现场管理培训之5S基础知识

公司现场管理培训,5S基础篇,某某集团LOGO,5S起源,5S起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种管理方法。1955年推行了2S（整理、整顿）1986年首部5S著作问世,生产五要素,人：职员、管理人员；机：设备、工具；料：原材料、辅料；法：工艺、方法；环：地面、空气、光照、温度、湿度等,5S概念：,整理：要与不要，一留一弃；整顿：科学布局，取用快捷；清扫：清除垃圾，美化环境；清洁：洁净环境，贯彻到底；素养：形成制度，养成习惯。,5S之间的关系：,我们的现状,熔铸车间,我们的现状,挤压车间,我们的现状,喷涂车间,我们的现状,制作车间,我们的现状,氧化车间与仓库,整理Seiri,将要与不要物区分开来，要的留下,不要的提报处理，强调空间管理（在岗位上只放置必需物品）,含义,目的,腾出空间防止误用,整理必须品的区分,第一步：现场检查（全面检查，包括看得见、看不见）；第二步:区分必需品和非必需品；第三步：清理非必需品；第四步：非必需品的处理；第五步：每天循环整理。,非必需品,无使用价值,有使用价值,涉及机密、专利,转移为其它用途,折价变卖,影响人身安全、污染环境物,普通废弃物,展示教育,作为训练工具,另作它用,特别处理,分类后出售,物别处理,A、虽然现在不用，但是以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不搬，又留在现场。,B、好不容易才弄到手的，就算没用，放着也不碍事。,整理方面注意事项：,C、一下子报废处理这么多，老板骂起来怎么办？谁来承担这个责任？,D、为什么别人可以留下来，而我不行，太不公平了！,整顿Seiton,将要的东西标识清楚并归位，强调时间管理；（将必需物品置于任何人都能立即放回的状态）-找寻时间为零、放回时间为零,含义,目的,工作场所一目了然；消除找寻物品的时间；井井有条的工作秩序。,每小时都用的放身旁、桌上看板管理,每天用一次放周围、抽屉标示管理,每周用一次放事务柜、零件柜颜色管理,以使用时间区分,经常使用,一个月以内大约用一次以上的东西放架子,一个月以上到半年用一次以上的东西放墙边或小仓库,六个月到一年大约用一次的东西放仓库,一年用不到一次的东西或呆滞品装箱放置并列表管理,偶尔使用,很少使用,以物品性质区分,易生锈：放上层易摔碎：放下层易潮湿：放上层防震动：放下层轻的：放上层重的：放下层,圆形：固定方形：排列区隔长形：储位短形：箱子不规则：箱子篮子零散短小：容器盒子,以形状、大小区分,以容器装的物品：零散、短小的、不规则、工具、螺丝、小零件,不会：倒塌、滚动、碰到三定：定点、定类、定量,三无：无生锈、无瑕疵、无混入人员三不：不安全、不健康、不满情绪消除三不：脏乱、危险、辛苦（低效率）三不状态：不合理、不均匀、不经济,效果,第一步：分析现状;第二步：物品的分类第三步：决定储存方法（三要素场所、方法、标识）（1）场所整顿后，空间重新布局，明确物品放置场所。（2）方法见常规方法参考。（3）标识完善、准确、醒目为参考要求。,色标系统,区域定置：运用色标进行区域划分,100mm,100mm,100mm,主,100mm,黄色,划分车间通道、工具区；,通道,工具区,区域定置：运用色标进行区域划分,划分车间物料区、成品区、质量管理区；,黄色待检区,蓝色或绿色成品区,质量管理区,区域定置：运用色标进行区域划分,划分安全设施区域、卫生区域；,卫生区,危险区,区域定置：运用色标进行区域划分,设施规划、改造,设置警示标志、指示标志与区域标识,张贴车间平面示意图；设置应急照明、应急通道指示等；危险警示标志、指示标志；劳保配戴指示标志；,车间区域平面示意图,标识,标识大小以实际需要为准,实施整顿水准,整顿方面注意事项：,A、刚开始大家摆放的很整齐，可是不知从谁开始，从什么时候开始，慢慢的又乱了。