FMEA经典案例

0.1原材料运输-没有毛刺-没有伤口-标签0.1-1原材料表面生锈影响弹簧疲劳寿命7原材料包装不完善3-出厂厂要求按照我们厂的要求包装-仓库负责人检查材料的外观61261与供应商协商确定包装标准2制定外观的包装检验规程3对来料的人进行包装检验的训练创建看板方法735105保存时间过长3-更新先进先进先出控制程序-制作看板，目视管理363733630.1-2原材料表面凹痕影响弹簧疲劳寿命7在运输中发生冲突3用集装箱运输固定-仓库的材料目视检查612652550原材料包装不完善我们见面从仓库目视检查材料0.1-3铭牌丢失/批号信息丢失没有可靠的追溯力5团结松弛-软件包确认-材料目视检查690检验和完善配料管理流程1.1原材料检验1.1-1不合格材料的入库产品不合格7未检测出不合格材料2技术认可编写自检报告检查员严格按照检查规程检查4561.2原材料的贮藏和搬运检查器具故障2决定刻度的单位质量保证部定期检查检查器具3425供方和中国弹簧厂在检测方式上有所不同2分供方决定检查器具质量保证部定期检查检查器具330按供应商确定检查器具523301.2-1不合格颗粒影响弹簧疲劳寿命的5供应商提供不合格的球团2供应商技术授权球团原料检验3301.2-2磷化液不符合规范影响涂层质量5供应商供应不合格的磷酸盐2供应商技术授权进行磷化液原料检查3301.2-3涂装的粉末不符合规格影响涂层质量5供应商提供的粉末不符合规格2供应商技术授权进行粉末原料检查3301.2-4原材料表面生锈影响弹簧疲劳寿命7原材料的保管时间太长2根据FI/FO发放原材料-仓库管理员严格按照“先进先出”要求发放资料-第一次检查228用软绳把材料吊起来722281.2-5从仓库搬运原材料途中原材料表面的凹痕影响弹簧疲劳寿命7原材料吊起时碰伤4严禁用钢丝吊起没有外包装的材料-工作人员自我检查-质量保证部抽样检查256742562-1表面不能满足平滑的要求影响弹簧疲劳寿命的6HIC卷簧机辊子的调整不正确31 .初步批准1 .工作人员定期检查一组一次/2h2 .质量保证定期检查1次/4h3362-2 .总圈数不能满足要求影响弹簧组件6HIC-外径偏差-进给长度偏差41 .设备卷取方向保证2 .初步批准1 .工作人员定期检查一组一次/2h2 .质量保证定期检查1次/4h372专用测量仪器642402冷轧成形-达到指定的几何尺寸表面光滑2-3 .旋转错误影响弹簧影响弹簧组件6方向相反2同上最后在线点心检验误差的验证112总圈数2-4 .自由长度身体不好影响整车舒适性7HIC1 .顶出销的间距挤出误差2 .设备精度误差3-第一个样本确认程序-设备PM规划- .操作者1次/2h-.QC 2次/4h3632-5 .弹簧外径超出规格刚性暂时差过载影响程序集9Sc卷簧机顶针、辊参数未调整3-第一个样本确认程序-第一次批准-操作者1次/2h-.QC 2次/4h254绘制Spc控制图93254自由长度2-6大端圈间隙弹簧力、刚性变化7HIC卷簧机顶针、辊参数未调整3-第一个样本确认程序-第一个核准决定参数-QC 1次/4h-操作者检查记录1次/2h363弹簧外径2-7上、下端圈内径用户难以组装7HIC卷簧机顶针、辊参数未调整3-第一次批准-第一个样本确认程序-QC 2次/4h-操作检查记录1次/2h3723去掉毛刺3-1弹簧有毛刺影响程序集影响外观7落木刀和心金刀有缝隙3-工具管理-去毛刺-100%-击球目视检查484刀具管理程序生产科设备科734844-1 .回火间隔小于4h弹簧寿命下降8HIC1 .回火设备差2 .操作者没有及时提交资料4-设备的预防维护-旋转箱的控制方法专用旋转外壳41281 .创建自定义车削箱2 .建立旋转箱管理流程843964-2链条排放速度调节不当1 .回火时间太短2 .降低产品寿命3 .变更弹簧的几何尺寸7HIC设备故障2设备预防维护计划-工作人员每两小时做一次自检-品质保证部检查1次/4H342制定详细的设备失效应急计划734844回火-消除螺旋弹簧产生的应力6参数设定错误2训练-工作人员每两小时做一次自检3424-3回火硬度不满足要求4-4各炉段回火温度不符合要求降低产品的疲劳寿命1 .降低产品的疲劳寿命2 .变更弹簧的几何尺寸8HIC1 .回火温度过高2 .