精益生产(完美版)

精益生产(LeanProduction)-现场管理实务,准备:周立鸣时间:Jan.22th,2010,2,第一部分:精益生产簡介,很多精益技术源于日本企业的生产管理方法，如看板管理、全面质量管理(TQM)、快速换模等技术都是在丰田等日本公司的生产管理（NPS)中产生的。美国的丹尼尔琼斯教授等人通过大量细致的研究，并与当时欧美大量生产方式相比较后得出结论，正是这些生产管理方式使得日本企业(如丰田汽车公司)迅速成为世界级的公司。这些管理思想和原则就是精益生产。,3,效率管理,丰田人认为，工厂任何时刻都可能有85%的工人没有在有效地工作：5%的人看不出来是在工作。25%的人正在等待着什么。30%的人可能正在为增加库存而工作。25%的人正在按照低效的标准或方法工作。,【个别效率与整体效率】【局部优化和全局优化】【消除浪费】,4,（1）假效率与真效率,10个人1天生产100件产品,10个人1天生产120件产品,8个人1天生产100件产品,例：市场需求100件/天,假效率,真效率,5,假效率,真效率,固定的人员,生产出仅需的产品,生产出更多的产品,最少的人员,能力提升是效率的基础。但效率建立在有效需求的基础上，以【是否创造利润】为标准；如果不创造效益甚至造成在库，则此种效率是假效率。,6,假效率,真效率,【效率建立在有效需求的基础上】能力提升是效率提升的基础。但有时能力提升会造成效率提升的假象。管理者的责任就是在能力提升的基础上，将假效率转化成真效率。所以，“省人化”是效率的关键。省人化的两种形式：正式工+季节工/临时工（变动用工）固定人员+公用人员（弹性作业人员）,能力提升,7,（2）个别效率与整体效率,能力需求：100件/H,例,8,个别效率,整体效率,所以，有必要将奖励个别效率的企业行为转变为奖励整体效率，如：计件工资以完成品（而非半成品）为标准，实行团队计件。还应该以提高整体效率为目标，改善生产线的布局，如：将水平布置和离岛式布置调整为流线式布置，这样有利于团队协作。,专业化作业有利于提高个别效率，不少企业因此实行计件工资。但是，效率追求的重点应该是关注【整体效率】，这对企业才有创造利润的实际意义。,9,（3）消除浪费管理的重要目的之一,0,-1,+1,增加价值,提高产品和服务的附加价值,消除浪费,最大限度地减少不增值劳动,创造性的管理活动,封闭性的管理活动,Management,10,精益思维(LeanThinking)的5个基本原则,No.1从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构的角度确定价值；No.2确定设计、采购和生产产品的整个价值流中的步骤，找出不增加价值的浪费；No.3使那些创造价值的步骤流动起来，没有中断、迂回、回流、等待和废品；No.4仅仅即时地按顾客的需求拉动价值流；No.5通过层层发现，由表及里地消除浪费，从而寻求达到完美的境界。,11,如何实施精益生产方式,精益生产方式的目的是最大限度地消除浪费，实施精益生产就是通过采用精益技术工具对企业的所有过程进行改进，从而达到提高企业适应市场的能力及在质量、价格和服务方面的竞争力的目的.,12,精益生产的7大浪費,No.1等待的浪費No.2搬運的浪費No.3不良品的浪費No.4動作的浪費No.5加工的浪費No.6庫存的浪費No.7製造過多（早）的浪費除此之外，还有人力资源的浪费、能源的浪费等等,13,精益生产实施的4个阶段,Step1采用价值流图析技术、过程分析等方法，明确当前过程中所存在的浪费；Step2采用精益技术，改进和消除所发现的各种浪费；Step3对改进的效果进行评估；Step4对于行之有效的方法进行总结，使之规范化，纳入公司管理系统之中。