,B、识别手法只有自己看得懂，别人看不懂，识别手法不统一，有和没有一样。,C、摆放位置转移快，今天换一个地方，明天又换一个地方，很多人来不及知道。,D、一次搬入现场的物品太多，连摆的位置都没有。,使环境无垃圾污染、随时打扫干净，强调问题发现能力的提升；（岗位无垃圾、无灰尘，设备保养锃亮完好，创造一个一尘不染的环境）,清扫Seiso,含义,目的,保持良好的工作情绪；稳定品质；达到零故障、零损耗。,第一步：准备工作第二步：从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘第三步：清扫点检机器设备第四步：整修在清扫中发现有问题的地方第五步：查明污染的发生源，从根本上解决问题第六步：实施区域责任制第七步：制定相关清扫基准,实施区域责任制，制定相关的清扫基准，明确清扫对象、方法、重点、程度、周期、使用工具、担当等项目，保证清扫质量，推进清扫工作标准化。,清扫方面注意事项：,A、只在规定的时间内清扫，平时见到脏污也不当一回事，任由脏污。,B、认为清扫只是清洁工的事，跟其他人无关。,C、把所有东西都放在现场里清扫，扫干净这个，另外一个又脏了。,D、清扫对象高度过高、过远，手不易够着，于是干脆不清扫。,E、清扫工具太简单，许多脏污无法去除。,随时保持整洁，杜绝污染源，强调问题解决能力的提升；（将前3S标准化、制度化）,清洁Seiketsu,成为惯例和制度；是标准化的基础；企业文化开始形成。,含义,目的,第一步：对相关人员进行必要教育；第二步：整理-区分工作区的必需品和非必需品第三步：向作业者进行确认说明；第四步：撤走各岗位的非必需品；第五步：整顿-规定必需品的摆放场所；第六步：规定摆放方法；第七步：进行标识；第八步：将放置方法和识别方法对作业者进行说明；第九步：清扫、在地板上划区域线，明确各责任责任人,清洁方面注意事项：,A、为了应付检查评比突击搞一下，当时效果不错，过后谁都不愿继续维持，俗称“一阵风”。,B、简单地停留在扫干净的认识上，以为只要扫干净就是清洁化，结果除了干净之外，其他并无改善。,C、清洁化对象仅限于现场的材料和设备两方面，其他生产要素没有考虑在内，如建筑物等。,养成遵守既定事物的习惯化,不是表面因循，强调教育训练的持续实施；（对于规定了的事情，大家都按要求去执行，并养成一种习惯）,素养：Shitsuke,让员工遵守规章制度；培养良好素质习惯的人才。,含义,目的,第一步：制订共同有关遵守的有关规则、规定；第二步：制订服装、仪容、识别证标准；第三步：制订礼仪守则第四步：教育训练（新进人员强化6S教育、实践）第五步：推动各种精神提升活动,1.上班要求2.下班要求3.礼貌用语4.电话应答5.介绍要求6.着装要求7.会面要求8.同事关系9.接洽公务的素养10.出席会议的素养11.公共场所的素养12.日常生活的素养。,素养方面注意事项：,A、只培训作业上具体怎么操作，对规章制度不加任何说明，或是把规章制度贴在墙上，看得懂的人看，看不懂的人拉倒。,B、急于求成，以为三两天的培训教育就能完全改变人的思想意识。,C、没有鲜明的奖惩制度，或执行过程中因人情因素而大打折扣，人们对规章制度视而不见，好坏不分。,D、以为教育的责任在于学校、家庭和社会，与工厂不相干，工厂只管生产。,相关资料：,5S执行标准：,5S检查标准：,生产看板：,其他文件、表格：,备注：,5S管理，注重以现场为主，以服务于生产为主要目