回火时间超过3我们见面质量保证部打硬度2只/班4968HIC1 .回炉设备故障2 .温度计故障2-设备的预防维护-温度计采用PLC控制、温控报警装置-定期标定温度计，标定报警装置-温度计寿命管理-记录纸100%数据记录-工作人员检查1次/2h2485-1投射流量不足弹簧寿命降低(早期断裂)7颗粒不够3-规定颗粒流量并锁定-颗粒添加程序为1次/80min，每次添加25Kgf 1.2mm颗粒。-设备警告1 .作业人员检查1次/2h2.QC检查1次/4h6126国产1mm喷丸机的流量报警装置733635-2击球时间太短喷丸硬化强度不够71 .拨叉速度失控2 .参数设定偏差3-设备的预防维护-指定交叉速度进行锁定-确定生产准备阶段1 .作业人员检查1次/2h2.QC检查1次/4h61265喷丸硬化1-提高弹簧的疲劳寿命-发射强度-模糊率-喷射时间-丸粒比率-颗粒流量-表面无伤痕5-3球团比率失调喷丸硬化强度不够71 .球团的比例太大2 .未及时添加颗粒3每类每进程每60min添加一个颗粒每类检测一次/2H颗粒比例5-4推土铲磨损强度不够6叶片磨损3预防维护1 .喷丸工程师每天检查一次2 .防错图34541605-5喷丸硬化强度不足弹簧的早期断裂8上述参数存在偏差5预防维护使一体化试验片为1次/4H，每次3根弹簧位于不同位置设备项目修理后三根弹簧试件的彩度验证设备科各项修理后在PPAP阶段采用控制图5-6表面损伤弹簧疲劳破坏61 .设备故障2 .人为因素4-设备的预防维护-材料在弹簧上的位置正确1 .在强压站的目视检查100%496防止弹簧位置偏移图6压缩-大小集6-1压缩长度不符合标准1 .弹簧长度偏差2 .弹簧表面的伤痕6HIC1 .设备故障2 .工艺参数设定误差4-第一次批准-光电开关控制保证-设备的预防维护光电开关控制100%3726-2压缩数不符合规格弹簧长度的超差6HIC1 .参数调整2 .人员3检查生产线的调整1 .操作者自检1次/2h2.QC检查1次/4h3546-1几何尺寸公差弹簧流入下一工序10-1过载，乘客感觉不舒服6HIC长度和圈数不符合规格3调整长度-操作器抽取1/5检查-检查员每四小时检查一次3547工程检验7-1端环内径小内径8SC前道工序的检查遗漏3-工作人员检查100%-检查员每四小时检查一次248733638上弹簧8-1弹簧表面有污垢、油污表面涂装粘接表层产生气泡，涂层容易剥落，弹簧寿命低7弹簧喷丸后的油污3-培训-作业人员带着橡胶手套-设置从快照到悬架的时间间隔1 .检查弹簧安装前的100%弹簧清洁度363干净整洁防错图733638-2小头朝下，弹簧卡住位置超过180度不能使疲劳寿命最佳化6悬挂位置不正确2-培训-错误防止图100%目视检查3728-3挂钩不能更换影响涂层质量6没能按时交换3-工作人员培训-更换步骤检查每天做检查记录3549-1清洗弹簧表面没有清洗干净影响涂层质量6温度、时间、喷头压力不适当4-电磁阀、加热设备的预防维护-手动调整蒸汽流量-变频器控制4 .作业人员检查1次/2h4969-2清洗2弹簧表面没有清洗干净影响涂层质量6头坏了4设备的预防维护同上496用不同的颜色表示阀管路的流向设备科644969表面处理9-3表格计价器调整不了磷化膜结合力差6来不及添加表面液3-每天补充2次0.5公斤-每周重新配置检查PH的2次/等级590关于加入作业指导书调整表调液的方法生产科635909-4磷酸盐精度厚度不满足要求弹簧涂层容易剥落，防锈防锈性能降低6温度、时间、喷头压力、总酸度、游离酸度、促进剂比例不均衡4-检测中心对磷化处理液进行了原料检测- .作业人员检查1次/2h检查-磷化膜的外观1次/2h检测SEA/重量2次/月61449-5水洗弹簧的水洗不充分磷化后弹簧表面不干净61 .电导率过高4检查纯水-作业人员检查1次/2h49672 .磷化槽的液体成分不符合要求2每班测定8次磷酸盐浓度342无3 .纯水的电导率超出工艺范围3每班测量4次电导率363无9-8喷雾器9-9固化1 .表面有杂质、气泡弹簧涂层容易剥落，防锈防锈性能降低74 .喷枪的堵塞2第一次批准打开每个班级的电源之前清洁喷枪342无1 .粉质不符合要求2材料检查由质量保证部负责粉质的鉴定342无2 .挂钩没有立即更新2-每天更换挂钩-弹簧的