,14,精益生产组织系统,全员现场5S活动观念革新全员改善活动,TQM精益质量保证,柔性生产系统,现代IE运用,生产与物流规划,TPM全面设备维护,产品开发设计系统,均衡化同步化,精益工厂挑战七零极限目标,15,精益生产追求的目标,7个“零”目标,零切换浪费零库存零浪费零不良零故障零停滞零事故,16,7个“零”目标,7个“零”目标,17,7个“零”目标,7个“零”目标,18,7个“零”目标,与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期、一半的产品开发时间和少得多的库存，就能生产质量更高、品种更多的产品。KYT(KikenYochiTrainning)是伤害预知预警活动的简称,是工厂班组一种自我管理的安全活动,来源于日本企业。,7个“零”目标,19,游戏规则：1）通过抓阄决定组别参赛人数（人数分别为4、5、6）；2）每组分发120pcs；3）计时方法：同时开始、同时结束（以第一个完成120pcs的组别的结束时刻作为结束时刻）；4）良品的定义：瓜子的两半壳齐全；5）良品排放在专用计数表格内（一格一良品，不得空漏）结果评定：1）结果评估方法：人均产出=良品数/（人数*花费时间），分数越高名次越靠前；2）分数评定原则：最高18分，每下降一名递减3分（18、15、12、9、6、3）；,【个别效率与整体效率】（“吃瓜子拿积分”游戏）,20,易,难,足,缺,教育与训练,自主研究会,外部交流学习,JIT规划,流线化生产,NPS基础认知,外部顾问指导,全员改善活动,安定化生产,管理的安定,物量的安定,质量的安定,设备的安定,平衡化生产,超市化生产,及时生产,消除浪费,创造利润,人员的安定,標杆线建设及推广,JIT生产技术运用,4、精益生产实施过程,21,第二部分精益生产的四个阶段,Step1:流线化生产Step2:安定化生产Step3:平稳化生产Step4:适时化生产,22,STEP1流线化生产,1、水平布置与垂直布置2、流线生产与批量生产区别3、流线化生产的八个条件4、流线化生产的建立5、流线生产的布置要点6、一笔画的工厂布置,23,（）水平布置与垂直布置示意圖,水平布置,冲压区,攻丝区,装配区,包装区,冲压,攻丝,装配,包装,垂直布置,24,（）水平布置与垂直布置比较,灵活的流线化生产（垂直布置）更能适应需求的变化。,25,1,1,2,1,2,3,4,2,1,1,2,2,1人4机多机台水平操作,1人4机多工序垂直操作,流线生产与批量生产,26,流线生产与批量生产的区别,27,（1）单件流动,（2）按工艺流程布置,（3）生产速度同步化,（4）多工序操作,（5）员工多能化,（6）走动作业,（7）设备小型化,（8）生产线U形化,设备,设备,作业,作业,作业,作业,人员,设备,相关性,（）流线化生产的八个条件,28,（）生产线U形化,1,2,3,4,IO一致原则,1,2,3,4,空手浪费,Input,Output,生产投入点与完成品取出点尽可能靠近，以避免作业返程造成的时间和体力浪费。IO一致原则同样适用于设备布置，亦可节省空间占用。,29,U形化实现有弹性的生产线布置,2,3,4,5,Input,Output,1,6,2,3,4,5,Input,Output,1,6,需求1000件/天时3人作业,需求600件/天时2人作业,30,水平推广,迈向无人化,全员意识改革,成立示范改善小组,选定示范生产线,现状调查分析,设定产距时间,布置细流生产线,决定设备人员数量,单件流动,配置作业人员,维持管理,样板制作,12步迈向无人化,流线化生产的建立,31,(5)流线生产的布置要点,保证标准作业,避免物流浪费,考虑信息流动,少人化生产,确保全数检查,便于设备维护,确保作业安全,整体布置协调,32,标准作业,保证标准作业避免：制造过多的浪费步行距离的浪费手动作业的浪费,作业顺序一致化逆时针方向操作进行适当的作业组合明确作业循环时间明确在制品数量,.,物流顺畅,一头一尾存货，中间均衡快速流动考虑线与线之间的库存放置、搬运方法和搬运路径前后生产线尽量靠拢,.,避免物流浪费先进先出，快速流动,33,信息流畅,考虑信息流动生产指示明确便