旧QC七大手法概述

1/30,QC统计手法1.QC七大手法-特性要因图,散布图,柏拉图,直方图,推移图,查检表,层别法.2.新QC七大手法-关联图法,KJ法,系统图法,PDPC法,箭线图法,矩阵图法,矩阵数据解析法3.统计方法-推定与检定,抽样计划,管制图,实验计划法,相关与回归.4.其它-抽样技术,官感检查,可靠度,QC七大手法,2/30,QC七大手法1.搜集：须根据事实或数据说明。工具包括：查检表（CheckList）,散布图（ScatterDiagram）、层别法（Stratification）。2.整理：厘清问题所在以作为判断重大问题的依据。工具包括：柏拉图（ParetoDiagram）、直方图（Histogram）。3.归纳分析：主要针对原因与问题的关系，探讨其相互关系与潜在的真因。工具包括：特性要因图（CharacteristicDiagram）。4.判断决策：针对问题所发生的原因，采取有效对策，加以处置。工具包括：特性要因图、统计图中的管制图（ControlChart）。,3/30,品质是制造出来的-制造的物品具有各项品质特性,依材料,设备,方法,人而形成不同的品质特性.若制程的品质特性出现问题的话,制造的品质也会产生了问题.特性与要因为了解决问题,将品质特性(结果)与原因之关系明确化.而在质量管理上造成的因素称为要因.所以利用图将品质特性的要因表现出来即称为特性要因图.因很像一只吃完鱼肉,只剩骨头的鱼所以又称鱼骨图.绘制方法-,一.特性要因圖(魚骨圖),4/30,1.决定特性:尺寸,不良率,不良现象,.2.列举要因:a.应用5W1H,4M方法发掘要因(what/where/when/who/why/how/人,机,物,法)b.有影响特性的要因全部列举出来c.要分析至可采行对策,或搜集数据的要因d.应用脑力激荡(禁止批评,欢迎自由联想,构想越多越好,欢迎撘便车.)3.整理特性要因的形状-将列举的要因加以分类整理后,画出大骨,中骨,小骨.4.调查要因的影响度-解析过去累积数据及取管制图,直方图,散布图加以分析,确认列举要因是否对特性真的有影响5.决定特性要因图列举要因中,该追加的追加,该减少的减少.一切以数据为根据.6.其它-绘制日期,绘制者,其它参考事项,一.特性要因圖(魚骨圖),5/30,一.特性要因圖(魚骨圖),Connector短路,作業者,治具,錫爐,方法,新人,經驗不足,疏忽,溫度,速度,太快,太慢,太高,太低,開口,形狀,檢驗方向,無規定,pitch,太密,加工不良,距離太近,過爐方向,Connector短路特性要因圖,材料,6/30,二.散佈圖,7/30,调查两种数量之间的关系品质特性与品质特性的关系品质特性与要因之间要因与要因之间例:A.材料热处理时,某一成分的量与硬度关系B.锡铅中,锡铅比例与温度之关系C.电镀处理时,电镀时间与电镀厚度之关系D.锡膏厚度与印刷压力之关系.绘制方法1.收集数据:收集50100相对应之数据.至少30组.2.决定横轴与纵轴一般以横轴代表要因,纵轴代表品质特性.若是要因与要因或品质特性与品质特性.则可任意决定.刻度大小,则两者变异弧度大致相同大小即可以.3.点绘数据将收集之数据绘于相对位置上.4.判读散布图把握正确信息,采取必要的措施.,二.散佈圖,8/30,二.散佈圖,散布图的看法1.正相关:x增加时y也跟着增加.欲管制y时只需管制x.2.负相关x增加时y反而跟着减少.只需管制x,y即可获得管制.3.无相关x与y完全没有相关.,9/30,柏拉图柏拉图分析是以80:20原理进行重点分析的图表，不良缺点项目依数量之大小排列，横坐标为不良缺点项目，纵坐标为不良缺点数量或累积百分比，分析出重点不良缺点项目做为改善之目标绘制方法1.决定分类项目：以产品或制程订定检查项目或不良原因。2.收集数据：以某一期间收集特定问题的检查记录。3.依数量之大小排序整理数据，如下表,三.柏拉图,10/30,4.绘制不良分析图(柏拉图):a.横轴依不良个数大小顺序取不良项目.b.纵轴取不良数及不良率.c.依不良数之大小顺序由左而右绘出条型图表示之.d.累积不良率则使用曲线图表示之.5.计入必要项目:即数据的期间.数据的数目等.,三.柏拉图,11/30,三.柏拉圖,12/30,收集数据之目的整批制品的分布与变异品质规格的平均值与变异确认项目1.分配的形状2.分配的中心值3.分配的散布情形4.与规格的关系直方图的绘制方法1.收集数据作直方图,数据至少50个以上.一般对于数据个数多少,称为样品大小,用n表示.2.整理数据将数据整理,并找出最大值与最大值.3.决定组数分组的组数并没有统一的规定，但太多或太少组皆会使直方图失真.A.分组组数依数据之样本大小n决定B.最大值减最小值的差(R),用2,5,10等相关数值除之.,四.直方圖,13/30,4.決定組距組距h可由組數k除以全距R來決定，如下式。組距(h)=全距(R)/組數(k)一般取h值為量測單位之整數倍5.決定組界組界即是每一分組之上下界限值，其決定之方法如下：第一組下界1MINXij量測單位2第一組上界11h第二組下界21第二組上界22h第組下界ii-1第組上界iih第組下界kk-1第組下界kkhMAXXij則停止,四.