湖北十堰生产实习报告

本科实习报告学院制造学院学生姓名专业机械设计制造及其自动化学号年级指导教师田大庆老师教务处制表课程名称：机械制造及其自动化专业生产实习课程号码：302122020实习周数：2周学分：2实习单位：东风汽车股份有限公司地点：湖北省十堰市实习时间：请严格参照《实习报告提纲》，依次撰写下列各项内容。要求：字数2万字，可手写打印，图文并茂，报告要装订成册。一、实习概况（实习单位介绍、实习过程简述）公司简介：东风汽车变速箱厂是东风商用车有限公司所属的15家工厂之一，而公司又是东风汽车公司的全资子公司之一。东风商用车有限公司变速箱厂是东风商用车有限公司所属工厂，于1998年10月28日成立，位于湖北十堰市张湾区新疆路7号。公司重视企业文化建设，倡导“共同做事，共创价值”的理念，在市场竞争中，提出“事业留人，感情留人，待遇留人”的人才战略。自从二汽发动机厂剥离，成立第二汽车制造厂变速箱厂后，公司在改革开放中抓住机遇，积极进取。2003年，进入东风—日产合资成立的东风汽车有限公司，隶属零部件事业。2010年，公司划转到东风汽车有限公司商用车公司。2013年，公司随东风商用车有限公司与瑞典VOIVO合资，成为东风商用车有限公司的全资15家工厂之一。在实习期间，我们主要参观东风有限公司中变速箱厂，总线装配车间和其他零部件制造车间，以及听取有关工艺，质量检测和安全讲座。二、实习目的：1）掌握机械设计制造及其自动化专业领域工程基础知识和基本理论知识，能与生产现场的实践相结合。熟悉各种加工方法，各种机械量的测量方法，熟悉多种零件的工艺流程，现场分析具体零件的工艺文件，了解典型部件的总体装配方法。在现场熟悉及学习各种典型加工方法、典型机械量的测量方法及典型零件的工艺流程的基础上，能够编制典型零件的工艺；2）能够清晰表达出生产现场的工程实践学习经历、体验到大生产组织管理方式以及相关的机械制造知识，并以报告的形式撰写出来；3）结合机械设计、制造的相关原理及基础理论，能够通过查阅资料运用先进的设计、制造工程的方法及思维，通过现场讨论的方式对现场典型产品的设计、制造过程或关键工艺过程的优劣进行判断，从理论上提出可能的优化方案或改进措施。参考现场的夹具实例并综合运用机械机构学的相关知识，能够设计典型夹具并绘制总装草图；4）以了解与机械设计制造及其自动化专业领域相关的职业和行业的生产、设计、研究与开发、环境保护和可持续发展等方面的内容为目标，现场与生产单位的技术部门及销售部门人员进行交流学习；5）通过在生产现场实际与高级工程人员及生产工人的实践交流、学习，培养一定的工程意识、质量意识和效益意识，培养一定的分析生产过程及其结果对社会、健康、安全、法律、文化以及环境等方面的影响的意识和能力，培养理解并遵守工程职业道德和规范，履行工作职责和社会责任的意识和能力；6）对终身学习有正确认识，具有不断学习和适应发展的意识和能力； 7）通过现场典型产品的拆装劳动，使得具有一定的生产能力及生产经验。现场分析并讨论产品各零件的设计、制造目标与功能需求的关系，同时学习典型零件装配的一般性过程、原则及关键点三、实习安排（实习总体时间安排）实习日期集合-到厂时间实习作业部实习工段2016/7/4(星期一)8:25-8:30入厂教育安全教育13:55-14:00热后处理热后检查2016/7/5(星期二)8:00-8:40精艺高精铜板带铜带制造过程14:00-14:20东风林泓注塑、弯管2016/7/6(星期三)8:00-8:40大洋轮毂有限公司汽车轮毂14:00-14:30神宇车辆整车总装2016/7/7(星期四)8:20-8:30轴齿车间轴类、齿类13:55-14:00热处理车间热处理2016/7/8(星期五)8:20-8:30箱体车间箱体13:55-14:00同步车间同步器2016/7/11(星期一)8:20金相、精测三坐标14:15变速箱装配总成装配2016/7/12(星期二)8:30工艺讲座箱体工艺14:50磨刀夹辅具2016/7/13(星期三)8:00-8:20东风佳华汽车轴瓦20:00工艺讲座质量管理2016/7/14(星期四)8:00-8:20三环车身厂焊接机器人14:15工艺讲座轴齿工艺四、实习内容及过程主要产品（列举典型产品及代表产品，了解产品的技术标准及规范，分析产品的结构及基本工作原理）（5%）高精度铜板带：铜板有广泛用途，例如通信电缆、汽车水箱等一般由铜板制成，且根据客户要求加工铜板厚度并满足相应精度。铜板按材料分为黄铜和紫铜。高精度铜板对原料要求高，大多购买进口电解铜板，对铜板材料的个元素成分精确度要求高。技术标准与规范：高精度铜板带对铜板带的性能均匀性和表面质量要求高。各工艺阶段均应达到相应技术要求：表面铣销粗糙度以及各种表面缺陷，铸造内部质量控制，表面板型平直度冷轧厚度偏差，热处理温度偏差控制来实现对材料的力学性能、内部组织、织构合晶粒度的控制等，都应在本厂所制定的技术标准与规范手册中。后视镜：参观的后视镜为大型商用车后视镜。主体分为支撑杆、后视镜面、壳体。具有较高的自动化程度，例如镜面角度、位置随电机控制转动，自动调节到视角最佳位置，亦可手动调试，以及镜面防霜温度自适应调控。工作原理：在后视镜结构原理上，镜面呈曲面状。其中有一个视界的问题，也就是指镜面所能够反映到的范围。业界有视界三要素的提法，即驾驶者眼睛与后视镜的距离；后视镜的尺寸大小和后视镜的曲率半径。这三要素之间具有一定的关系，当后视镜的距离和尺寸相同时，镜面的曲率半径越小，镜面反映的视界越大。当镜面的曲率半径相同时，镜面的尺寸越大，镜面反映的视界越大。同时，后视镜也有一个反射率指标。反射率越大镜面反映的图像越清晰。反射率的大小与镜内表面反射膜材料有关。由于一般车的速度较高，风阻和噪声是设计者要考虑的重要问题，因此外后视镜外形轮廓要符合空气动力学，用圆滑的线条尽量减少风阻及风噪。技术指标与规范：汽车后视镜规范性引用文件GB15084-1994汽车后视镜的性能和安装要求GB8410汽车内饰材料的燃烧特性QC/T531汽车用后视镜性能试验方法QJ/HCM104.02.33手动外后视镜技术规范其中规定：技术要求与试验方法1.1工作温度范围:-40℃～90℃。1.2尺寸、结构和表面要求：详细要求见图纸，表面纹理及颜色应与内饰匹配，批量生产时必须与标准样件一致。1.3材料1.3.1材料要求：按图纸，棱镜采用不染色的硅玻璃，反射面镀银。3.3.2碎片保护膜：要求按图纸。1.3.3燃烧性能：按GB8410的有关要求进行试验，并满足GB8410对阻燃性的要求。1.3.4其他要求：零部件及总成材料不得有特殊刺激性气味产生，必要时，要按主机厂指定的方法进行检测。功能要求：1.4.1后视镜装配的紧固性：在供货状态及经过、、试验后，用手用力地振动后视镜时，不允许发出喀吱喀吱的声音，且不允许壳体开裂及镜片脱落现象发生。高温存放：在+90℃温度下，以总成状态在循环空气中存放16小时。低温存放：在-40℃温度下，以总成状态在循环空气中存放48小时。湿温存放:在+55℃温度和95%相对空气湿度下存放48小时。1.4.2后视镜的调节性：最小摆动范围:按图纸要求。在摆动范围内，后视镜的调节必须能够均匀灵活地进行，而且应能保持调节状态，调节状态不得因车辆正常行驶的振动而改变。白天/夜间遮光调节性：调节力及调节角度按图纸要求后视镜成像的光学变化：不大于30′。