本铃车业异常处理流程.ppt

异常处理流程,问题处理流程(8-D模式),何为8D?8D=八个问题处理步骤.它是处理问题的一种优先级,同时亦是处理问题的主要内容.也就是必须按照8D所陈述的方式解决问题.,问题处理流程(8-D模式),8-D的内容:1-D.UseTeamApproach:确定处理问题的小组成员.2-D.DescribeTheProblem:描述问题内容.3-D.ContainmentPlan:阻止问题继续发生的临时对策.4-D.DescribeTheRootCause:描述问题的根本原因.5-D.PermanentC/APlan:永久性改善行动计划(永久对策)的下达与执行.6-D.VerificationOfEffectiveness:确认改善对策之有效性.7-D.PreventRecurrence:预防再发生之措施.8-D.CongratulateYourTeam,CaseClose:结案小组会议.,问题处理流程(8-D模式),步骤一.确定处理问题的小组成员.1.召集有关人员成立小组.2.决定小组成员负责事项.3.确定主要负责人.,问题处理流程(8-D模式),步骤二.描述问题内容.1.先定义问题.2.描述内容应包含-必要的产品数据,不良率以5W1H形式表现.注意以数字表示状况,使用共通述语说明情形.3.不可将问题与现象混淆.4.小组成员都能充分了解.,问题处理流程(8-D模式),步骤三.阻止问题继续发生的临时对策.1.依问题内容布置防止不良流出的临时对策.2.临时对策必须考虑下列之影响:不良检出能力.成本.交期.不可引起其它不良.3.对策必须立即生效,负责人必须指定清楚.4.以5W2H之形式详细说明,相对应的产品追溯方式亦须告知.,问题处理流程(8-D模式),5W2H提问技术：Why?为何这样做,有无必要?What?目的是什么?Where?哪里做?有无更合适的地方?When?时间安排好不好?Who?谁来做?几个人做?Howtodo?这样做法有沒有更好的?Howmuch?这样做的成本多少?,问题处理流程(8-D模式),步骤四.描述问题的根本原因.1.对差异做原因分类与分析.2.找出最有可能的原因.3.以数据说明前因后果.4.一般根本原因都是存在于系统和程序中,所以要分别详细叙述.,问题处理流程(8-D模式),步骤五.永久性改善行动计划(永久对策)的下达与执行.1.永久对策就是针对根本原因,在系统与程序中所采取的改善措施.2.以5W1H之形式详细说明,相对应的产品追溯方式亦须告知.3.永久对策必须有文件化,标准化来支持.4.永久对策必须考虑下列之影响:不可导致其它问题发生.临时对策将因永久对策的执行而停止.,问题处理流程(8-D模式),步骤六.确认改善对策之有效性.1.有效的对策就是能使问题不再发生的对策.2.有效性的确认首重数据,让数字说话.3.临时与永久对策之确认内容略有不同,临时对策注重制程与产品的实际表现.4.临时对策应一直被执行,直到永久对策有效为止.,问题处理流程(8-D模式),步骤七.预防再发生之措施.1.考虑改善对策执行面的扩大.2.最终改善对策(预防措施)的研究是为使相同问题,能在作业源头被稽核出.,问题处理流程(8-D模式),步骤八.结案小组会议.1.由主要负责人召集.2.最终处理报告完成.3.小组成员认同效果确认结果,以及预防措施执行.,问题处理流程(8-D模式),8-D的成果：8-D首重利用团队力量,因此无论是问题分析,或是对策执行,都希望集众人之智,完成众人之事.8-D特别注重以问题为经验,以对策为行动,所以在最终处理过程中,对预防工作做要求.8-D的内容都是运用QC七大手法、问题分析模式、统计技朮等常用工具,作业质量要求能一致,且容易被执行.8-D依其步骤可设定处理成员与检核时限,对权责与效果确认,是可以被严谨安排的,而且有利于追踪.,本铃车业生产运作流程,产品销售订单,物料查核（物控）,部装生产计划（前制程调度）,主生产计划拟制（装配调度）,物料申购,工艺评估,产能评估,进料检验,生产前准备（部装车间）,生产领料,入库物料仓,完工报检,成品检验,成品检验标准,入库,入库成品仓,不合格品处理通知单,订单评审,纠正预防措施,资料存档,N,N,物料查核（物控）,厂商来料,制程检验,N,N,N,委外烤漆,供应商,N,生产前准备（装配车间）,生产,N,进料检验标准,资料存档,不合格品处理通知单,资料存档,制程检验标准,部件生产,何谓生产异常,生产异常是指造成生产制造部门停工或生产进度延迟的现象，由此造成的无效工时，亦可称为异常工时；1.