典型零件的加工工艺.ppt

第四章普通零件加工技术，第一节轴零件加工第二节盒零件加工第三节其他普通零件加工，第一，轴零件结构特性和技术要求轴零件是比直径长的旋转体零件。通常由具有云形线、槽、径向孔等的同一轴线的圆柱面、圆锥、螺纹及其终止面组成。根据结构造型，轴可以分为光轴、楼梯轴、空心轴和造型轴等几个类别，如图4-1所示。根据轴的长度和直径比率，大于6的轴通常缩短，大于20的轴称为细长轴，大部分轴在其间。第1部分轴零件的加工，图4-1，2，轴零件的材料，坯料和热处理轴零件的坯料一般用于杆和锻件。光滑的轴，直径差不大的不重要的楼梯轴使用棒料，通常较重要的轴使用大部分锻件作为毛坯，有些大而复杂的轴使用铸件。根据生产规模，毛坯的锻造方式有自由锻造和模锻两种。中小批量生产大部分是自由单调，大批量生产通常是冲模单调。45钢是轴零件常用的材料，价格低廉，经调质(或标准化)后切削性能好，强度和韧性高，淬火后表面硬度可达45 52 HRC。40Cr等合金结构钢适用于中等精度和高速度的轴零件。这种钢淬火回火，综合机械特性好。(a)选择轴零件定位标准和夹紧方法1)将中心通孔直径不大于2mm的60圆锥面直接倒入孔中，并可以使用倒角圆锥代替中心孔。具有中心孔的锥形或锥形的杠杆中心轴不应将倒角圆锥用作位置基准，如图4-2所示。3，轴零件加工工艺分析，图4-2，(2)轴零件中心孔的维修研究中心孔一般采用以下方法：(1)用磨盘或橡胶砂轮进修时，圆柱形磨盘或橡胶磨盘在车床上的托盘上，用工具架上安装的钻石笔将前端锯成锯屑状，工件顶部在磨盘和车床后端之间添加一些润滑油，然后启动高速车床修理磨盘旋转；同时，手持工件间歇旋转，达到均匀修剪的目的。这种方法磨盘或砂轮的损耗大，不适于批量生产。(2)用铸铁锯抛光，类似于用铸铁锯代替磨石顶，锯速度略低，研磨时几乎等同于使用磨料。(3)硬质合金最佳睡莲研究工具是在60圆锥上磨六边形，具有f=0.2 0.5mm等宽刀片的硬质合金顶部。该方法生产率高，但维修质量略低，更多地用作普通轴中心孔的修复或精密轴中心孔的粗糙研究。(4)该方法用表面粗糙度Ra=0.32m、圆度裕度为0.8m的中心孔专用粉碎机研磨，方法更准确、更有效。(c)轴零件的一般路径是一般路径。正火-车端、钻顶孔-粗汽车角表面-铣削花键、键槽等-热处理-顶孔修复-粗磨削外圆-精密磨削外圆-检查。(d)车床主轴加工技术和检验1。C6150卧式车床主轴加工技术，见图4-3。2.C6150车床主轴加工工艺分析，见图4-4。图4-4，c6105车床主轴加工具有轴零件加工和中空轴加工的一般特性，分析如下：5734-1)加工阶段的分割，因为主轴是多步长通孔零件，移除大量金属后可能会发生残余应力的重新分配和变形，因此在安排工艺时必须粗糙和精加工。C6150车床主轴的加工以重要表面的粗加工、半精加工和精加工为主线，将其他表面的加工过程适当地进行产程，各阶段的分割大体以热处理为边界。(2)定位标准基于使用中心孔和外圆表面放置工艺路线，以防止变形。沿1)使用毛坯外圆表面作为粗糙的基础面钻中心孔。(57342)定位为中心孔，粗汽车外部圆形表面和端面。3)外部圆形表面位置，钻孔中心通孔。(57344)外部圆形表面位置、半精加工中心通孔、大端锥形孔和小端圆柱孔(或锥形孔)。使用带中心孔的锥形衬套中心轴进行半精加工和精加工，如图4-4所示。(3)工序顺序批1)首先计划定位基准加工。主轴的加工过程始终首先计划在任何加工阶段加工定位基座，然后准备其它曲面加工，例如粗加工阶段工序4、半精加工阶段工序10、精加工阶段工序15。2)准备其他表面和辅助表面加工后。对于主轴上的花键、键槽、螺纹等辅助曲面加工，通常计划在外部圆形精加工汽车或粗糙磨削后、精细磨削前执行。否则，外部圆形最终加工时会产生冲击，从而保证加工质量，影响刀具寿命或破坏基本曲面已获得的精度。3)深孔加工。深孔加工操作必须在以后安排，以便在多任务过程中使用中心孔。但是，深孔加工属于粗加工，由于残余量大、热量大、变形大，不能放置在最终加工中。