于信息传递,后补式/前后式生产指示生产实绩显现化便于批量区分警示灯及线体控制,.,少人化,U形布置方式逆时针摆放设备间无阻隔人与设备分工：人装料、卸料设备加工启动按钮安装方式适当,.,少人化生产人多人少都能生产,34,质量保证,确保全数检查防止不良发生杜绝不良流出,作业人员自主检查避免生产与检查相分离设备防错功能良好的照明现场5S,.,便于维护,足够的维护空间优先保证常维护点空间不常动部分移开维护,.,便于设备维护先进先出，快速流动,35,安全性,确保作业安全避免：制造过多的浪费，步行距离的浪费，手动作业的浪费,加工点远离双手可达区域作业时容易步行去除踏台、突出物启动按钮的保护盖、距离、位置防止误启动蒸气、油污、粉屑防护现场照明、换气、温湿度,整体协调,整体物流动力供应线间仓库间搬运预备扩充空间,.,整体布置协调整体效率最高,.,36,(6)一笔画的工厂布置,一笔画,从提高整体效率的目的出发，将前后关联的生产线集中布置。,37,Step1由水平布置改为垂直布置,A,B,C,A,B,C,A,B,C,A,B,C,A,B,C,A,A,A,A,A,B,B,C,C,C,水平布置（离岛式、鸟笼式“粗流而慢”）,垂直布置（“细流而快”，满足多样少量）,38,Step2采用U字型生产线,14,13,12,11,10,7,1,2,3,4,8,5,6,9,材料,成品,（1）以U字型，依逆时针方向按工艺流程排列生产。（2）入口和出口由同一作业者负责，能够以产距时间按标准数量进行生产及管理，也便于补充生产。（3）便于作业者相互协作，异常时能停线，及时暴露问题并改善之。（4）步行最短，可单件流动，人员可增可减。,39,Step3将长屋型改为大通铺式,大通铺式布置,40,Step4整体上呈一笔画布置,一笔画布置,41,安定化生产,设备安定化管理,质量安定化管理,切换安定化管理,现场安定化管理,STEP2安定化生产,人员安定化管理,42,、人员安定化管理,标准作业,非标准作业,线上操作者负责,线外“水蜘蛛”负责,对“水蜘蛛”来说是标准作业,全体标准作业,生产安定化,标准作业,（1）标准作业与非标准作业,43,（2）产距时间生产的指挥棒,不过量生产，不建立库存是JIT的基本目标。产距时间根据市场需求量确定，各生产线按照产距时间组织生产，就能避免过量生产及由此造成的种种浪费。,44,用最少的人数、用最低的成本生产市场需要的产品数量。,少人化,（3）少人化,45,（4）多工序操作,46,多能工培养要点,作业简单,适当指导,标准作业,工序操作简单易掌握，包括更换和调整。,重点培养作业顺序和内容，一看就明白的作业标准书。,一人具备多个岗位的操作技能。,整体推广,制定计划,培养多能工意识，举办竞赛、表扬先进。,多能工技能统计，多能工培养计划。,（5）多能工实施要点,47,（6）动作改善的20个原则,动作改善,动作改善是利用科学的方法，创造用力最少、不易疲劳，既舒适又能达到最高效率的途径或方法，其重点是：寻求使操作人员舒适的工作场所布置，省时的工作方法，设法将作业人员的疲劳减低到最低。,48,两手同时开始及完成动作,除休息时间外两手不同时空闲,两臂动作反向且对称,尽可能以最低级动作工作,尽可能利用物体动能,连续式曲线运用比方向突变的直线运动好,弹导式运动更轻快,动作宜轻松有节奏,人体运用原则,8,动作改善的20个原则,49,工具物料应放置在固定场所,工具物料装置应依工作顺序就近排列,利用重力“喂”料，越近越好,利用重力坠送,适当的照明,工作台椅高度要舒适适当,工作场所原则,6,动作改善的20个原则,50,定置定位,重力坠送,就近依序,桌椅适当,重力“喂”料,适当照明,51,尽量以足踏、夹具代替手的工作,工具尽可能合并使用,工具、物料、预放在工作位置,按手指负荷能力分配工作,手柄接触面积尽量大,操作杆设计尽可能减少身体姿势变更,工具设备原则,6,动作改善的20个原则,52,安定化生产,人员安定化管理,设备安定化管理,质量安定化管理,切换安定化管理,现场安定化管理,2、设备安定化管理,53,、设备安定化管理,可动率,运转率,生产时间,%设备可以有效运转（有效产出）的时间,设备有效运转（有效产出）时间,%设备必要的有效运转（有效产出）时间,可动率越高越好，理想为100%,（1）设备的有效运转率管理,54,可动率以100%为目标,可动率与设备的保养状态息息相关。