在摆动范围内调节后视镜时，遮光翻转机构不允许自行运动；调节遮手柄时，安装于前风挡上的后视镜不允许自行运动，调节状态不得因车辆正常行驶的振动而改变。扭矩：供货状态试验温度：按图纸，此外（23±5）℃T=（1.2～3.5）Nm-40℃和90℃T=（0.1～5）Nm。交变负荷试验：模拟在整车上的装配状态进行试验：每次试验的负荷围绕纵轴和横轴各500次频率10次交变负荷/分钟，试验温度（23±5）℃。一次交变负荷相应于围绕横轴最大旋转角度:试验后必须能满足3.4.2的要求。试验后后视镜相对于额定扭矩的变化为±20%1.4.4模拟振动试验:模拟装车状态将后视镜固定于试验台上，垂直于装配设备方向上进行振动试验持续时间72小时/频率，平稳地从10Hz至100Hz/100Hz至10Hz，振幅为±3mm，在10Hz至10Hz/100Hz至10Hz范围内恒定加速度为±30m/s。在16Hz至100Hz/100Hz至16Hz范围内恒定频率循环时间:1倍频程/分钟且试验后应仍能满足1.4.2和1.4.3的要求。1.4.5温度交变试验：对后视镜总成进行温度交变试验，试验进行：一个循环：首先在（90±2）℃下存放4小时，紧接着在（-40±1）℃下存放4小时，最后在（在+55±1）℃及（90～100）%相对空气湿度下存放16小时。循环次数：15，且试验后应仍能满足1.4.2及1.4.3的要求1.4.6耐气候性试验试验按QC/T531规定的要求和方法进行，试验后总成及各零部件不得出现变形、翘曲、龟裂、色变等现象，镜面不得出现模糊、班驳缺陷。1.4.7撞击试验：试验按GB15084-1994中4.3规定的方法进行，反射面不得破碎或最大破碎应≤2.5mm。3.4.8抗弯曲试验：试验按GB15084-1994中3.4规定的方法进行，反射面不得破碎或最大破碎应≤2.5mm。大洋车轮：车轮按承重可分为商用车车轮与其他车轮；按材料可分为钢制车轮，铝制车轮，镁制车轮。其中钢制车轮多用于承载大，工艺性要求低车辆，镁铝制车轮多用于轿车；按轮辐的构造：车轮可分为辐板式车轮和辐条式车轮，轿车和货车上广泛采用辐板式车轮。车轮总成由车轮和轮胎组成，车轮又可分为轮辋、轮辐和轮毂。车轮是介于轮胎和和车轴之间所承受负荷的旋转组件，轮辋是在车轮上安装和支承轮胎的部件，轮辐是在车轮上介于车轴和轮辋之间的支承部件。车轮前后桥分别于轮毂，轮辋相配合。工作原理：通过车轮轮毂轮辋与汽车前后桥配合连接，支持车辆的全部重量，承受汽车的负荷，并传递其他方向的力和力矩；同时利用轮胎与地面的摩擦力传送牵引和制动的扭力，保证车轮和路面之间有良好的附着性，以提高汽车的动力性、制动性和通过性；与汽车悬架共同缓和汽车行驶时所受到的冲击，并衰减由此而产生的振动；技术要求与规范：汽车车轮技术要求与规范分为国际标准与国家标准。国家标准由全国汽车标准化技术委员会车轮分技术委员会制定。其主要标准及代号为：GB/T2977-2008 载重汽车轮胎规格、尺寸、气压与负荷 GB/T2978-2008 轿车轮胎规格、尺寸、气压与负荷 GB/T3900-2003 轮胎气门嘴系列 GB/T699－1999 优质碳素结构钢 GB/T700－2006 碳素结构钢 GB/T708－2006 冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T709—2006热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差 GB/T5213－2008 冷轧低碳钢板及钢带 YB/T039—2005 汽车车轮挡圈、锁圈用热轧型钢 YB/T5227－2005 汽车车轮轮辋用热轧型钢 YB/T4151－2006 汽车车轮用热轧钢板和钢带 Q/BQB310-2009 汽车结构用热连轧钢板及钢带 Q/BQB301-2009 热连轧钢板及钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差Q/BQB302-2009 冷成型用热连轧钢板及钢带 Q/BQB401-2009 冷连轧钢板及钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差Q/BQB403-2009 冷连轧低碳钢板及钢带 Q/BQB408-2009 冲压用冷连轧钢板及钢带 Q/WG（RZ）02－2006 汽车结构用热连轧钢板和钢带 GB/T23301-2009 汽车车轮用铸造铝合金 GB/T26649-2011 镁合金汽车车轮铸件 GB/T26654-2011 汽车车轮用铸造镁合金同时，随着新的国际标准发布，车轮分标委起草车轮技术要求新标准。变速箱：手动变速箱主要由齿轮与轴构成，其中还包括同步器，变速杆等。汽车变速器具有这样几个功用：1、改变传动比，扩大驱动轮转矩和转速的变化范围，以适应经常变化的行驶条件，同时使发动机在有利{功率较高而油耗较低)的工况下工作。2、在发动机旋转方向不变情况下，使汽车能倒退行驶。3、利用空挡，中断动力传递，以发动机能够起动、变速，并便于变速器换档或进行动力输出。4、变速器是由变速传动机构和操纵机构组成，需要时，还可以加装动力输出器。工作原理：为了更好地理解变速箱的工作原理，下面让我们先来看一个2档变速箱的简单模型。输入轴（绿色）通过离合器和发动机相连，轴和上面的齿轮是一个部件。轴和齿轮（红色）叫做中间轴，它们是一起旋转的。轴（绿色）旋转通过啮合的齿轮带动中间轴的旋转，这时，中间轴就可以传输发动机的动力了。轴（黄色）是一个花键轴，直接和驱动轴相连通过差速器来驱动汽车。车轮转动会带着花键轴一起转动。齿轮（蓝色）在花键轴上自由转动。在发动机停止，但车辆仍在运动中时，齿轮（蓝色）和中间轴都在静止状态，而花键轴依然随车轮转动。齿轮（蓝色）和花键轴是由套筒来连接的，套筒可以随着花键轴转动，同时也可以在花键轴上左右自由滑动来啮合齿轮（蓝色）。挂进1档时，套筒就和右边的齿轮（蓝色）啮合。如图所示，输入轴（绿色）带动中间轴，中间轴带动右边的齿轮（蓝色），齿轮通过套筒和花键轴相连，传递能量至驱动轴上。在这同时，左边的齿轮（蓝色）也在旋转，但由于没有和套筒啮合，所以它不对花键轴产生影响。当套筒在两个齿轮中间时（第一张图所示），变速箱在空挡位置。两个齿轮都在花键轴上自由转动，速度是由中间轴上的齿轮（红色）和齿轮（蓝色）间的变速比决定的。其中同步器是使得套筒上的齿和齿轮（蓝色）啮合之前产生一个摩擦接触齿轮（蓝色）上的锥形凸出刚好卡进套筒的锥形缺口，两者之间的摩擦力使得套筒和齿轮（蓝色）同步，套筒的外部滑动，和齿轮啮合。如今，6档手动变速箱应用已经很普遍了。换档杆通过三个连杆连接着三个换档叉，相同原理进行换挡，还有14档箱，重型变速箱。变速箱技术标准及规范：变速器装合后，应在专门试验台上进行试验。试验前应按规定油量加注清洁齿轮油。试验时变速器第一轴转速一般为1001〕一1400r/min，在此转速下进行无负荷、有负荷试验。在试验中，齿轮不许有自行跳档，脱档现象；换档的操纵机构必须轻便、灵活、可靠；运转及换档时均不得有异常响声，变速杆不允许有明显的抖动现象；各档运转时间的总和不得小于lh，当达到正常温度时检查所有密封装置不得有漏油现象；在第二轴后端凸缘上测量其轴向圆跳动不大于0.08mm，所有螺栓、螺母紧固可靠。