精益生产与现场IE

精益生產與現場IE-提升企業總體競爭力雷慶,目錄1.精益生產概述2.精益生產與現場IE3.現場IE之改善七大手法4.IE手法改善實例,精益生產：美國麻省理工數位國家汽車計劃組織的專家對日本“豐田JIT(JustInTime)生產方式”的讚譽之稱(1)精：即少而精，不投入多余的生產要素，只是在適當的時間生產必要數量的市場急需產品(或下道工序急需的產品)(2)益：所有經營活動都是有益有效，具有經濟性當前世界公認最佳的一種生產組織體系和方式,1-1何為精益生產,1-2精益生產的優越性,1-3精益生產的管理方法,拉動式JIT生產-JustInTime全面質量管理-TotalQualityManagement團隊作業法-Teamwork並行工程-ConcurrentEngineering,1-4精益生產的管理思想,公司整體利潤增加,消除浪費降低成本,柔性生產提高競爭力,JIT生產方式,經濟性,適應性,看板管理,均衡化生產,良好的外部協作,小批量生產,同步化生產,質量保証,全面質量管理,低成本自動化,設備快速切換,設備合理布置Layout,標準作業(SO)&作業標準(OS),多能工作業員,全員參加的改善和合理化活動（IE),企業教育，開發，人力資源，5S,1-5精益生產之結構體系,零浪費,零庫存,高柔性,零缺陷,生產計劃與物流系統,產品開發設計系統,現場IE與作業研究,均衡化與同步化,柔性生產系統,精益品質保証與自動化,生產的快速切換與維護,改革機制與標準化,終極目標,子目標,支柱,意識改革*5S,基礎,1-6精益生產終極目標,1-7精益等級之衡量指標略談,設備綜合效率(OverallEquipmentEffectiveness)OEE=稼動率作業能率良品率進貨倉庫到出貨倉庫時間(DockToDock)DTD=(物料庫存數+在制品庫存數+成品庫存數)/客戶需求數=物料庫存天數+在制品庫存天數+成品庫存天數制造周期時間(ManufacturingCycleTime)MCT=平均在制品總數/平均客戶需求數量,二.精益生產與現場IE,IE是完成精益生產方式的工程基礎IE是精益生產的重要組成部分IE在日本與精益生產的有機結合,2-1IE概論,定義:是對人員，物料，設備，能源和信息所組成的集成系統進行設計，改善和設置的一門學科目標:系統最優化范疇及引用范圍:17個分支制造系統：狹義講：集中在生產系統廣義講：產，供，銷功能:規劃，設計，評價，創新,2-2基礎IE手法概論,.手法,方法研究,作業測定W.M.,程序分析,動作分析,流程優化,動作經濟原則分析,產品工藝分析,作業流程分析,聯合作業分析,雙手作業分析,動素分析,錄像分析,PTS法,動作優化,時間分析,運轉率分析,PTS法,標準時間設定,布置研究,LineBalance,動作動素時間分析,單元作業時間分析,錄像分析,聯系運轉分析,抽樣分析,MOD法,W.F.(WorkFactor),M.T.M.(MethodsTimeMeasurement),搬運(物流)分析,配置分析,搬運路線分析,搬運工藝分析,作業拆解,PTS工序平均化,2-3現場改善之IE七大手法：,防呆法動改法流程分析法五五法(5W1H)人機法（人機分析法）雙手法抽查法,意義:如何設計一個系統,使錯誤絕不會發生-或使錯誤發生的机會減至最低.目的:-具有即使人為忽視也不會發生錯誤的構造-不需要注注意力.-具有外行人來做也不會錯誤的構造-不需要經驗與直覺-具有不管是誰或何時工作都不會出錯的構造-不需要高度的技能或專門的知識功用:-積極-絕不會再發生-消極-發生率降至最低進行步驟:調查發現人為忽視設定目標、制定實際計劃調查人為忽視的原因提出防錯的改善方案CHECK實施效果維持管制的狀態,2-3-1防呆法,動作經濟原則三大類20項:-人体運用方面的原則8項.-工作埸地的布置與環境之原則6項.-工具與設備的設計原則6項.作用:-減少操作人員的疲勞.