组件车间6S培训教材yyy

组件车间6S培训教材,109自动化组件车间,细节决定成败,6S是企业管理的基础,现代企业管理之屋,细节决定成败,6S的起源,5S起源于日本，指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流,细节决定成败,6S的起源,根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S.但是万变不离其宗，所谓“7S、“10S都是从“5S里衍生出来的，我们今天主要围绕其中的6个S进行学习。,细节决定成败,6S含义,SEIRI（整理）SEITON（整顿）SEISO（清扫）SEIKETSH（清洁）SAFETY（安全）SHITSUKE（素养）,六个单词前面发音都是“S”，所以统称为“6S”,细节决定成败,6S含义,细节决定成败,6S目的,美化环境减少浪费提高工效缩短交货期品质零缺陷降低事故率推进标准化建立提高员工素养和士气,细节决定成败,6S的八大目标,亏损为零不良为零浪费为零故障为零事故为零投诉为零缺勤为零切换产品时间为零,“八零工厂”,企业追求目标管理的最高境界,细节决定成败,6S的应用整理,细节决定成败,6S的应用整理,区分必需和非必需品，现场不放置非必需品,1、明确什么是必需品,每天使用一次以上的东西放在使用场所就近（工作台、办公桌等）三天使用一次以上的东西放在使用地点附近（工具箱、文件柜等）一周使用一次以上的东西放在工段附近（物品柜、货架等）一个月使用一次以上的东西放在职场区域内（车间库房、资料室、暂存库等）,细节决定成败,6S的应用整理,2、将不必要的东西分为暂时不要和一直不需要的东西,不设“不要的东西放置处”，不要的东西应立即处理,细节决定成败,6S的应用整理,区分必需和非必需品，现场不放置非必需品,细节决定成败,6S的应用整理,你怎么会把我们放在这？,将无用的东西清除现场只留下有用的和必要的东西,细节决定成败,6S的应用整顿,细节决定成败,6S的应用整顿,科学布局取用便捷,问题在哪里？,答案很简单-必需品，按性质和使用程度定置定位并标识,细节决定成败,6S的应用整顿,科学布局取用便捷,摆放之后。还可以改善吗？,触目惊心,分类后好多了,细节决定成败,6S的应用整顿,科学布局取用便捷,随意摆放,整齐摆放,标识叠层上限,细节决定成败,6S的应用整顿,科学布局取用便捷,在哪里啊？,改善前,改善后,细节决定成败,6S的应用清扫,细节决定成败,6S的应用清扫,将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态,清扫的对象：地板、天花板、墙壁、工具架等机器、工具、测量用具等,细节决定成败,6S的应用清扫,清除垃圾美化环境,你的桌面也是如此吗？,谁把我丢在这里的，真丢人！,细节决定成败,6S的应用清扫,垃圾分类,细节决定成败,6S的应用清扫,垃圾分类处理,可回收的垃圾主要包括废纸、塑料、玻璃、金属和布料五大类通过综合处理回收利用，可以减少污染，节省资源一般性垃圾主要包括砖瓦陶瓷、渣土、卫生间废纸等难以回收的废弃物，采取卫生填埋可有效减少对地下水、地表水、土壤及空气的污染有毒有害垃圾包括废电池、废日光灯管、废水银温度计、过期药品等，这些垃圾需要特殊安全处理厨房垃圾包括剩菜剩饭、骨头、菜根菜叶等食品类废物，经生物技术就地处理堆肥,细节决定成败,6S的应用清洁,细节决定成败,6S的应用安全,细节决定成败,6S的应用安全,安全操作生命第一,细节决定成败,6S的应用安全,风险评价（LEC法）D=LECD危险性（风险值）L发生事故的可能性大小E暴露于危险环境的频繁程度C发生事故产生的后果。,识别并分析危险源，预防为主,组件车间危险源分析,细节决定成败,6S的应用安全,细节决定成败,6S的应用安全,细节决定成败,6S的应用安全,细节决定成败,6S的应用安全,细节决定成败,6S的应用安全,有可能就有必然,堵绝一切不安全现象的发生,不要认为不可能,安全第一预防为主,细节决定成败,6S的应用素养,细节决定成败,6S的应用素养,遵守制度养成习惯,典型例子就是要求严守标准，强调的是团队精神养成良好的6S管理的习惯,细节决定成败,6S的应用素养,训练一个日本人，让他每天擦六遍桌子，他一定会这样做；而训练一个中国人，开始他会擦六遍，慢慢觉得五遍、四遍也可以；到最后索性不擦了。中国人做事最大的毛病是不认真，做事不到位，每天工作欠缺一点，天长日久，就成为落后的顽症。,细节决定成败,6S的推行,目视管理形迹管理颜色管理灯号管理影像管理,形迹管理（一）、对象：手工具、治具、物品（二）、用法：灭火器、电话机、垃圾箱、扫把、拖把、烟缸等物品，在地面上、桌上或墙壁上等地方，按其形状绘图标识，使其使用后易于归位,细节决定成败,6S的推行,形迹管理,右通道,细节决定成败,6S的推行,形迹管理,细节决定成败,6S的推行,颜色管理,（一）、对象：人、事、时、地、物（二）、用法：1、着装不同颜色的服饰，区分不同类别或职务的员工2、对于模具、溶剂、电源插座等可漆上不同的颜色加以识别，防止误用3、使用不同颜色或贴于颜色标识的塑胶袋、盒子、容器等，装不同类别的材料或成品，易于区分合格、不合格、待检品等的识别,细节决定成败,6S的推行,颜色管理,4、有效管制或降低库存，可在所管制物品货架上或墙上使用红线标示出其最高库存量或请购点5、在现物上以颜色标示出区域范围标准，如：温度表、压力表、速度表等，若指针在标准色内为正常，反之则为异常（则由原来查资料才能判断是否合格，为一看就知道是否合格）,细节决定成败,6S的推行,灯号管理,（一）、对象：机器设备、工作站（二）、用法：1、机械设备上装置闪灭灯号，让大家了解机械设备是处于正常运转或故障待修状态2、在检验或测试设备上加装闪灭（或不同颜色）灯号，并赋其意义，使异常现象立刻能加以识别。3、在生产线（或工作站）装上警示灯号，若发生工作障碍等异常情况，则由该工作站作业人员按钮亮灯显示,细节决定成败,6S的推行,灯号管理,细节决定成败,6S的推行,影像管理,（一）、对象：工厂的死角、不安全、不符合6S原则之处（二）、用法：1、将各不符合项拍摄下来，并张贴在大家都看得到的地方，可激起各部门主管或员工的整改意愿，并将改善结果张贴公布2、将未实施6S前之情形与实施6S之后改善状况加以定点“照相”对比3、制作海报或幻灯片，定期展示给大家观赏，使大家都可看到整改前后的情形，并相互比较，共同提高,细节决定成败,6S的推行,麦当劳的目视管理,细节决定成败,6S的推行,细节决定成败,6S的推行,细节决定成败,6S的推行,细节决定成败,6S的推行,目视管理之标识制作,根据现场，选配恰当图示与精简的文字文字说明确定尺寸大小，选择字体打印并塑封（首