试验合格后进行清洗及重新加注齿轮油。技术要求总则:变速箱及其零部件应按经规定程序审批的产品图样及技术文件制造与验收，并符合本技术条件的规定。外观上所有零件应清洁干净，不得有任何脏物附着。所有零件不允许有裂纹、损伤、锈斑及影响使用的毛刺、飞边等缺陷存在。所有铸件的毛坯表面应涂C06-1铁红醇酸底漆。成品变速箱内部铸件的非加工面应涂Q04-3奶油色硝基内用磁漆；外露铸件的非加工面应涂Q04-2灰色醇酸磁漆；涂漆应符合JB/T5000.12-1988《重型机械通用技术条件涂装》的规定。原材料、热处理、装配等均应符合本厂制定技术规定汽车轴瓦：轴瓦是滑动轴承与轴接触的部分，非常滑，一般用青铜、减合金等耐磨材料制成，在特殊情况下也可用木材、塑料、橡皮材料制成。料汽车轴瓦按类型可分为连杆轴瓦、曲轴瓦和凸轮轴瓦，也可分为有整体式和剖分式；按称重可分为铝合金型（轻承载）、铜铅合金型（重型承载且有电镀金属）。轴瓦属于易损件，在装配过程中，技术要求高且影响平稳性，噪音等。公差越小，传动越平稳，整车振动与噪音越小，整车密封性越好。工作原理：滑动轴承工作时，轴瓦与转轴之间要求有一层很薄的油膜起润滑作用。如果润滑不良，轴瓦与转轴之间就存在直接的摩擦，摩擦会产生很高的温度，虽然轴瓦是由特殊的耐高温合金材料制成，但发生直接摩擦产生的高温仍然足以将其烧坏。轴瓦还可能由于负荷过大、温度过高、润滑油存在杂质或黏度异常等因素造成烧瓦损坏。轴瓦主要作用是，承载轴颈所施加的作用力、保持油膜稳定、是轴承平稳的工作并减少轴承的摩擦损失。轴瓦和轴颈之间间隙不能太小，太小滑动表面无法被润滑油分开而产生直接接触，造成摩擦力增大和磨损；轴瓦和轴颈之间间隙不能太大，太大轴会发生晃动，轴颈撞击轴瓦，破坏润滑油膜。轴瓦和轴颈之间间隙可以通过轴瓦压向轴颈的力来反映。在装配时使轴瓦产生一个压向轴颈的力，这个力就称为紧力或轴瓦预紧力。技术要求与规范：轴瓦要求：1.材质，是何种合金，哪个牌号，2.结构、尺寸、形位公差、表面粗糙度（是否需要内孔磨削），这些要求主要是满足其工作需要：承载、主轴线速度、耐磨性、工作温度等。主要国家标准引用有：GB/T7308—1987《滑动轴承薄壁滑动轴承用金属多层材料》GB/T7308—1987《滑动轴承薄壁翻边轴瓦尺寸、公差及检验方法》GB/T12613.1—2002《滑动轴承卷制轴套第一部分：尺寸》GB/T12613.2—2002《滑动轴承卷制轴套第二部分：外径和内径的检测数GB/T12613.3—2002《滑动轴承卷制轴套第三部分：润滑油孔、润滑油槽和润滑油穴》GB/T12613.4—2002《滑动轴承卷制轴套第四部分：材料》JB/T7920—1995《滑动轴承薄壁轴瓦周长的检验方法》GB/T18330—2001《滑动轴承薄壁轴瓦和薄壁轴套的壁厚测量》GB/T18331.1—2001《滑动轴承卷制轴套外经的检测》等。其他参观产品：东风神宇整车装配线：三环车身厂：主要设备（列举主要设备装置，分析其性能参数及加工测试能力）（5%）高精度铜板带:熔炼锻造设备：温度范围控制在1300-1700，采用水平连续铸造，分单流与双流型，其生产效率不同。冷轧机：要求将10-18mm的铜板迅速轧至1-3mm，其中装有厚度自动控制系统。牌坊形式：龙门式；传动形式：减速机传动；主电机功率：75KW∕2台；减速机速比：i=7.5。立式铣床：表面粗糙度控制在Ra16-32um。钟罩式退火炉：炉内料温均匀性控制在（±3），后视镜：液压弯管机：弯管角度精度取决于模具设计，床身结构稳固，不易变形，重复精度达（±0.1）。注塑机：结构分为注射系统、合模系统、液压系统、电气控制加热/冷却、润滑系统、安全监测。主要技术参数为：注射量、注射压力、塑化能力、合模面积、合模力、开合模速度、空循环时间等。大洋车轮：悬压机：板材加工厚度大于14mm，主要工艺参数：滑块行程、行程次数、开启高度、最大封闭高度调节量、滑块中心至机身距离、工作台尺寸、工作台孔尺寸、电机功率油压机：加工8-14mm板材，主要技术参数：功率与电机功率、油泵大小、.阀的型号变速箱：数控车床：操作系统FANUC，主轴转速4000-6000r/min,进给速度10-15m/min。其他性能指标有：行程范围、摆角范围、主轴功率和进给轴扭矩、控制轴数和联动轴数、道具系统；精度指标：分辨率和脉冲当量、定位精度和重复定位精度、分度精度。数控插齿机：操作系统西门子，最大加工直径外齿轮200mm，刀具主轴行程范围50mm，最大加工齿宽30mm，尺寸规格刀具主轴最高位置的径向让刀量>0.32mm，刀具中心线至工作台中心线的距离-30~200mm，工作台直径260mm，工作台主轴孔径120mm，主轴端面至工作台面的距离155~205mm运动规范刀具主轴冲程数400~1750str/min片状砂轮倒棱机：最大加工长度X最大模数=320X6，主轴转速6500，工作精度Ra12.5um。数控剃齿机：最大工件直径320mm，最大模数8，最大工件长度500mm，最大剃削宽度160mm，刀具转速/级数80-270rpm/6,径向进给速度0-200mm/min无级stepless,轴向进给速度20-300mm/min无级stepless,刀具回转中心至工件回转中心距离125-280(100-255)mm,刀架最大回转角度±30°。多用炉：主要技术参数：炉内有效工作区、毛装炉量、最高温度、最高工作温度、有效加热区域温度偏差、碳尸控制范围、碳控精度、渗碳层和碳氮共渗层深度偏差、同炉工件表面硬度偏差、同一工件表面硬度偏差。用于小批量生产。连续式热处理炉：主要技术参数：淬火炉各区温度控制、传送带速度、碳势搅拌速度、油温和油循环量。用于大批量生产。拉齿机：主要技术参数：外锥距最大250mm，最小102mm，最大节圆直径（16″刀盘，30°螺旋）500mm，最大模数12mm，最小传动比21/4:1，齿宽76mm，齿数25-60，工件箱安装角60°-90°，工件主轴锥孔大端直径86.916mm工件主轴锥孔锥度1:24，刀盘直径（英寸）6″-18″，切削速度3-21米/分14-65米/分，进给速度4-10s4-36s。用于大批量生产。轴瓦：冲床：主要技术参数：工作台尺寸（上模下模）、行程、行程次数、压力、模柄孔尺寸。小型冲床，小批量生产镗床：主要技术参数：主轴直径，主轴孔锥度，主轴轴向最大移动量，滑枕尺寸，滑枕轴向最大移动量，主轴中心距工作台面最大距离，中心距工作台面最小距离，主轴箱最大垂直移动量，两主机主轴中心最小距离，两主机主轴中心最大距离。小型镗床，适用于小批量生产。铣床：主要技术参数：主轴转速、工作台行程、刀柄形式、进给速度范围、主轴锥孔等。铣床铣轴瓦油槽，大批量生产。主要产品工艺（列举典型加工方法，分析典型零件的加工工艺）（15%）高精度铜板带：工艺流程：1、原材料加工。将购买的进口黄铜或紫铜加入高温熔融锻造炉，进行锻造成形。并且在每次加入的原材料中混入1-3%的废料，以提高产品经济性，同时废料的加入不宜过多，其会影响铜板的各成分比。锻造设备将高温熔化的原材料压轧成板条状，加工设备有单流与双流之分，其加工效率不同。熔化温度为1300-1700摄氏度，其表面有高温形成的氧化层，再锻造炉中，利用拉停反推原理职称铜板半成品。其过程配套设备有废料打包机等。2、铜板表面铣床加工：此阶段将铜板带表面氧化层铣除，同时进行侧铣，，以便进行精加工。