECA的要求，FMECA产品的功能层次或结构层次是产品的约定层次，一般分为从复杂到简单。在FMECA中，协议级别可分为“初始协议级别”、“协议级别”和“最低协议级别”。初始参与级别被定义为参与级别的最高级别，即FMECA的整体和完整产品所在的级别。这是FMECA的最终目标。连续的协议级别(第二、第三、第四等。)，这表明组件的顺序排列达到了更简单的水平。最低协议级别是协议级别中最低产品的级别。它决定了FMECA工作的深度和细节。应力分析方法的实施步骤，以下是SM800智能汽轮机控制器的约定等级划分和定义，SM800智能汽轮机控制器，输入输出通道部分，中央处理器部分，电源部分，输出输入通道部分，输出通道部分，非隔离的输入输出通道部分，隔离的输入输出通道部分，输出输出通道部分，输入输出通道部分，输出输出通道部分，输出输出通道部分，输出通道部分，输出输出输出通道部分，单片机，可编程门阵列，晶体振荡器，隔离的输入输出通道功率(/-15v)，输入输出通道功率(/-15v)，中央处理器板功率(5V)，中央处理器板功率(5V).约定等级、最低约定等级、初始约定等级和应力分析方法的实施步骤在约定等级之间有一定的关系，即低等级产品的失效模式是下一等级的失效原因；低层次产品的失效模式对高层次的影响是高层次产品失效的原因。产品名称、故障模式、故障原因、最终影响、严重性类别、产品名称、故障模式、故障原因、更高级别影响、最终影响、严重性类别、产品名称、故障模式、故障原因、更高级别影响、最终影响、严重性类别、局部影响、局部影响、更高级别影响、(最低商定级别)、(商定级别)、(初始商定级别)、压力分析方法的实施步骤。产品的功能框图用于描述产品的功能。它不同于产品的原理图、结构图和信号流程图，而是代表了产品的每个组件所承担的任务或功能之间的相互关系，以及功能逻辑序列、数据(信息)流和产品的每个商定级别之间的接口的模型。为保证汽轮机的正常运行，数字输入、数字输出、模拟输入(隔离)、模拟输入(非隔离)、频率输入、伺服输出、信号输入输出、数据操作传输、控制器的输入输出端口扩展，提供时钟信号、信号处理、电源、电源、去离子通道(011)、去离子通道(012)、隔离去离子通道(013)、非隔离去离子通道(014)、去离子通道(015)、去离子通道(016)、单片机(021)、现场可编程门阵列(022)、晶体振荡器(022)它不反映产品之间的功能关系，而是代表故障影响的逻辑关系。如果产品有多项任务或多种工作模式，应分别建立相应的任务可靠性框图。以下是分别在单通道和冗余双通道模式下运行的非隔离人工智能通道的任务可靠性框图。非隔离人工智能通道单通道模式任务可靠性框图、非隔离人工智能通道冗余双通道模式任务可靠性框图、压力分析实施步骤，在实施硬件FMECA时，首先分析初始协议级别的产品(通常为组件)。当分析系统最底层的组件时，首先要区分组件的来源，即所使用的组件是国产组件还是进口组件。因为GJB/Z299C-2006电子设备可靠性预测手册规定，国产部件和进口部件采用两种不同的标准进行预测。例如，KOA(进口)和奉化(国产)生产的金属薄膜电阻器的可靠性预测在各方面都是相同的。KOA生产的金属薄膜电阻器工作故障率的预测模型为：奉化(国内)生产的金属薄膜电阻器工作故障率的预测模型为：除了预测模型的差异外，两种电阻器的基本故障率数据也有很大差异。因此，找出部件的来源是非常必要的。应力分析实施步骤，此外，许多部件的基本故障率与其应力系数(降额系数)有关，因此有必要参考被分析产品的部件的降额设计。当没有热分析数据时，元件的结温可以通过以下公式计算：(二极管)、(三极管)、(集成电路)。最后，结合系统的任务可靠性框图，从最底层组件对系统的各个功能块进行分析，并对系统的可靠性进行分析，应力分析实施步骤，被分析系统的故障概率是：其中，是被分析系统的故障率，是系统第一故障模式的故障概率，是导致系统第一故障模式的第一部件的故障概率，是被分析系统的故障模式类型的数量，是导致系统第一故障模式的设备和部件的故障类型的数量。对于组件计数法的实施步骤，如果只需要分析产品的失效概率或平均无失效时间，就可以选择组件计数法，因为该方法不涉及组件在不同失效模式下失效后的失效分布以及对系统产生不同影响的一系列耗时费力的工作，分析方法相对简单。采用这种分析方法所需的信息是：1 .所用部件的类型和数量；2.所用部件的质量等级；3.设备工作环境。对于具有串联可靠性模型的电子设备，故障率可根据以下公式计算：元件计数