设备故障、设备调整、机型切换等都将降低设备可动率。,出勤时间82=16H一天故障2H设备调整1H设备可动时间13H设备可动率1316=81.25%有必要减少设备故障和调整时间，以提高设备可动率,例,55,设备2,100%运转生产1218件产品,82.1%运转生产1000件产品,例：市场需求1000件/天，设备满负荷运转能力1500件/天，设备可动率81.25%,浪费性运转,有效运转,设备1,设备3,运转率并非越高越好,56,启示：,1、设备服务于“适品适量适时”的生产目标。2、做好设备维护，最大限度地提高设备可动率。3、设备运转率取决于市场需求，并非越高越好。,57,（2）设备综合效率,负荷时间,运转时间,纯运转时间,价值运转时间,（1）故障,（2）准备、调整,（3）空转、间歇,（4）速度低,（5）工序不良,（6）启动利用率,停止损失,性能损失,不良损失,设备的6大损失,作业时间,计划歇停、管理损失,58,设备综合效率时间运转率性能运转率良品率100%,负荷时间,运转时间,纯运转时间,价值运转时间,停止损失,性能损失,不良损失,作业时间,计划歇停、管理损失,良品率,性能运转率,时间运转率,59,TotalProductiveMaintenance,目标：建立追求生产体系极限效率化的企业素质,以现场现物构筑能够未然防止所有损失的结构，即：以生产系统整个寿命周期为对象，实现事故为零、不良为零、故障为零,从生产部门普及到开发、营业、管理等所有部门从高层到一线作业人员全员参加通过反复的小组活动，达到损失为零,（3）全面设备维护,60,TotalProductiveMaintenance,通过人和设备的体质改善达到企业的体质改善,人,操作人员：自主保全能力保全人员：机械设备的保全能力生产技术人员：不要保全的设备的计划能力,机,现有设备效率化的体质改善新设备的寿命周期成本设计和实施,61,TPM,个别改善,计划保全,建立MP体制,教育培训,自主保全,TPM的5根支柱,62,（3）TPM之自主保全,初期清扫,发生源困难部位对策,制定自主保全临时基准,总点检,自主点检,标准化,自主管理,自主维护七阶段,63,初期清扫,清扫就是点检,点检发现不正常,垃圾、灰尘、异物等祸害无穷把不正常看为不正常,活用五官和直觉加油、拧紧很重要,找出发生源,明确困难部位,不正常要改善,发现不正常尽量自己修理,我使用我负责。我使用我爱护。,64,明确困难部位（把握发生源）,断绝脏、漏的发生源,【发生源对策】,【困难部位对策】,难以清扫、点检费时间,缩短清扫和点检时间的改善,品味改善身边问题的乐趣，掌握改善的想法和推进方法。,发生源、困难部位对策,65,清扫容易控制脏的范围断绝脏源防止松动容易点检设点检窗口整理配线设油标使零件更换更容易,使切削油、切削的飞溅最小加速切削油流动、减小切削积聚使切削油流动范围最小变更加油口变更加油方式更换配管布置,改善追求的效果,66,自己确定自己遵守,做到大家自觉遵守,明确应遵守的事项和方法理解必须遵守的理由提高遵守的能力创造遵守的环境,理解必要性培养基准制作能力自己制作基准,制作自主保全临时基准,临时基准制作要点清扫基准、加油基准,明确油的种类统一、减少油的种类标示加油部位标示加油油位标示加油量标示加油频度标示加油责任,67,总点检,确定总点检项目,教育培训,实践总点检,目视管理,自主点检,点检项目分担,确定点检周期和所需的时间,全面实施总点检,将总点检结果纳入故障和不良的解析,68,点检表的完善作业的标准化失败事例的总结和运用,标准化,自主管理,配备基