此示例排列在外部圆形半精加工车辆之后，以使用更精确的轴直径作为定位标准，从而轻松确保加工的孔具有均匀的主轴壁厚度。(4)主要表面处理方法的选择1)主轴角外圆表面的加工。主轴的外部圆形表面车削通常分为粗茶、半精茶、精加工车三个阶段。为了提高生产率，在不同的生产条件下采用不同的机床设备。在单个小批量生产中使用水平车床。使用批量生产、液压仿形车床、刀架车床或数控车床；大量生产时经常使用液压仿形加工或多工具半自动车床等。精密车床主轴精加工采用磨削方法，修正了最终热处理后热处理引起的变形，满足精度和表面粗糙度要求。半主轴，半主轴2)主轴锥孔精加工。主轴锥孔的精加工是主轴加工的最后一个关键工序。C6150车床主轴的锥孔加工是在改造后的锥孔磨床上进行的，使用2个支承轴直径表面作为定位基准，使用82轴肩作为轴向定位。安装主轴支承轴直径的卡子如图4-5所示，可以根据生产类型和加工要求进行选择。磨削锥孔时，为了减少磨床工件主轴的圆跳动对工件旋转精度的影响，工件刀头框架主轴必须通过浮动接头驱动工件，工件的旋转轴必须由上述磨夹具确定，消除刀头主轴旋转中心线圆跳动对工件旋转轴的影响。5734l，图4-5，3)主轴中心通孔加工。C6150车床主轴的中心通孔加工属于深孔加工，由于细长刀具、刚度差、切屑困难、热条件差，加工困难，工艺复杂。在单次小批量生产中，可以在普通钻床上用长麻花钻加工。为了倾斜和冷却钻头和工件，在加工过程中必须多次退出钻头。大批量时，深孔钻和深孔钻可实现高加工质量和生产率。3.主轴的检查，主轴的最终检查，必须按一定的顺序进行。首先检查每个外圆的尺寸精度、等值线平行度、圆度，然后用外观比较法检查每个表面的粗糙度和表面缺陷，然后检查每个表面之间的位置精度，消除不同特性误差之间测量精度的干扰。检查前和检查后支承轴直径通常采用图4-6所示的方法，对共同标准使用同轴误差。C6150车床主轴的其他表面测试轴承轴直径的位置精度经常在图4-7所示的特殊仪表上进行。，图4-6，图4-7，(5)细长轴加工技术的特点，使用1转塔2和适当的工件夹紧方法3逆进给4，适当的车削刀具5用进给磨削6合理地存储零件，图4-8，箱体零件的结构特点和技术要求箱体零件结构的主要特点如下：复杂形状，内腔；体积大。墙壁又薄又不平。有几个高精度孔(孔系统)和平面。更多的紧固螺钉孔。箱加工，Moretolearn，箱加工技术的第二部分，图4-9，技术要求1光圈精度2孔和孔位置精度3周平面精度4孔和平面位置精度5表面粗糙度，箱加工，Moretolearn，箱结构的工艺分析选择定位标准(1)选择精加工标准选择标准选择标准(1)应尽可能遵循基准匹配和基准均匀原则，以确保主要加工表面(主轴直径的支撑孔)的加工馀额均匀，定位基准面形状简单，加工容易，定位质量和夹紧可靠性也必须得到保证。 此外，微观标准的选择与生产批量的选择有关。盒零件的一般定位方法有两种：1)使用装配基准位置。箱体零件的安装基准通常也是整个零件各种主要技术要求的设计基准，因此，选择安装基准作为定位基准，没有基准不匹配错误，加工时箱体开口通常朝上，因此，调整刀具安装、更换导套、测量光圈大小、观察加工情况和填充切削油更容易。(图4-10，2)使用“单侧两孔”位置。在实际生产中，各种箱体加工中“单侧两孔”的定位方法被广泛使用，如图4-11所示。由此可见，这种定位方式具有简单的夹具结构，便于装载工件，稳定放置，可以在一次安装中加工除定位面以外的所有5个平面和孔，也可以根据从粗加工到精加工的大部分工序的定位标准进行“基准集成”。因此，在批量生产，特别是机床和自动在线加工箱的组合中，经常使用这种定位方式。图4-11，(2)粗糙基准选择框零件加工面较多，选择粗糙基准时，主要考虑每个加工面是否分配到适当的加工裕量，以及加工面与未加工面之间是否存在精确的相互位置关系。盒零件通常包含一个或多个主要孔，为了确保孔加工馀量均匀，应将此毛坯孔用作粗糙的基准。箱体零件未加工面内腔主要与加工面有一定的相互位置关系。