对于铣床加工后的零件，为防止铣面后带坯卷取时发生层间错动带来的表面擦伤与氧化，采用有芯卷取并衬纸的方法，同时也有无弹性回弹的卷取，以无芯卷取的方式将卷带的松散系数控制在5%以内，若材料硬度较大，亦可不适用衬纸，直接卷取。3、铜板带冷轧：冷轧分为粗轧和中精轧，分别在不同设备上进行。铜板带在轧机上，反复压轧，轧长，轧薄。粗轧为将厚度10-18mm的带坯迅速轧至1-3mm厚，再由中精轧机反复压轧至板材要求厚度。4、热处理：压轧后，铜板材料有加工应力及硬化，需进行退火处理，可分为中间退火，成品退火。中间退火是为了合金的加工硬化，恢复其塑性变形能力，同时炉内的氢还原作用，使得退火后的铜板表面更加清洁光亮。成品退火主要采用铜带展开式连续退火，且退火后带酸洗。铜带在炉内受热均匀，时间相等，退火铜带性能均一，晶径均匀细小。5、将冷轧材料进行切边处理，达到要求宽度，并再次热处理退火，经过缓慢加热、保温、冷却、后达到消除应力与加工硬化目的。6、精轧：使用液压精轧设备将铜板带厚度再次压轧，其精度可达±0.03mm。7、铜带进酸洗、刷洗和研磨、钝化，实现光洁表面和高生产效率。后视镜：1、支撑杆件加工：1.1、弯管压制：将固定直径尺寸钢管且长度均等的原材料放入弯管机，直接经行弯管压制处理。其中压弯角度与杆件的装夹固定均由弯管机模具决定，模具由专业人员根据产品要求设计。模具具有精确的尺寸与杆件配合，再调试弯管机设计精确的压弯角度。弯管机亦可加大效率，一台机器同时进行多种压弯，经行简单或复杂形状压弯。1.2、弯管压扁处理：弯管后，制作后视镜支撑部分，将杆件进行压扁处理作为连接后视镜的支撑部分。弯管机同时需要考虑压扁后材料性质改变。在压扁后，杆件材料在压扁部位与圆管部位过渡处强度下降。因此，在进行压扁时，在弯管内部放置一套筒节，加强过度处强度。1.3、压扁处冲孔处理：在压扁处冲孔，作为连接固定孔。1.4、后期处理：对需要改变结构的补位经行焊缝处理，然后进行表面处理，主要有喷丸处理以除去锈迹油污，喷漆处理以防锈防湿防油。支撑杆制作完成，编号存放，等待装配。2、后视镜壳制作：采用注塑机直接注塑成型。材料使用为ABS，为了提高产品效益加有3-5%的废料，同时加有染色材料色母粒。为防止注塑产品产生气孔、裂缝等缺陷，送料桶中有烘干装置，除湿防潮避免加热高温产生气泡。材料成型与温度、时间压力均有关。3、后视镜装配：由于注塑成型产品强度大，较难进行某些过盈配合。因此在装配时，先对注塑后壳进行隔水加热处理，以增加注塑材料韧性与塑性，将后视镜壳与杆件配合。此后进行电气安装，马达线路等；最后安装完成进行调节测试。大洋车轮：车轮制作按材料分为钢制车轮与铝合金车轮。钢制车轮制作工艺:1、轮辋制作：轮辋制作分型钢制作与滚钢制作。1.1、把材料按照要求宽度进行剪切，时对边料边缘进行挤边去毛刺；再把材料按照要求长度进行剪切去毛刺；第六步：打字：在材料上按要求位置和字样打印清晰标识；1.2、把材料由条形按要求卷制成圆形；同时将卷制成圆形的工件两端压平整；1.3、对焊：将压平后的工件两端烧化焊接；再把工件焊接处上下两平面焊渣刮除干净；然后再经行滚压，对焊接处上下两平面进行滚压，使其厚度与其它位置一致；对焊接处两端焊渣进行切除；1.4、自然去应力：对工件进行自然冷却，去除应力；1.5、复圆：对工件焊缝和焊缝两边进行复圆消除不圆度；再进行扩口，将工件两端扩成要求的角度和直径；1.6、旋压：对工件进行旋压成型底槽R并确认定位点，然后滚压成型，将工件进行滚压成形底槽等各部形状。2、轮毂制作：轮毂制作主要由液压重模具制作。2.1、制作轮毂毛坯：将校平后的板料毛坯通过油压机和模具，冲出一定规格的圆料毛坯，然后在冲床上冲出圆料毛坯中心预孔，用于后序定位，再以中心预孔定位，将圆料毛坯通过旋压机旋压成一定形状的轮辐毛坯。2.2、冲中心孔：通过压力机和模具对轮辐毛坯中心孔和螺栓孔同时冲出的工序。2.3、整形：通过压力机和模具对轮辐毛坯安装面进行整形，使安装面的平面度达到规定的要求。对于不同板材厚度，选取不同设备，然后再进行去毛刺飞边处理。2.4、在冲床上通过带分度装置的模具对轮辐毛坯冲出规定数量的通风孔，再去除该过程孔形成的毛刺。2.5、车中孔：主要是将轮辐中心孔在车床上通过车胎进行精加工至规定的尺寸。2.6、整外径：通过压力机和模具对轮辐外径进行精整的工序。3、配合：3.1、组装：将轮辋和轮辐压装在一起，过盈配合；3.2、组合焊：将压装好的轮辋和轮辐贴合处进行点焊接定位，间隙使用闪光对焊，再对缝隙进行埋弧焊接完全定位。3.3清渣：把焊接处的焊渣清除干净3.4端径跳检测：对焊接后工件的端向和径向跳动进行检测.4、涂装工段工艺：后期使用喷丸，涂漆，进行防锈防油；涂装工艺采用阴极电泳设备，涂装均匀，效率高。变速箱：1、变速箱箱体加工工艺：变速箱种类有14档、6档箱以及重型变速箱，材料多为灰铁250。箱体加工生产线也分为两类：NB型，多个工艺分布进行；K型，多个工艺同时经行。NB生产线一般将粗加工与精加工过程分开，而且车间只进行精加工，粗加工由箱体毛坯提供厂家制作完成。变速箱箱体机械加工生产线的安排是先面后孔的原则，最后加螺纹孔。这样安排，可以首先把铸件毛坯的气孔、砂眼、裂纹等缺陷在加工平面时暴露出来，以减少不必要的工时消耗。此外，以平面为定位基准加工内孔可以保证孔与平面、孔与孔之间的相对位置袂度。蛛纹预孔攻丝安排在生产线后段工序加工，能缩短工件油送距离，防止主要输送表面拉伤。工艺过程主要分为以上三个大步走。1.1、轴孔精加工：对于定位基准的选择，为了保证主要轴承孔的加工余量均匀，箱体内零件间有足够的装配间隙，以轴承孔作为粗基准，因此先对轴孔进行精加工，作为定位基准。以一面两销作为精基准即精基准选择是上盖联接平面和两个工艺孔，不适合于中小批量多品种的生产。用铣削过的平面作为精基准，这祥改换品种容易，便生产线更具有灵活性。1.2、端面加工：将铣削变速箱箱体上盖接合面安排在第一道工序，以作为后面工序加工的精基准。该工艺使用转盘式铣床，该设备的进材料方式有旋转式和推进式，其生产效率不同。同时每到工序对箱体有简单缺陷检测，如黑边等易判断缺陷，提高生产质量与效率。1.3、端面钻螺纹孔。对于K类生产线，一台设备加工所有工序。在产品完成后，对箱体进行质量检测，对箱体加工部位充气，同设备对气体的泄漏分析来确定沙眼、裂纹位置。对于重型变速箱箱体加工，属于新型产品，加工设备均采用西门子配套系统制作生产线。其工艺路线：先加工前端面和两定位销孔，形成精基准。翻转加工后端面轴承孔，粗铣后端面；再卧铣，粗加工四个端面，最后进行螺纹孔加工。产品完成后，同样采用充气式沙眼，裂纹缺陷检测。对于废品产生原因，在设备满足条件下，一般废品由半成品尺寸误差产生，导致黑边等缺陷。2、轴齿加工：轴齿加工按变速箱种类，生产不同。轴齿大致可分为6档变速箱总成二轴二档生产线和五档变速箱总成二轴二档生产线。加工工艺：2.1、加工定位基面，即车端面圆，再半精车各外圆，车螺纹，车端面转中心孔数控加工车床为FAUNC系统。2.2、半精铣花键轴，同时切槽，倒角，铣键槽，铣油槽，用高速钢尖齿槽铣刀。然后进行钻油孔。2.3、插螺旋齿，插接合齿，产生齿轮。此工位使用刀具为高速钢，数控操作系统为西门子。2.4、内孔定位，单面定位，盘双面定位。2.5、滚齿加工：进行高精度滚齿加工，精度可达IT8，在进行倒角。