计划异常因计划临时变更或安排失误导致的生产异常;2.物料异常因物料供应不及时(断料)、物料品质问题等导致的生产异常;,何谓生产异常,3.设备异常因设备、工装不足或故障等原因导致的生产异常;4.品质异常因制程过程中出现了品质问题而导致的生产异常;5.产品异常因产品设计或其他技术问题而导致的生产异常;6.电气异常因电、气等导致的生产异常,生产异常处理报告,发生生产异常，即有异常工时产生，时间在十分钟以上时，应填写生产异常处理报告；生产异常处理报告样表如下,生产异常处理报告单位：日期：编号：,表单编号:DF7-001-01,生产异常处理报告内容,1.生产批号填具发生异常时正在生产的产品的生产批号或制令号2.生产产品填具发生异常时正在生产的产品名称、规格、型号3.异常的发生单位填具发生异常的制造单位名称4.发生日期填具发生异常的日期5.起止时间填具发生产异常的起始时间、结束时间,生产异常处理报告内容,6.异常描述填具异常发生的详细状况，尽量用量化的数据或具体的事实来陈述7.停工人数、影响度、异常工时分别填具受异常影响而停工的人数、因异常而导致时间损失的影响度8.临时对策有异常发生的部门填具应对异常的临时应急措施9.填表单位由异常发生的部门经办人员或主管填写10.责任单位对策（根本对策）由责任单位填异常的处理对策,生产异常的处理流程,1.异常发生时，发生异常的部门（主要为制造部门）主管应立即通知相关责任单位，前来研究对策，加以处理，并报告直属上级；2.异常发生部门汇同技术部门、责任单位采取异常的临时应急对策并加以执行，以降低异常的影响；3.异常排除后，由异常发生部门填写异常处理报告转责任部门；,生产异常的处理流程,4.责任单位填具异常处理的根本对策，以防止异常重复发生，并将报告拷贝留底后退回异常发生部门；5.异常发生部门收回异常处理报告后，原件部门存档，拷贝送生管办；6.主管部门保存异常处理报告作为生产进度管制控制点，并为生产计划的调度提供参考；7.生管办应对责任单位的根本对策的执行结果进行跟踪。注:整个流程涵盖了PDCA管理循环及纠正预防的管理理念,部门责任的判定,开发部：1.未及时确认零件样品;2.设计错误或疏忽;3.设计的延误;4.设计临时变更;5.设计资料未及时完成;6.设计需要修改,设计人员未得到相关负责人的确认就安排生产;7.其他因设计开发原因导致的异常;,部门责任的判定,生管办：1.生产计划日程安排错误;2.临时变换生产安排;3.物料进货计划错误造成断料而停工;4.生产计划变更未及时通知相关部门;5.生产指令未发出;6.其他因生产安排、物料计划而导致的异常；,部门责任的判定,采购部：1.采购下单太迟导致断料2.进料不全导致断料3.进料品质不合格；4.厂商未进货或进错货;5.未下采购单；6.虚报到货消息；7.其他因采购业务疏忽导致的异常;,部门责任的判定,物料仓：1.料帐错误；2.备料不全；3.物料查找时间太长；4.物料发放错误；5.未及时对厂商来料入库上帐；6.其他因仓储管理疏忽导致的异常;,部门责任的判定,生产部（部装、成品组装）：1.工作安排不当造成零件损坏；2.操作设备仪器不当造成故障；3.作业未依标准执行造成异常；4.效率低下造成生产不均衡（成品组装停工待料）；5.流程安排不畅造成停工；6.设备保养不力；7.其他因工作疏忽导致的异常；,部门责任的判定,工艺部：1.工艺流程或作业标准不合理；2.技术变更失误；3.工装辅具设计失误;4.工装辅具制作失误;5.工装辅具设计、制作未及时完成；6.其他因工作疏忽导致的异常；,部门责任的判定,品管部：1.检验标准、规范错误；2.进料检验合格，实际不良率超出允收标准；3.进料检验延迟（未及时完成）；4.制程检验漏检;5.制程检验未及时进行首件检验及巡检，造成品质异常未能及时发现;6.其他因品质工作疏忽导致的异常;,部门责任的判定,1.特殊情况应依具体的情况进行责任的划分；2.有两个以上部门责任所致的异常依责任主次划分责任；3.外部责任单位的跟踪以内部与之相关的责任部门