盒子通常有传动装置(例如齿轮)，未加工的内壁和间隙不大，加工的轴承孔和内壁之间的误差太大，可以在安装齿轮时使其与盒子壁相接。从这个要求开始，必须选择内壁作为粗重的标准，但这会使夹具结构变得复杂。考虑到铸造时内壁和主孔都是由同一个泥芯铸造的，实际生产中一般用孔作为主粗标准，限制4自由度，子内或其他毛坯孔是完整放置的辅助标准。箱零件的孔加工，1平行孔加工反转，箱上轴相互平行，孔距离也有一定精度要求的孔集称为平行孔。生产中保证孔距准确性的方法如下。(1)找正法(2)坐标法(3)镗模法，图4-12，2同轴孔加工规格；同轴孔系统加工方法与生产批量有关。在批量生产中，通常用镗模具加工，同轴度由镗模具保证。在单个小批量生产中，经常使用以下方法：(1)使用图4-13所示的加工孔指南加工更接近盒壁的同轴孔。，图4-13，(2)使用导套在镗床的后柱上支持镗杆的这种方法加工时，镗杆两端支撑，刚度好，但镗杆长，加工时调整很麻烦，因此只适合于加工大型箱体零件的同轴孔。(3)在头部镗孔使用盒壁较远的情况下，可以使用头部镗孔方法。使用此方法，工作台旋转后必须仔细寻找方向，保持同心度精度。如图4-14所示。图4-14，(3)车床主轴箱加工技术和检验，车床主轴箱结构，高精度要求，非常普通的箱体零件。现在，以4-15所示的车床主轴箱为例，简要介绍加工工艺路线。零件检查主要是每个加工表面的表面粗糙度和外观。孔和平面尺寸精度和几何精度；孔系统相互位置精度等。宽度，图4-16，1)表面粗糙度检查通常使用视觉或模板比较方法，仅在表面粗糙度值非常高的情况下考虑使用光学仪表盘。(57342)孔的尺寸精度通常用塞规检查。如果需要少量生产或确定误差值，可以使用内径千分表或内径千分表检查。(57343)平面的直线度可以使用平尺和细尺或水平仪和模板检查。平面的平整度可以通过自准直仪或水平仪和模板检查或油漆测试来确认。(57344)箱体零件孔系统的相互位置精度检查一般采用以下方法：同轴检查。孔间距和孔轴平行度测试。孔轴的基准平面距离和线检测。图4-17，图4-18，图4-19，4，箱体零件的数控加工工艺指标；圆柱齿轮的功能和结构特性：以指定的速度比率移动和动力传输。根据齿的形状，齿轮可以分为直齿、锥齿轮和人字齿轮等。根据车轮的结构，齿轮可分为盘形齿轮、套筒齿轮、轴齿轮、内部齿轮、风扇齿轮和机架。2.正齿轮的材料和毛坯：齿轮的材料种类很多。对于低速、轻负载或中等负载的非重要齿轮，45钢通常在加热、淬火和回火后使用20Cr、40Cr、18CrMnTi等合金钢，对于速度高、力大或精确度高的齿轮。铸铁和非金属材料可用于制造轻负荷齿轮。圆柱齿轮的技术要求：(1)齿轮传动精度。评估运动精度、工作稳定性和接触精度。(2)齿侧间隙。齿侧间隙是齿轮啮合时沿齿非工作表面之间法向方向的间隙。(3)坯料标准的准确度。牙科基准表面的尺寸和几何精度直接影响齿轮的加工精度和传动精度(4)表面粗糙度。第三节其他常见零件加工，第2节，套筒零件加工，概述1。套筒零件的功能和结构特征：2。套筒零件的技术要求：(1)内孔的技术要求。内部孔是套筒零件用作支撑或导向的最重要的曲面，通常与运动中的轴、工具或活塞匹配。(2)外圆的技术要求。外部圆形表面通常通过干涉或过渡配合与箱子或机架上的孔一起支撑。(3)主要曲面之间的位置精度：内外圆之间的同心度，孔轴和端面的垂直度。3.套筒零件的材料和空白：套筒零件常用的材料包括钢、铸铁、青铜或黄铜。某些要求高的滑动轴承采用双金属结构，以节省宝贵的材料，用离心铸造法在钢或铸铁套筒的内壁浇注巴氏合金等材料，以延长轴承寿命。图4-20、加工技术、通用齿轮加工工艺可概括如下：毛坯制造.牙科热处理.齿形加工.齿形热处理.齿形热处理.齿形主要表面光洁度.齿形精加工.批量生产采用“钻-拉-多刀车”工艺程序加工典型圆盘圆柱齿轮齿形毛坯；批量生产经常使用“汽车-拉-车”工艺程序。单件小批量生产，内洞，末端，外圈粗糙，收尾都可以在普通汽车床上完成。对于立方体选择，主要考虑如何确保内外圆的同心度和端面与孔轴的垂直度，一般有两种方法：凹口(1)通过内部孔通过内部轴安装内部孔