2.6、模棱倒角：齿加工完成后，对齿进行倒角，再用倒棱机对倒角同一位置再次加工，去除铰刀产生的瑕疵。同时休整内孔，使用风箱砂轮去除内孔产生的毛刺。2.7、齿的精加工：使用数控剃齿机，对齿面经行精加工。剃齿机能修正滚齿齿向，齿向跳动，其精度可达IT7，剃齿机每次进给0.02mm，具有高精度可消除轴向间隙。加工完成后进行超声波检测，清洗，除油除锈。以上为从动轮加工工艺，其特点为：具有油槽，油孔。主动轮则无油槽，但需要进行拉通键槽，便需要立式或卧式拉刀设备加工；其余制造工艺步骤与从动轮相同。对于中间轴生产工艺：同样先加工各端面圆，定位基准。然后齿的加工由数控插齿机和挤轮机完成；再铣螺纹，铣键槽；完成后模棱倒角，去毛刺，休整齿面，再进行检测。同时，也有滚花键工艺，然后检测。最后冷加工后进行热处理，热后修正尺寸并检测。2.8轴齿热处理：轴齿热处理步骤可大致分为淬火、回火、正火、退火四个步骤，其余由渗碳修磨等工艺。对于热处理锅炉，可分为多用炉和连续炉，连续炉又有双排和单排之分。其中多用炉体积小，渗碳零件放置不多，但灵活适合小批量生产。其碳来源于丙烷与空气燃烧，其余杂质气体排除多用炉。2.8.1、多用炉渗碳工艺过程：首先对零件进行渗碳处理，渗碳厚度由丙烷添加量与渗碳时间有关。不同零件渗碳厚度要求不同。2.8.2、淬火处理：控制温度下降，达到淬火目的，同时炉内杂质气体排放。为防止污染，在排放口进行燃烧处理。淬火后，对零件表面进行清洗除杂。2.8.3、回火处理：保温，时间一般小于10H。2.8.4、最后进行正火与退火完成热处理。对于连续炉，热处理效率高，消耗的能量与产能比值小，双排与单排连续炉效率也不同适用于大批量生产。其热处理工艺过程为：2.8.5、五个加热区。一区，加热区温度为880°C；二区，透烧区温度为930°C，使零件奥氏体化，渗碳开始缓慢进行；三区，渗碳区温度为940°C，渗碳开始进入内部；四区，扩散区温度持续940°C，渗碳随表面向内部扩散，期间用时间控制渗碳层厚度；五区，降温淬火区，温度为850°C，对零件淬火。双排连续炉与单排相比，炉内多一道炉门，其作用起保温作用，以方便在连续炉某一节出现故障时，可关闭内部炉门，使连续炉功能正常部位保持原有温度，继续实现热处理功用，而对故障部分实施维修。这样便提高生产效率。同时由于炉体较长，其内部充有保护气体，以防止零件在长时间高温下氧化，也可挤出其他气体。2.8.6、喷丸处理：在热处理完成后对零件表面进行保护处理，喷丸除锈除油。喷丸机有普通喷丸机，直接喷丸；离心力喷丸机，通过离心力喷出高速旋转钢丸。2.8.7、检测：主要进行零件表面硬度检测，渗碳层厚度检测，残余奥氏体检测；轴齿的矫直：使用自动矫直机，其精度可达0.07mm，同时可使用人工矫直机，精度达0.01mm，使用超声波探伤机，对焊缝深度检测。2.8.8、轴齿压装：将零件需要过盈配合处，进行压装，在压装缝隙处，进行电子束焊接，其优点为，能量大且集中，变形量小，但需要在真空环境下操作进行。3、同步器：在换当时，由于动力输出端齿轮转速要快于马上要换入这个挡位的齿轮，如果没有同步器，把一个慢速旋转的齿轮强行塞入一个高速旋转的齿轮中，肯定会发生打齿的现象，因此同步器将输入轴与输出轴速度相匹配，以便进行齿轮啮合。其主要组成是齿套、齿环、齿座。同步器根据负载不同分为锁销式(一般用于轻卡)与滑块式（用于中卡和重卡）。其加工工艺：3.1、齿套加工：齿套为环形薄壁件，淬火后易变形。在锻造成型后，进行粗车。再铣两端面及夹外圆精车孔并且在需要的地方钻孔。以已铣端面定位内胀孔，精车大外圆及另一端面。然后夹大外圆以端面定位切内环槽，再进行齿加工。对于外齿加工，一般采用插齿机。由于其加工原理，齿的加工需要确定齿的压力角、模数、传动比，在经过展成运动加工成形。对于内齿加工，多用拉齿机，其可分为上下拉刀与卧立拉刀。拉刀的不同段位有不同功用，例如拉齿，修光，成形功能。对于齿套，需要加工内花键，由拉刀加工，再内花键定心精车外圆。齿加工后，对齿经行倒角加工，使用专用工装和刀具，以及积齿加工，然后在使用专用工装倒锥机对齿倒锥，加工锥子锁，其功用为换挡齿轮啮合导向并锁死，防止脱档，掉档。完成后进行后期处理，喷丸防锈。3.2、齿座加工：在齿座下料毛坯成型后，先粗车外圆，再夹外圆精车孔和端面。完成后进行内花键加工，采用立式拉刀或者卧室拉刀，拉内花键。然后进行齿加工，方法与齿套加工相同，完成后对齿倒角，倒锥。然后进行洗三槽，其中装配有弹簧、小块、钢球，能在齿套和齿环啮合时锁死。最后磨两端面入库。4、变速箱壳体加工工艺：变速箱壳体可分为重型14档箱，中型6档箱轻型5档箱。其中6档箱为60年代产品，且为当今市场占有率最大。此外，该公司与VOLVO合资生产变速箱后，引进了国外制造技术，对制造工艺有很大改进。变速箱壳体做药作用：支撑各传动轴、保障各轴之间的中心距及平行度、保证变速箱部件与发动机的正确安装。因此，汽车变速箱箱体零件的加工质量与汽车变速箱的装配精度和运动精度、汽车的工作精度、使用性能和寿命的直接相关。4.1、中型变速箱壳体加工工艺：4.1.1、先加工箱体上的轴承孔和定位销孔，同时加工螺钉连接孔。然后加工各种安装平面。此段工序对装配质量、使用性能由直接影响。因此，对于满足安装需求，轴承孔精度要求为，尺寸精度IT6-IT7，表面粗糙度Ra为1.6，还有圆度，圆柱度要求为0.01-0.012，此要求均按零件生产极限尺寸得出。各轴承中心孔的中心距公差为0.05mm，同中心线上的轴承孔的同轴度公差0.1（m）。主要装配表面（上盖结合面、前后端面）的平面度公差为0.1mm，表面粗糙度Ra为3.2，前后端面与中心线的垂直度为0.1。其中同轴度，圆柱度及平行度的质量保证均为难点，不易加工。4.1.2、毛坯材料选择：对于五档箱，材料为HT200；六档箱，材料为HT200（K系列）、HT250（NB系列）；对于14档箱，材料为HT250.灰口铸铁的有点：具有足够的韧性，良好的耐磨性、耐热性以及减震效果和构造性而且加个便宜；其硬度为HB180-250。毛坯的成型采用消失模铸造，且不允许有裂纹、冷隔、疏松、气孔、砂眼，缺肉等缺陷，并且要求留有适当加工余量，过多余量则会加长生产节拍，增加机床的负载，降低生产效率，若加工余量较少，则较易出现黑皮飞边等加工缺陷。对于壳体加工工艺的总体要求应按照，先粗后精，先面后孔的原则。在钻孔前，进行平面加工，切除表面硬质层，可以避免表面突瘤，避免钻孔受力偏移，以提高孔加工精度。同样先基准后其他，加工定位基面和两个定位销孔，确定为精基准。在工序中，还尽量满足工序集中，以减少工序，减少设备使用量，降低成本，提高生产效率和加工精度。在工艺基础上再进行技术性经济分析，提升产能，例如道具选择，工件定位夹紧方式，上下倾斜方式，设备布局方式，并且对所有因素进行合理调整，便可得到的最佳生产节拍，达到预定产能。5、变速箱装配：变速箱中零件主要有：轴盘类零件（中心轴、二轴）；轴承；（圆锥轴承、滚珠轴承等）；同步器；离合器系统；操作系统，外壳及机械辅助设置。轴类可分为一轴、中奖轴、二轴。5.1、中间轴总成方式：5.1.1、热压：通过加热零件，增加零件塑性，便于装配，将齿轮及轴进行压紧，实现过盈配合安装。5.1.2、冷压：不通过加热，直接对零件进行压紧，实现过盈安装。齿轮在轴上不能单独旋转，完全紧固。中间轴固定在变速箱底部，两壳体中间。