标准规范文件：GBT 7735-2004【钢管涡流探伤检验方法】

ICs7.040.20h26的黔中华人民共和国国家标准GB/t735-204为GB/T 7 7 3 5 - 1 9 9 5钢管涡流探伤检查方法ssetluss-theinsssisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisis sisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisisi 33660年9月9日semless，sw，sw，sw，sw，sw sw、sw、sw、sw、sw、sw、sw、sw、sw、sw、sw、sw、sw、sw、sw、sw、sw、sw、sw、sw、sw、sw、sw、sw、sw、sw、sw、sw、sw、sw、sw step、te、te、te、te、te、te、te、te、te、te、te、te、te te、te、te、te、te、te、te、te、te、te、te、te、te、te、te、te、te、te、te、te、te、te、te、te、te、te、te、te、te、te、te、te、te、te、te、te、te， te NSS、MO D ) 2 0 0 4 - 0 5 - 0 9由2 0 0 4 - 1 0 - 0 1实施的中华人民共和国国家质量监督检疫总局中国国家标准化管理委员会发表了GB/T 7 7 3 5 -2 0 0 4。 本基准是根据ISO9304:189起草的，与ISO9304:189的技术差异在于第：章修正2引用文件用Y B /t15 (钢管探伤比较试料的人工缺陷尺寸测定方法)和YB/ T 4 0 8 3 (钢管自动涡流探伤系统综合性能测定方法) 代替I S O 2 3 5 压力用途的无缝钢管和焊接(埋弧焊钢管除外) 钢管检测缺陷 用涡流电流试验)(英文版) 。 本标准代替 G B / T 7 7 3 5 -1 9 9 5 (钢管涡流探伤检验方法和ISO40并行柄机用短粗系列(J o b b e r a n d s t u b s e r ie s ) 钻头和 莫尔斯(Mo r s e ) 锥形柄钻头的探伤原理，增加比较缺陷判断的探伤方法、原理。 6 . 5 . 3验证增加人工缺陷钻头和竖槽尺寸和形状测量方法的规定。 7探伤设备增加钢管涡流探伤系统的组成内容。 为了方便使用，本标准增加了以下编辑性修正： :“本国际标准”一词改为“本标准”-将小数点逗号“，”替换为小数点“.”-删除“国际标准序言”。 本标准附录a为资料性附录。 本标准由中国钢铁工业协会提出。 本标准由全国钢标准化技术委员会总结。 本标准起草单位：宝钢集团上海钢管有限公司，爱迪生(厦门)电子有限公司，福州庆安检测技术服务有限公司，广东省电力试验研究所，冶金工业信息标准研究院。 本基准起草者：蔡亚平、林俊明、赵凤兰、林介东、黄颖、罗玉清、韩敏。 取代本标准的历代版发表情况为： -GB 7 7 3 5 -1 9 8 7，gb/t735-195，gb/t735-204钢管涡流探伤检查方法范围本标准规定了无缝钢管和焊接钢管(埋弧焊管除外)涡流探伤原理、探伤要求、探伤方法、比较试样、探伤设备、探伤设备的运行和调整与探伤结果的评定。 本标准适用于外径在4 mm以上的钢管涡流探伤检查。 本标准的检查等级分为a级和b级(参照表1和表2 )，02规范的引用文件以下文件的条款根据本标准的引用成为本标准的条款。 订货日期的参考文件，其后的所有修正文件(勘误表内容除外)或修订版不适用于此标准。 