例:腳踏開關應用/棧板/整板產品流道-縮短操作人員的操作時間.例:設備投料流道高度較低-提高工作效率,2-3-2動改法,動作改善的基本方向,2-3-3流程法,流程法的意義:是“制程分析”最基本、最重要的技朮,也是降低“隱藏成本”,分析解決問題的最有力的工具*特點:清楚的標示所有的加工、搬運、檢驗、遲延等事項据以分析研究,設法減少各種事物的次數與所需時間及距離,降低隱藏成本的情況由此可以顯示出來.*運用范圍:該件工作必須經歷一個以上不同地點的動作才能完成.該件工作必須經由一個以上人來完成.*功用:用于記載現行工作的過程.依過程之記錄,加以質問,尋求改善的地方.用以比較改善前后之差異情形.,工藝流程圖示符號,流程分析,1.作業分析:考量操作是否受設計方面的影響.加工條件是否可以改變(合併工站、動作等)2.搬運分析:搬運重量、距離、時間,其間涉及到廠房空間及布置,机器、排列運輸方法及工具等3.檢驗分析:通常須考慮制程品的功能要求,精確度要求,檢出良品時,其檢驗价值如何?4.儲存分析:此部分往往發生是因為材料或零件未到貨,或者下一步加工之机器不勝重荷,須暫為等待所致,因此應對各種控制作重點考慮.5.等待分析:遲延為浪費,理應降至最低限度.此部分涉及人員調配控制及閑余能量分析的問題,應考慮人為或設備改進部分(由人工電梯、拖車等),2-3-4五五法(5W1H),When/Where/Who/What/Why/how.改善創意的基本觀念.打破傳統習慣的束縛.沒有最好、只有更好工作改善最大的阻礙,并不在于技朮不足,而在于一個人的想法.別輕易說“不行”,起而行之嘗試從另一個角度來思考.善于假設、推斷,假若我是你該怎麼做發揮直覺力-創造力的源泉.覺得不對(不應該),就應試著去改善食策略.不怕多、只怕不知道多或不去做.,生產的五大要素與5W1H,為什麼,生產對象,生產主体,方法,時間,空間,why,what,where,who,how,when,加工的系列負荷能力平衡加工條件等,X對准焦點Y多目的Z有系列的目的,人机器工具附件,.時間適時,.左右.前后.上下,.材料半成品成品,2-3-5人机法(人机分析法),意義:以圖表的方式.,記錄操作人員與一部或多部机器的操作關係,并藉此記錄來進一步的分析與改善.作用:-人與机器的時間有無空閑.-利用這段空閑,操作另一部机器.-利用空閑,作清除削屑、量測或其他手工工作.,2-3-6雙手法,意義:以圖表方式,來記錄操作者雙手(足)的動作過程,藉此記錄來做進一步分析改善.應用范圍:-以人為主的工作,對象為人的雙手或雙足.-專注于某一固定地點的研究.-該工作有高度的重復性.功用:-記錄現操作者雙手(足)的動作過程.-加以質疑,尋求改善.改治具?改物料放置方位?改作業方法?,2-3-7抽查法,利用統計學原理,進行抽樣調查的方法.樣本的概念/群体.抽樣及工作抽查的好處:-時間上不允許/成本大/不可能/不必要-觀測時間短-從事觀測記錄的人員不需要具備太高深的技術-對被觀測的對象所產生的干擾次數及時間少,工作抽查的實施步驟,1.認識工作抽查的目的.2.初期觀察,收集有關資料.3.確定抽查的工作項目及明確定義.4.抽查觀測記錄表格的設計.5.抽查的觀測次數的決定.n=Z(1-P)/SPP:觀測資料事項發生的百分比S:精確度的要求Z:研究指定信賴范圍,工作抽查的實施步驟,6.抽查行程的安排.7.決定觀測時間.8.現場觀測.9.資料分析與整理.10.提出改善建議.,3-1實例：某倉庫領，發料工作的改進,某倉庫每日上班領料人甚為擁擠，且等待時間較長，由於此倉庫每日供應全廠多個車間的物料，領料發生遲延，必將影響全廠的工作，並且該倉庫發料員常發生鋸傷手指的情況，因此需要對發料工作進行改善。,3-1-1現況,3-1-2倉庫橡皮管發料平面圖,3-1-3記錄實際發料情況如下：,3-1-3五五法提問：,3-1-4歸納整理以下意見,（1）在倉庫不需要鋸切1）貯存一定長短的管子；2）由鋸工來鋸(不用倉庫的人員鋸)。（2）減少鋸切1）