直方圖,14/30,6.計算組中點各組皆以組中點為代表值，其計算方法如下：組中點=(L1+U1)/27.计算次数并作次数分配表：将组界、组中点填入次数分配表，将原数据依其值归类入某一组并以计票的方式以/字划记各组之次数8.绘制直方图以组界或组中点为X轴，次数为Y轴。再以各组之组距为底边，次数为高，对每一组绘一长方形，相邻的组其长方形需紧靠在一起，不要有空隙.9.记入必要事项收集数据期间,样本大小,品质特性的单位,测定日期,测定者,必要的批号.,四.直方圖,15/30,測量100個外殼尺寸單位:mm,Max=1.55Min=1.27,四.直方圖,16/30,四.直方圖,決定組數A.n=100,k=610.B.Max=1.55Min=1.27R=1.55-1.27=0.280.28/0.02=140.28/0.05=5.60.28/0.01=28為方便計算,此例我們使用A方式,以10組記算決定組距組距=全距/組數=0.28/10=0.0280.3,決定組界,L11.27-(0.01/2)U11.265+0.031.2651.295L21.295U21.325L31.325U31.355L41.355U41.385L51.385U51.415L61.415U61.445L71.445U71.475L81.475U81.505L91.505U91.535L101.535U101.565,17/30,四.直方圖,計算組中點組中點=(L1+U1)/2=(1.265+1.295)/2=1.280計算次數並作次數分配表,18/30,四.直方圖,19/30,直方圖的看法,離島型不同東西混入,不同製程混入,20/30,四.直方圖,挑選超出規格,測定方法或分組不良,21/30,變異小,平均值在正中間,中心值偏移,必須有所對策,將平均值移至中心,變異過大,若中心移動.則會出現不良品.需減少變異.,四.直方圖,與規格之比較,22/30,已選別,需縮小變異調整中心位置,確認規格,縮小變異或放寬規格,不然全數選別,四.直方圖,23/30,推移图是以统计量；如不良率(p)、良率(1-p)、不良数(np)、缺点数(c)、单位缺点数(u；dpu)及每百万缺点数值(dppm)为纵轴，日期时间为横轴。依日期时间顺序显示数量的大小以掌握趋势之变化推移图可以用来观察时间推移时数据变化，以及变动的趋势和变化的速度.绘制方法1.纵轴为指定的统计量，横轴为日期时间。2.记上刻度的数量。3.计算统计量。4.以统计量点绘推移图。,五.推移图,24/30,五.推移圖,25/30,推移图中区隔为改善前、改善中、改善后三区。当正视问题并开始拟定对策时，就由改善前进入改善中阶段；当开始实施对策时，则是由改善中进入改善后阶段,五.推移圖,26/30,层别法之意义影响产品品质的原因很多，可能来自于人员、材料、制造方法及机器设备等，但在生产过程中，这些因素皆牵涉其中，若无法将品质变异的原因分析出来，品质就无法获得改善.所以，为了要明了品质变异的原因来自何处，就必须针对各项因素分开搜集数据，加以比较，因此，将人员、材料、制造方法或机器设备等分开搜集数据，以找出其间的差异，并针对差异加以改善的方法称为层别六.层别法层别法为一概念性的方法，可配合其它品质改善方法一并使用，透过分层搜集数据，找出品质改善的最佳方法。层别法之步骤1.确定使用层别法之目的。2.决定层别项目，如依时间别、作业员别、机械别、原料别.。3.搜集数据。4.解析原因，比较差异。,六.层别法,27/30,依原料的供應來源或批次層別依作業人員的部門、年齡、性別、熟練程度等層別依機械設備之種類、廠牌與佈置位置等層別依時間，如月、週、日夜、或上下午等層別依作業條件，如溫度、壓力、速度或天氣等層別依操作方法層別依不同生產線層別,XX公司注塑机系三班轮班,前周所生产的产品均为同一产品,结果为-以班别来分类,并加以统计,就可得知各班的产量及不良率状况,以这些数据来实施那些改良措施.,六.層別法,28/30,查核表是一种用来收集及分析数据简单而有效率的图形方法。检核表可说是另一种次数分配的表现，使用时只要运用简单的符号标记出工作目标是否达成或对特定事件发生给予累积纪录。使用简单符号如、O、X或正。检核表的设计要简单明了而且要能涵盖所要研究的项目，避免工作延迟或遗漏。查检表依用途区分，大致可分为记录用及点检用两种。1.召集所有相关人员，运用脑力激荡法制作特性要因图以列出要因项目。2.将所列出的要因项目层别后，并填入检核表中。3.操作人员运用简单的记号将检核结果纪录于表中。4.利用所得之数据，整理分析，以便了解管制情况或采取必要措施。,七.查核表,29/30,位置图是将缺点或问题发生之位置标示于图上，用以分析问题发生的根源。下图是一个电路板应用位置图来标示出缺点发生的位置，从这个例子可以看出，电路板的左右上角是缺点发生最多的位置，进一步仔细观察作业员的操作过程，得知此两个位置是作业员搬运电路板时所持的位置。可能是手上的灰尘造成。在改以专门的搬运工具后，缺点数显著减少。,七