其传动顺序为：发动机—一轴—中间轴（一档、倒档）—二轴—输出。其中五档箱与六档箱存在区别：1、装夹：在五档箱生产线上，箱体为固定装夹，且有平面度要求，时也可安装六档箱，但需要进行相关改造；六档箱生产线装夹则为自由装夹，且可进行五档箱。2、生产节拍：五档箱各个加工工序均为手动进行，停止需要手动，可更具自身情况调整到合适的生产节拍，不固定；六档箱则采用自动板，生产节拍固定。5.2、二轴齿轮：二轴齿轮属于传动齿，需要进行挂档，齿轮啮合，故轴上齿轮可单独旋转、波动，其中的结合齿可与中间啮合，完成挂档。同时轴上有花键，以连接同步器齿套，拨档后与中心轴齿啮合，此外二轴齿轮上有润滑孔，使旋转齿轮润滑。5.3、其他零部件:突圆件，其内花键与二轴相连，另一端与输出轴相连；手动操纵系统，一般有4个插子，每个插子有两个档位，其中装有寻档器机构，实现对同插子的转换控制。此外，一档与倒档不需要连接同步器，只需滑动齿套。同步器与齿间装有铜套，实现换挡过度减速。完成后，进行气密检查，换挡测试。轴瓦：1、毛坯加工：首先进行毛坯落料成型，对毛坯进行热处理。2、按照轴瓦要求的尺寸和材料备料，并在单臂油压机上分别卷制上、下轴瓦毛坯，再在钳工台上划气割线和铣削线、气割中分面，然后放置在500～550℃的保温炉中，保温2.5～3小时进行热处理，最后在铣床上铣中分面；3、将制备出的上、下轴瓦毛坯，通过车床粗车其内、外表面以及左、右端面，后通过铣床半精铣两中分面及中分面两边倒角；在定位固定后，4、进行槽加工：对粗加工后的轴瓦毛坯，先用车床车轴瓦毛坯的左、右端面，并在两端面的内侧车补缩槽，补缩槽的轴向宽度为4～6ｍｍ、径向深度为4～6ｍｍ；再进行拉轴瓦对口平面，镗壁厚，冲油孔。3、喷丸处理：喷丸机对第步制造出的轴瓦毛坯的内表面进行喷丸处理，喷丸至其出现明显凹坑为止；然后再进行清洗。4、清洗，喷丸处理完成后，对喷丸处理后的轴瓦毛坯，先用工业碱配制成的8-10%NaOH溶液进行洗刷，再用热水冲洗除掉碱质，然后用10%的工业盐酸浸泡3-5分钟，最后用热水冲洗除掉酸质.5、浇注面镀金，先进行预热，清洗完成后，将第清洗后的轴瓦毛坯放置在保温炉中进行预热，预热温度为150-200℃，预热时间为20-40分钟；再将预热后的轴瓦毛坯的浇注面即内表面浸泡在镍镀中，浸泡3-5分钟，对浇注面即内表面进行镀镍，搪上一层薄而均匀的镍层；6、再进行浇注铜铅合金。镀镍完成后，将轴瓦毛坯装夹在离心浇注机上，并将熔化的铜铅离心浇注镀镍后的轴瓦毛坯浇注面即内表面上，浇注完成后，先在空气中进行自然冷却50-70秒，然后用自来水冷却120-180秒，再在空气中冷却至室温对于连轴瓦的加工。连轴瓦使用材料为铝合金，厚度为。1.97mm，使用卷带生产，使得材料利用效率高，但由于技术不成熟，当板材厚度达到2.5mm时，该方法加工出的产品，内部金相被毁坏，材料性能降低，不符合产品要求。连轴瓦无油孔、油槽，其润滑方式为，通过轴瓦的不等壁厚，在闭合成椭圆后，在各个轴点处储存润滑油，在轴旋转时，带动润滑油，以达到润滑目的。曲轴瓦则有油孔与油槽，适合重型轴承支承，在拉刀拉平面时，多采用卧式拉刀，再经电镀强化处理。同样凸轮轴瓦也需经行电镀，需用三种元素，镍、铜、铅（镀三元）。镀金前，需经行除油处理，不同材料清洗方式不同，塑料使用碱洗，钢铁材料使用酸洗。对于个元素功用：镍度主要增加基体组织硬度，提高承载力。铜、铅镀为增加材料的耐磨性能，增加材料寿命。此外，有采用镀锡来防湿防氧，来储存产品，延长使用周期。在电镀中，由于技术问题，电镀液中的导电能力不均匀，导致电镀表面不能达到足够的均匀，使得电镀金属厚度不同，影响零件的工艺性。典型夹具设计及草图绘制（10%）铣床夹具：铣床夹具按适用范围的大小，可分为通用铣床夹具和专用铣床夹具两大类。通用夹具主要有平口虎钳、自定心卡盘或单动卡盘等。此类铣床夹具已经标准化，成为工业商品，由专门的厂家标准化生产。专用铣床夹具按其应用的铣床类型不同，分为卧式铣床夹具和立式铣床夹具。专用铣床夹具按其装夹工件特点的不同，又可分为单件铣夹具、多件铣夹具和分度铣夹具。本次参观后主要介绍单件铣夹具。顾名思义，单件铣在加工中，夹具一次只能装夹一个工件，完成特定表面加工的专用夹具。单件铣夹具按工件的主要定位基准表面特征的不同分为外圆面定位夹具、内孔面定位夹具和平面定位夹具等。铣床专用夹具的设计特点和要求：由于铣削过程不是连续切削，极易产生铣削振动，铣削的加工余量一般比较大，铣削力也较大，且方向是变化的。1.1、因此设计时要注意，夹具要有足够的刚度和强度；1.2、夹具要有足够的夹紧力，夹紧装置自锁性要好，防止工件在加工过程中，因振动而使得工件在夹具中松动；1.3、夹紧力应作用在工件刚度较大的部位上，且着力点和施力方向要恰当；1.4、夹具的重心应尽量低，高度与宽度之比不应大于1-2.5；1.5、要有足够的排屑空间。考虑到切削过车中会有大量切削，因此要确保切屑和冷却液能顺利排出，必要时可设计排屑孔。1.6、考虑到工件毛坯状况，对于以铸造、锻造毛坯面定位的夹具，应以毛坯图作为设计夹具，以免因毛坯余量尺寸和形状误差影响定位的可靠性和合理性。1.7、为了调整和确定夹具相对于机床的位置及工件相对于刀具的位置，铣床夹具应设置定位键和对刀装置。定位键安装在夹具底面的纵向槽中，一般采用两个，其距离越远，定向精度越好。定位键不仅可以确定夹具在机床上的位置，还可以承受切削扭矩，减轻螺栓的负荷，增加夹具的稳定怀，因此，铣平面夹具有时也装定位键。除了铣床夹具使用定位键外，钻床、镗床等专用夹具也常使用。定位键有矩形和圆形两种，圆形定位键（如图C所示）补偿贸易加工，便较易磨损，故用得不多。矩形定位键有两种结构形式，一种在键的侧面开有沟槽或台附（图b），把键分为上、下两部分，其上部按H7/h6与夹具体底面上的槽或台附。下部与多才多艺床工作台上的T形槽配合。因工作台T形槽的公差为H8或H7，故尺寸b按h8或h6制造，以减少配合间隙，提高定向精度。另一种键为矩形（图)上下两部分尺寸相同，它适用于定向烳工度要求不高的夹具。铣床夹具设计步骤：以参观工厂的外圆面定位单件铣夹具为例，主要定位基准是选择已加工的外圆柱面，再选择其他表面作为辅助定位面。此类夹具通常采用固定V形活块来夹紧工件。具体方案如下：1、确定定位方案：其主要定位基准面为外圆柱面。将该圆柱面的左端面作为辅助定位基准面。本工序只限制工件的5个自由度即可。定位元件分别为固定V形快分别为固定V形块和活动V形块，辅助定位平面就设定在V形块的平面上。2、确定夹紧方案：利用活动V形块的移动从工件定位的圆柱面出施加压力，将其夹紧到固定V形块上。因此本夹具既是定位元件，也是主要夹紧元件。夹紧方式采用偏心轮机构，当偏心轮转动时，通过安装在偏心槽的滑柱使活动V形块移动，实现夹紧动作。3、确认对刀装置：在夹具中应有对刀装置，以便将铣刀正确安装。草图如下：镗床夹具：镗床夹具（镗模），主要用于加工箱体零件上的孔或孔隙，通过布置镗套可加工出较高精度要求的孔或孔系。一般镗模由四部分组成：定位装置、夹紧装置、导向装置（镗套和镗模支架等）、镗模底座。一、镗杆的引导方式：1、单支撑引导，在镗模中只有一个位于刀具前面或后面的镗套引导。镗杆与机床采用刚性连接，机床主轴的位置精度直接影响工件孔精度。用于小孔、短孔加工。2、双支撑引导，导向支架分别装载工件两侧。镗杆与机床主轴浮动连接。