损失工时管理规定

1、目的 为了明确车间各类工时损失责任归属，有效控制人工成本，提升品质及公司竞争力；规范各车间工时损 失填写、签核、转嫁的流程，特制定本办法。2、范围 本规定适用于制造中心各车间因任何原因影响生产计划达成的损失工时管理。3、职责 3.1生产车间 负责及时、有效反馈车间损失工时并如实、规范填写车间工时损失统计表。 3.2 品质部 依据车间工时损失统计表确认并及时填写品质异常处理单，负责确保车间工时损失 统计表能准确反应生产损失工时现象所造成的损失。并对产生的生产损失工时作责任判定，对损失工 时数据进行合理的统计分析，监控、推动责任部门改善对策的实施。 3.3 直接责任人 负责收到品质异常处理单后立即到达现场对损失工时原因进行调查分析，并及时提出 临时对策和永久对策，产线恢复正常生产后对损失工时进行确认签名。 3.4 部门负责人 负责管控本部门异常损失工时的产生，督促下属提升工作效率和质量，减少生产导常发生。 3.5 采购部 对因供应商原因导致的导常工时损失进行跟进补偿处理。 3.6 业务部 对因客户原因导致的异常工时损失进行跟进补偿处理。 3.7 总经办 负责核准已结案品质导常处理单，督导导常损失工时管理办法的有效实施，并列入绩效考 核。4.定义 4.1、工时损失是车间直接人员投入工时中的非正常工时。 4.2、工时损失分为额外工时和异常工时： 额外工时包含：打样、试产、盘点、培训等异常造成的有价值工时损失； 异常工时：非计划换线、工程变更、返工，特采上线、待料、来料不良、制程异常、设备/工具异常原因 造成的无价值工时损失。 5、工时损失类别及执行办法 5.1 非计划性换线、停线，以实际生产异常项目填写，损失工时依以下规定： A、由于急单插入造成换线等损失由PMC或业务部签名确认，列入责任单位绩效考核。 B、由于待料、待治具造成换线等损失由上一工序或责任单位签名确认，列入责任单位绩效考核。 C、因制程异常，设备/工装治具异常，无法顺畅生产，损失工时由责任单位签名确认，列入责任单位绩效考核。 D、因来料导常等外购物料造成换线、停线等损失时，供应商就承担车间投入的工时，相关责任部门承担相应的责任处罚，列入责任单位绩效考核，所造成的工时由生产车间提报，由采购联络供应商全部承担。 5.2 新产品试产 A、指新产品在量产（转产前）的小批量生产，新产品试产由项目部、技术中心主导，品质、生产需派人协 助，在试产期间承担本部门的工作职责，试产期间发生的任何工时损失均依照车间工时损失管理规定处理， 由责任单位承担。 B、试产标准工时由车间参照项目或技术中心提供初步标工，试产依照生产车间工时填写日报表，并按照正 常日报表处理。 5.3 新人作业 A、适应新进厂直接人力，以进厂第一个工作日起，试工期为7天内为生产性转正期限（非工资性转正） 过期未能转正的工时损失由生产部门和人事部门各承担一半。 5.4 支援 A、各部门间支援，在被支援部门填写生产日报表，具体损失工时按以下规定执行： a、若因被支援部门是由于编制内人员不足（缺人），则损失工时由人事部吸收，并列入责任人绩效考核。 b、若是由于被支援工作效率低下（低于标准产能），则损失工时由被支援部门承担，并列入绩效考核。 5.5 返工（库存返工、制程返工、客退返工） A、因品质进料检验判为合格料后，在制程中或成品后发现因物料不符合客户品质要求产生的返工损失工时 品质、采购转给供应商全部承担，责任品质受到相应处罚，并列入绩效考核。 B、因生产品质检验员首件检验出错，返工工时由生产部自行承担，相应的责任人受到相应处罚，并列入绩 效考核。 C、客户退货：批量性不良退货，非供应商产品责任，返工损失由品质及责任单位承担一半、生产车间承担 承担一半，责任人绩效考核。 D、半成品/成品库存返工 a、因限度样板问题导致半成品、成品返工由品质承担。 b、因客户取消订单导致成品库存，恢复订单需要返工，投入工时须业务部转客户吸收，无法转嫁则由公 司承担。6、工时损失管理执行规定 6.1 对于填写合理的工时损失，责任部门不得拒签，经总经办查证，属于部门责任而不签字者进行考核扣分 并从重处罚。 6.2 工时损失不得虚报及冒签，经总经办查证属冒签，给予冒签人员通报批评并处所签工时损失工资十倍的 处罚。 6.3 异常损失工时本规定无明确规定工时损失责任，经总经办了解相关工时损失部门意见后，由总经办直接 判定工时损失的归属及工时损失分摊转嫁。 6.4 工时损失统计表提交时间同生产日报表，每周、每月统计各部门产生工时损失，对各类别工时损失分类 汇总，造成的工时损失作业各部门考核基础数据