本条件按要求点检发现问题、自主改善严守、改善,（1）初期清扫,（2）发生源困难部位对策,（3）制定自主保全临时基准,（4）总点检,（5）自主点检,（6）标准化,（7）自主管理,自主维护七阶段,69,小结：自主保全活动中人与设备的相互作用,自主保全七阶段,能力培养目标,操作人员的水平,活动的水平,设备的水平,70,1、初期清扫,2、发生源困难部位对策,3、制定自主保全临时基准,4、总点检,5、自主点检,6、标准化,7、自主管理,维持管理能力,条件设定能力,异常发现能力,处置恢复能力,自主保全七阶段,能力培养目标,改善意识推进方法,缺陷意识专业眼光,了解设备功能结构,了解设备精度与产品质量的关系,能修理设备,操作人员的水平,活动的水平,面向未来的预见性设备管理建立真正全员参加自主保全的体质,诚心反省过去不足彻底提高自主意识,设备的水平,高效率生产设备,不良为零故障为零生产设备,向应有状态的体质改善,排除强制恶化,71,消除设备六大损失,提高设备可动率,故障,调整,空转,速度,不良,启动,改进,预防,“救火”,一体化管理,分工合作,各行其是,设备安定化管理,科学、彻底的成因分析,总,结,人机互动,72,启示：,1、人的因素是第一位的，解决了人的问题才能解决设备的问题。2、设备维护从初期清扫开始。3、大印象方法只能暂时解决大印象问题。4、理性思考、科学务实、精益求精不但是设备管理的基础，也是部门管理和个人职业发展的关键。,73,、品質安定化管理,1、追求零不良2、品質的不政策3、种不良4、零不良的原則5、零不良管理的戰術,74,（）追求零不良,一般來説約有的不良屬管理者觀念上的錯誤，其餘的的纔是屬於統計品管技術的應用及技術層面上的問題,75,（）品質的不政策,不製造不良品不流出不良品不接受不良品,76,（）品質的种不良,消費者感到的不良管理的不良製成的不良,77,（）零不良的原則,全數檢查原則,製程内檢查原則,停綫原則,責任原則,標準作業原則,任務明確原則,目視管理原則,檢查原則,78,（）零不良管理的戰術,戰術:生産平均化、平准化戰術:標準作業戰術:自主檢查戰術:全數檢查戰術:防錯裝置,79,、切换安定化管理,（1）四种切换形态,材料切换（材料、零部件等）,生产准备（整理、条件确认等）,夹具切换（模具、刀具、夹具等）,标准变更（技术标准、工艺程序等）,80,作业分离,内,外,变作业为作业,内,外,缩短外作业,缩短内作业,（2）快速切换的改善着眼点及思路减少切换时生产线停顿的时间停线时间越短越好,81,作业分离,内,外,必须在设备停止生产的情况下才能做切换动作的作业（也称线内作业）,内作业,设备毋须停止生产可在事前或事后做切换动作的作业（也称线外作业）,外作业,具体、详细地区分内作业和外作业，并依此在不同的时间予以安排，可以将停线时间缩短为仅内作业所需要的时间这样可以大幅度缩短切换时间。,82,（3）快速切换的实施法则,平行作业,手可动脚勿动,使用道具不用工具,尽量不用螺栓,不要取下螺栓,标准不要变动,事前充分准备,快速切换7法则,83,平行作业,两人以上共同从事切换作业。从事平行作业时，两人之间的配合动作必须演练纯熟，尤其要大声呼应、逐步确认，以策安全。,手可动脚勿动,主要以来双手完成切换动作，务必减少双脚移动或走动的机会。将切换必需的工具、模具、辅助材料等充分有序地准备好，放在伸手可及之处，这样可以减少移动和寻找时间。,84,使用道具不用工具,尽量不用螺栓,专门为切换制作必需的道具，这样可以提高切换的速度和效率，同时尽可能减少道具的种类，以缩短寻找和取放道具的时间。,装卸螺栓费时费力，设备的切换部分尽量不要使用螺栓联结方式，可用插销压杆、卡式插座、定位板、燕尾槽等联结方式取而代之。,85,不要取下螺栓,非得使用螺栓时，要设法减少上紧及取下螺栓的时间，可采用只旋转一次即可拧紧或放松的方式，亦可使锁紧部位高度固定化。