机床主轴的精度不影响工件孔的位置精度。主要用于孔距精度、同轴度要求高，孔径较大的加工。3、双面双导向：适用于专用双面镗床，效率高，在大批量生产中广泛应用。4、中间导向：当镗杆长L>镗杆直径D的10倍时，应该增加中间导向装置，适合于安装面敞开的工件。二、镗套：镗套直接影响工件孔的尺寸精度、位置精度与表面粗糙度。有两种不同的结构：1、固定式镗套，外形尺寸小，结构简单，同轴度好，适用于低速扩孔，镗孔。2、回转式镗套，3、滑动轴承外滚式镗套：径向尺寸小，有较好的抗震性，适用于孔距较小，转速不高的半精加工。4、滚动轴承外滚式镗套：回转精度稍低，但刚性好，适用于转速高的粗加工和半精加工。还有其他很多类型。镗套的材料常用20钢或20Cr钢渗碳，渗碳深度为0.8-1.2mm，淬火硬度为55-60HRC。也可用青铜做固定式铜套，适用于高速镗孔。大直径镗套可采用铸铁HT200。一般情况下，镗套的硬度应低于镗杆的硬度。镗套的主要技术要求：镗套内径公差为H6或H7。外径公差，粗加工采用g6，精加工采用g5.镗套内孔与外圆的同轴度：当内径公差为H7时，为Φ0.01mm；当内径公差为H6时，为Φ0.005mm(外径小于等于85mm)或0.01mm(外径公差大于85mm).内孔的圆度、圆柱度允差一般为0.01-0.02mm.镗套内孔表面粗糙度值为Ra8-0.4um；外圆表面粗糙度值为Ra0.8um。镗套用衬套的内径公差：粗加工采用H7，精加工采用H6。衬套的外径公差为n6。衬套内孔与外圆的同轴度：当内经公差带为H7时，Φ0.01mm，当内径公差带为H6时，为Φ0.005mm(外径小于或等于52mm)或0.01mm(外径大于52mm)。夹具设计方案：确定限制的自由度，并选择定位元件。加工工件需要限制5各方向的自由度：Z向的转动，X、Y向的移动和转动，但为了进给方便，也应限制Z向移动。导向装置的选择，本夹具采用导向轴代替镗套，使工件安装方便，夹具简单。夹紧方案确定：通过四个钩形板压紧。分析企业主要产品的质量、效益保证措施（5%）首先是对于质量的认识。质量的广义性：在质量管理体系的涉及的范畴内，组织的相关方对组织的产品、过程、体系都可以提出要求。产品、过程、体系都具有固有特性，所以，质量不仅指产品的质量，也指过程和体系的质量。质量概念可以分为3种：1.符合性质量概念：以“符合”现行标准的程度作为衡量依据。2.适用性的质量概念：以适合顾客需要的程度作为衡量依据，是顾客的一种心态。3.广义质量概念：质量是一组固有特性满足要求的程度。狭义产品质量概念指：有形制成品（如笔、水杯等）。广义产品质量概念指：硬件、服务（如快递、旅游活动等）、软件（如电子游戏、字典等）、流程性材料（如食用油、煤炭等）。产品质量除了含有实物产品之外，还含有无形产品质量，即服务产品质量。服务质量也是有标准的。据烽火猎头公司专家研究得出的结论，产品质量特性的含义很广泛，它可以是技术的、经济的、社会的、心理的和生理的。一般来说，常把反映产品使用目的的各种技术经济参数作为质量特性。主要分为产品内在质量和产品外观质量。泛义上的产品质量是指国家的有关法规、质量标准以及合同规定的对产品适用、安全和其它特性的要求。质量特性，区分了不同产品的不同用途，满足了人们的不同需要。人们就是根据工业产品的这些特性满足社会和人们需要的程度，来衡量工业产品质量好坏优劣的。产品质量具有如下特点：物质方面，如物理性能、化学成分等。操作运行方面，如操作是否方便，运转是否可靠、安全等。时间方面，如耐用性（使用寿命）、精度保持性、可靠性等。外观方面，如外型美观大方，包装质量等。质量保障措施:主要是贯彻ISO9000系列国际质量体系认证，对加工产品实现700多项检测，建立项目质量保证体系，确保每道工序受控。并将总目标横向展开到各科室，纵向分解到。建立合理的质量管理体系确保质量体系能有序运行，成立工程质量管理领导小组，建立完善的质量管理体系，切实树立“质量第一，用户第一，信誉第一”的思想。形成“人人心里有目标，人人手中有标准”，达到质量创优目标明确，工艺过程管理严格，施工监督认真负责，以强化全员意识为先导，以争创优质工程为龙头，以务实管理为重点，以推进科技进步为保证的全员争先氛围。加强思想教育、提高质量意识，加强思想教育，强化质量管理，不断提高全员的质量意识，使每个职工牢固树立“质量第一”的思想以自己的优良工作作风来保证工程质量，树立“预防第一”消除隐患的思想，勇于实践，不断改进，提高工作质量意识。正确处理好质量与数量，质量与效益的关系，要在保证质量的前提下，争取高速度、高效益。建立质量管理监督、健全各项规章制度。项目成立质检组，直接在经理及主任工程领导下进行工作，负责本工程全过程质量管理与检查，实行一票否决制，在检查中，如发现有违章作业的施工项目及个人有权随时指出纠正或勒令其停工、返工，必要时根据所造成的损失大小给予一定的赔偿或罚款。工地成立施工技术室、试验室对整个工程进行现场技术指导，质量控制，各项材料检验、试验、结构物理性能检测等，指导作业人员进行工作，各专业组的工作质量由质检室根据各有关技术质量标准，进行检查、评定。安全、厂规厂纪、环保教育讲座（5%）安全问题关乎生命，人人必须重视。首先，在寝室生活中，应当加强安全意识。熟悉寝室、楼道安全逃生线路，同时也需了解各个公众场合的紧急通道，适应紧急情况的处理档案，知道紧急集合点，以及对遇突发情况的心态应对，行为注意事项。再者，进入工厂的实习参观安全问题，更应加强重视！由于工厂的生产情况复杂，再加上大多数事故的发生因素不可知，不可预测，使得工厂的安全保障变得尤为重要。事故多表现出来的事因，只是冰山一角。其存在很多潜在问题，例如事故原因、个人不安全行为、机器设备的不安全状态、其中任何一个环节出现差错，便会发生连锁反应，产生灾害。其中，防止人的不安全行为又变得极其重要，其可从根本上消除一切不安全状态，可有效避免事故的产生。因此做好自身心理、行为上的管理变得尤为重要。做好自身管理，就应提前认知事故发生的心理状态。防止安全事故发生的五大心理：1、侥幸心理。我应该做到，不以错误的经验和认识引导行为。2、冒险心里。抢时间、抢进度进而忽略了安全因素。生命只有一次，做任何事情都应该谨慎。3、麻痹心里：将一些安全隐患，习以为常，没有责任心，将生命看作儿戏，终会发生灾害。4、逆反心理：好胜心强、好奇心强、思想存在偏见、对抗情绪，从而产生不安全行为。5、自私心理：以自我为中心，为了自己方便二不后果，进而对他人造成伤害。安全生产，人人有责。一旦发生事故，一定要做到“四不放过”:事故原因分析不清不放过，事故责任者未收到惩罚不放过，群众未收到教育不放过，没有采取切实可行的防护措施不放过，并且努力做到不伤害自己，不伤害他人，不被他人伤害，保护他人不受伤害。在生产实习中，安全是第一要义。我们应努力按要求规范自身行为，做到眼勤，腿勤，口勤，手不动，积极保护自身安全。在厂内，听从现场安全工人指挥，在规定的范围内如人行通道，绿线区域。时刻关注工厂内，各种可能存在安全隐患的事物，如叉车，机械手臂，各种电线线路等。在厂区内，应集中列队，跟随讲解员进入工厂。同时佩戴好统一颜色的工作帽，禁止穿拖鞋、凉鞋、短裤、背心、纱巾等飘带物进入，防止缠入机械中。在工厂内不得触碰任何机器设备及电器开关，不追逐打闹奔跑。情况不明的物体不得随意触碰，防止烫伤、绞伤等意外伤害；同时在参观期间不得占用汽车通道，不乱扔垃圾。在行走过程中，应减速慢行，当心滑倒，与各种机械加工设备保持安全距离。典型产品的拆装（分析产品的结构组成，分解、装配路线）（15%）东风神宇装配车间：装配车间可分为装配线和检测线。装配线为链式自动装配线，工人随底板移动，每个工序生产节拍可按情况控制。随着对不同生产节拍的精确控制，可同时加工生产多种产品。每道工序的分类也有不同，例如大总成（汽车车桥装配）和小总成（车灯装配）。其他特殊零部件有需要预留，例如邮箱的装配，需要在车架安装时，额外加上预留支撑架，然后才在其生产工位，安装油箱。还有蓄电池，消声器等，均需要预留安装。混散装配则要求各自的生产周期由较准确的固定时间，例如轻车：3-5min,中车：5-8min，重车：8-12min.不同生产节拍，合理结合配置便能实现，一条生产线同时装配不同产品。以下为轻车装配生产线，共24工位：1.车架下线，管路装配，阀类装配2.车桥合件，车桥，板簧，车架连接3.装配电喇叭和牵引座。重型汽车的喇叭分两种：电喇叭与气喇叭。4、传动轴总成5底盘覆盖件10.底盘转向，尾灯等的装配，气喇叭装配11.管路，减震器，拖钩装配.管路，支架，消声器，保险杠装配13.转向机，蓄电池，邮箱装配14.发动机，排气管，水箱合件装配15、龙门支架，发动机附件装配16、选换挡机构，电器件，空滤器装配17、车轮总成，备胎装备，润滑脂输入，轮胎的装配由前往后，先备胎，再后胎，最后装配前胎。19、驾驶室总成装配23、车身装配，加油注水预调下线。汽车总装顺序大致为先底盘，再车身。减速器装配:五档装配配线是辊轮驱动式装配线，白班制，共有员工37名，主要产品有DFSS360/420，QFSS470类型的变速箱，日最大生产能力为350台。具体的工序：1.吊外2.装倒档中间档3.装中间轴后盖4.装二轴，装二轴后盖，分装二轴后盖5.分装一档，装一轴，装一轴盖板6.装凸缘，手制动器7.分装上盖，装上盖8.装倒档盖板右悬架9.分装分离轴承10.装取力盖板后悬架，装顶盖11.水密性试验变速箱的生产过程是先制造齿轮和轴，再进行热处理和喷丸，最后装配，完成变速箱的装配。六档装配线为地拖链式装配线，产品主要有DF6S300，DF6S650/720，DF6S900等变速箱，日最大生产能力为265台。具体的工序如下：1.吊外壳2.装中间轴后轴承盖和二轴总成3.装离合器壳，装分离轴承，叉轴4.装取力倒档盖板5.装K倒档中间轴6.装NB倒档中间轴7.装中间轴后盖8.装二轴，装二轴后盖9.装突缘，手制动器10.分装上盖11.水密封试验企业生产过程中采取的环保措施（5%）机械工业是为国民经济各部门制造各种装备的部门，在机械工业的生产过程中不论是铸造、锻压、焊接等材料成型加工，还是车、铣、镗、刨、磨、钻等切削加工都会排出大量污染大气的废气、污染土壤的废水和固体废物，如金属离子、油、漆、酸、碱和有机物，带悬浮物的废水，含铬、汞、铅、铜、氰化物、硫化物、粉尘、有机溶剂的废气，金属屑、熔炼渣、炉渣等固体废物，同时在加工过程中还伴随着噪音和振动。因此再生产的同时对环境的保护变得尤为重要。1、原材料的使用：对于加工零件的落料工序应按工艺卡片合理下料，加工余量不可超出工艺规定，实现对毛坯废料的控制。生产过程出现的不良品，在能利用的情况下，尽量改制成其它原料品，做到废物利用。在机加工车间，生产过程的费料，应收集在专用袋内，进行回收。2、有害气体的净化：在热处理工艺中，使用到温室气体，对其处理采取的方法：2.1、液体吸收法。是指用选定的液体高效吸收有害气体。吸收设备主要有填料塔、板式塔、喷洒吸收器和文丘里吸收器。填料为陶瓷、金属或塑料制成的环、网；板式塔有鼓泡式和喷射式2.2、固体吸附法。是指利用多孔吸附材料净化有毒气体。常用吸附剂有活性炭、活性氧化铝、分子筛、硅胶、沸石等。吸附装置有固定床、流动床和流化床。吸附方式可为间歇式或连续式。2.3、燃烧法。直接燃烧法以可燃性废气本身为燃料，实现燃烧无害化。使用通用型炉、窑、火炬等设备。热力燃烧法借助添加燃料来净化可燃性废气，使用炉、窑等设备。催化燃烧法利用催化剂改善燃烧条件，实现可燃性废气的高效净化。催化剂有铂、钯、稀土及其它金属或氧化物。3、工业废水处理的主要措施。减少废水量，具体措施是：①废水分类。根据污浊程度和污浊物的种类，在废水源就对废水分类，把废水划分为需要处理的废水和不需要处理的废水。②节约用水。废水的循环使用是节约用水的有力手段。③改变生产工序。有时改变生产工序可以大幅度减少废水量和降低废水浓度。对废水的处理方法。把废水处理大体分类，可分为除去悬浮固体物质的、除去胶态物质的和除去溶解物质的三种。在方法上有物理方法、化学方法、物理化学方法和生物学方法。在工厂废水处理上用得较多的是沉淀法，它是利用水中悬浮颗粒在重力场作用下下沉，达到固液分离的一种方法。沉淀法一般应用在以下几种装置中：1、废水预处理装置。如主要去除水中密度大于水的无机颗粒（如砂子、煤渣）的沉砂装置。2、废水进入生物处理前的初次沉淀装置和生物处理后的二次沉淀装置。前者主要去除进水中的悬浮固体，后者将生化反应中的微生物从水中分离出来，使水澄清。沉淀装置的主要类型有平流式、辐流式、竖流式和斜管式沉淀装置。3、污泥处理阶段的污泥浓缩装置。若废水中含有密度小于水的杂质，可利用杂质的上浮特性，将其从水中分离出去。最常见的是利用上浮分离装置处理含油废水。由于油和水的密度不同，油水很易分层，上层为油，下层为水，可采用一般的油水分离装置处理。若废水中有乳化剂存在，油滴和水滴表面由乳化剂形成一层稳定的薄膜，油和水无法分层，形成乳浊液。此时必须先利用粗粒化装置破乳，使油滴增大，进而上浮与水分层，然后将其从水中分离出去。4、工业固体废物的处理:机械工业固体废物多种多样，其形状、大小、结构及性质各异。为了进行处理、利用或处置，常须对工业固体废物进行预处理。预处理的方法很多，例如，处理或处置前的浓缩及脱水、处置前的压实、综合利用前的破碎及分选等。适当的预加工处理还有利于工业固体废物的收集和运输，所以预处理是重要的且具有普遍意义的处理工序。同时工业固体废物具有二重性，弃之为害，用则为宝。尤其是对那些具有较高资源价值的废物，更应尽量加以综合利用。综合利用是指通过回收、复用、循环、交换以及其他方式对工业固体废物加以利用，它是防治工业性污染、保护资源、谋求社会经济持续稳定发展的有力手段。工业固体废物综合利用的途径很多，主要有生产建筑材料、提取有用金属、制备化工产品、用作工业原料、生产农用肥料和回收能源等。在重金属电镀污泥被塑料固化的工艺流程中，废旧塑料处理方法与一般资源化处理方法相类似，而电镀污泥的处理关键是将含水率95%以上的电镀污泥干燥和球磨的工艺。污泥干燥方法是先将电镀厂回收的电镀污泥，经自然干化、干燥机烘干。干燥后即可球磨，污泥粉末与塑料粉末以一定比例混合配料，最后可以压制成型或注塑成型为一定形态的产品。企业的生产组织及管理模式（5%）1．生产组织方面，“以零件为中心”组织生产。“以零件为中心”组织生产，是指整个生产过程中，从工艺设计、计划、编制，生产组织实施等各个环节，都以零件为单位组织安排。该生产方式在各生产阶段内部和各生产阶段之间，“物流”和“信息流”的单位是统一的，它克服了“以产品为中心”方式由于其单位口径不一致造成的“物流”和“信息流”的割裂和脱节，使生产计划和生产作业计划之问的信息传递无障