,标准不要变动,换型后的调整费时费力，切换时尽量做到设备条件毋须调整，常用的方法有：将内作业转化为外作业变整体切换为局部切换切换作业标准化（如切换程序化、切换模板化）,86,STEP3平稳化生产管理,JustInTime,适品适量适时,自主管理活动,流线化生产,安定化生产,平稳化生产,适时化生产,1、平稳化生产的意义2、从小日程计划到混流生产3、平稳化生产的技巧4、混流生产的实施要点,87,1、平稳化生产的意义,销售与生产的矛盾,品种多、数量少订单随时可能变更交货周期越来越短价格越来越低,换型频繁效率低订单变更造成中间在库生产因素千变万化出货难以保证规模效应难实现人员流动大品质难保证,88,2、从小日程计划到混流生产,小日程计划,月计划周计划日计划,例,零牌工厂产品X、Y、Z本月需求分别为1，000台、600台、400台其生产能力为100台/日,月计划：前10天生产X，接下来6天生产Y产，后4天生产Z（每月切换3次，在库规模大，交货期很长）周计划：每周生产X250台、Y150台、Z100台（每月切换12次，在库规模中等，交货期长）日计划：每天生产X50台、Y30台、Z20台（每月切换60次，在库规模小，交货期最短）,89,混流生产,彻底做到品种及数量平均化一日同种超多回重复生产方式,混流生产：每日需求分别为X50台、Y30台、Z20台每日生产10个循环，每循环生产10台，其生产数量分别为X5个、Y3个、Z2个,例,90,每一循环内：X每2次做1个，Y每3次做1个，Z每5次做1个,例,X5个，Y3个，Z2个,X50个，Y30个，Z20个,91,3、平稳化生产的技巧,例,混流生产：每日需求分别为X50台、Y30台、Z20台,出勤时间：8H可动率：80%产距离时间：230s,（1）排班表与自由座,排班表问题点：X、Y、Z三种产品产距时间必须一致,92,自由座解决三种产品产距时间不一致的问题。注意点：自由座占据了有效生产时间，产距时间相应变短。,例,混流生产：每日需求分别为X50台、Y30台、Z20台,93,（2）指定座生产方式,对于涂装、电镀等批量生产形态，指定座与跨越式是实现其平稳化生产的有效解决办法。,批量生产方式,问题1批量生产，在制品库存多问题2后工序单件流动，中间在库多问题3批量搬运易造成二次不良问题4妨碍整体效率提高,94,（3）跨越式生产方式,通过将泛用机工夹具和模具等通用化以及快速切换等，可以实现不同产品的平稳化生产。当不同产品的工时不同时，则需要跨越识生产来解决其平稳化生产的问题。,A,B,例,当产品B的作业量大于A产品时，将超出作业量放在跨越式生产线上完成。由于跨越式生产需要增加作业人员，并非最佳的方法，所以本质的方法是减少作业量的差异，再用接棒区解决之。,95,4、混流生产的实施要点,混流生产,产品、装置、零部件的形状或加工组合方法相似，即使尺寸大小不同，亦可以在同一条生产线上进行加工装配。混流生产可将设备、人员、空间、信息等无浪费地加以运用。,96,（1）建立垂直流线生产减少在制品及搬运工作量（2）发现流线化生产的问题点，实施全面生产维护，提高设备可动率（3）建立产品装配一套化的供料方式采用“水蜘蛛”成套供料，稳定作业时间，减少误装（4）建立快速换线能力（5）建立跨越式生产线（6）朝同期化、同步化生产能力,混流生产的实施要点,多品种、小批量、低库存短交货期、零不良、少空间,97,STEP4适时化生产,1、库存是罪恶之源2、后拉式生产3、用传票生产削减库存4、实施传票生产的六个规则,98,（1）、库存是罪恶之源,大多数企业需要持有一定的存货：存货可以降低缺货成本，也会使企业在生产和运输领域的成本降低。,存货的基本原理,存货成本可抵消缺货成本,99,批量经济/周转存货,采购：数量折扣生产：批量生产成本降低运输：规模运输效益,不确定性/安全存货,客户：何时购买、购买多少供应：交货时间交付：运输时间,时间/在途和在制品存货,在途：移动中产品和材料在制：生产过程中的存货,季节性存货,季节性需求引发的必要存货运输引发的季节性存货,预见性库存,罢工、价格大幅度上扬、天气变化、政治动荡,存货的基本原理,100,资本成本利息/机会成本,储藏空间成本仓库成本搬运成本,库存服务成本保险（丢失和破损风险）,库存风险成本存货价值下降陈旧、破损丢失、被盗,库存规模最低报酬率,对比使用公用仓库和私人仓库确定,根据产品价值和类型确定保险费用,根据陈旧、破损、丢失和被盗风险确定,订货成本库存订购费用,准备成本改变生产过程的支出,持有成本,订货成本,库存成本,101,JIT的基本思想是：只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作，所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。,JustInTime,适品适量适时,102,消灭库存,JustInTime,适品适量适时,及时交货确保质量降低库存防止呆料费料提高周转率,JIT的核心目的之一,由于市场环境的急速变化，利用库存来抵消缺货成本的经营模式越来越行不通，库存的弊端愈来愈明显。库存不但带来大量的资源浪费，而且掩盖问题、拖延改善，增加了企业的机会损失和经营风险。,103,（2）、后拉式生产,客户需求,组装,Pull,加工,供应商,根据订单由生产后工序需求确定前工序的生产需求，确保无过量生产，又称后补充生产方式。,104,（3）、用传票生产方式削减库存,传票,生产传票：用于管理、控制各前后工序之间的补货、订货，是工序间传递信息及下达指示的道具。传票生产方式能很好地管理物品并反映生产线的变化，具有字律神经作用。,原材料,在制品,成品,外协厂线内化减少库存,单件流动同期化生产防错装置减少不良品,连接最终线与出货区取代成品仓库,105,制品名称,制品编号,前工序,后工序,SNP,传票的两种主要类型,生产传票前工段依据生产传票进行生产装入指定容器放在指定场所待后工段相关人员前来领取SNP：容器标准装填容量及制成品放置场所,制品名称,制品编号,保管场所,供给场所,容器形状,整理编号,标准容量,领取传票前工段依据生产传票进行生产装入指定容器放在指定场所待后工段相关人员前来领取,106,实施传票生产的前提条件,【流线化、安定化和平稳化生产】,以产品为主轴，建立“一个流”生产方式。应对多量少样需求，缩短交货期，大幅度降低在制品库存。流线化生产可大幅度减少传票张数。持续稳定按计划生产，日事日毕。人员安定化作业，实现品质安定化、设备安定化。维持每天同种同量，实施多样少量库存。,107,（4）、实施传票生产的六个规则,由后工序往前工序取货,前工序仅生产被取数量,绝不将不良品送后工序,每一单位容器上必附传票,传票对产量作10%下调整,将传票视为有价证券,传票,【按订单需求拉动生产】是传票生产方式的精髓。随着供应链理论和ERP系统的出现，传票的表现形式和运用手段都发生了重大变化，特别是IT手段为将供应商纳入精益生产系统提供了极大便利。,108,易,难,足,缺,教育与训练,自主研究会,外部交流学习,JIT规划,流线化生产,JIT基础认知,外部顾问指导,全员改善活动,安定化生产,管理的安定,物量的安定,质量的安定,设备的安定,平衡化生产,超市化生产,及时生产,消除浪费,创造利润,人员的安定,样板线建设及推广,JIT生产技术运用,精益生产实施过程全貌,回,顾,109,第三部分:案例分享篇,组装作业标准化改善,3.1组装作业手法改善,从流水线拿起产品;,将产品拿上作业位置贴保护膜,直接在流水线贴保护膜,作业手法改善,1,2,3,用无尘布包硬卡片,沿着虚线按照1、2、3的顺序，朝箭头指的方向压,压保护膜方法改善,113,成型一课产品暂放区改善,J700IF/SD盖全检流程改善,检验,下产品,检查有无黑胶,点数包装,检验,下料,流程合并,点数包装,成型吸塑盒改善,每一吸塑盒100PCS.,每一吸塑盒17PCS.,3正5S改善,贴完背胶后废弃胶纸摆放凌乱,在作业员旁边增加个垃圾桶,将胶纸丢于垃圾桶中,单个产