但是，根据该标准同意的缔约方建议考虑是否可以使用这些文件的最新版本。 未填写日期的引用文件，其最新版本为本标准的Y B/T 1 4 5钢管探伤比较试样的人工缺陷尺寸测定方法Y B/T 4 0 8 3钢管自动涡流探伤系统综合性能测定方法探伤原理3 . 1涡流探伤基于电磁感应原理。 钢管通过交流线圈时，钢管管体的不连续性(例如缺陷等)改变涡流场，表层和表层附近的不连续性的影响最大，线圈的阻抗和感应电压发生变化。 通过监视该变化，能够得到管体缺陷和不连续性相关信息的3 . 2根基准的探伤结果的判定，通过比较试样的人工缺陷和自然缺陷的显示信号的振幅，是当量比较法。 比较样品用于钢管涡流探伤设备的设置和校准。 探伤要求4 . 1钢管涡流探伤检查通常在钢管全部生产加工完成后进行。4 . 2钢管涡流探伤检查由取得有关部门认可的涡流探伤技术资格证书者操作，由持有供方指定技术资格等级n级以上证书者监督，发行报告书。 第三方进行检查的，必须得到供求双方的同意。 4 . 3经检验的钢管必须足够平整以保证检验的准确性。 同时被检钢管表面不得存在影响探伤的其他物质，影响检查的准确性。 探伤方法5 . 1无缝钢管和焊接钢管能够在全周面进行探伤检查时，可以使用贯穿线圈涡流探伤技术，也可以使用旋转钢管/扁平线圈涡流探伤技术。 如图1和图2所示。 5 . 1 . 1使用贯穿线圈探伤钢管时，被检钢管的最大外径一般为1.8mm.5.1.2使用旋转钢管/扁平线圈探伤钢管时，被检钢管和检查线圈必须相对移动，以使钢管表面整体被扫描。 使用该探伤技术时，被检钢管的最大外径没有限制。 5 . 2焊接钢管焊接的探伤如图3所示，可以使用扇形线圈。 检查线圈与焊接保持在一条直线上，确保1 GB/T 7 7 3 5 -2 0 0 4可以扫描整个焊接。 二次绕组一次绕组二次绕组口2锅管注图1是多绕组方式的概略图，多绕组也可以是分列式或一次绕组、双重差动绕组等。 图t通过式线圈涡流探伤技术的概略扁线.旋转固定的扁线圈扁线圈键管旋转轮a )旋转的扁线圈技术(钢管相对于旋转的扁线圈单元直线移动) b )旋转的键管技术(扁线圈沿着钢管的长度直线移动)注：图2 a )和b )的扁线圈使用的设备或图2旋转的钢管/扁平线圈涡流探伤技术的概略图(螺旋式扫描) GB/t735-204一次线.注：图3中的扇形线圈可根据所使用的设备和被检查钢管而形成各种形状。 图3扇形线圈焊接涡流探伤技术概略比较试样6 . 1试样准备6 . 1 . 1比较试样的钢管，与被检查钢管的公称尺寸、化学成分、表面状态、热处理状态类似或具有类似的电磁特性. 6 . 1 . 2比较试样平坦，表面未附着异物，没有影响校正的缺陷。 6 . 1 . 3比较试样用于涡流探伤设备的设定和校正。 比较试料上的人工缺陷的尺寸不能解释为检查设备能够检测出缺陷的最小尺寸。 6 . 1 . 4比较试样钢管的长度应符合自动涡流探伤设备的要求，进行综合性能测试时应符合Y B/T 4 0 8 3的规定。 6 . 2比较试样的人工缺陷形状采用不同涡流探伤技术时的人工缺陷形状，发现在采用以下的： a )通过式线圈时，试样的人工缺陷形状规定为贯通孔的b )钢管旋转/扁平线圈时，试样的人工缺陷形状采用通孔或缺口的c )扇形线圈涡流探伤6 . 3使用比较试样的人工缺陷位置6 . 3 . 1通过式线圈涡流探伤技术时，比较试样需要5个径向钻头，贯通试样钢管的壁厚整体。 其中，位于试样钢管的中央部，沿圆周方向的3个孔必须相互间隔10，试样钢管的孔必须在长度方向上距离2 0 0 mm以上，焊接钢管必须有1个孔位于焊接位置。 另一种方法是在试样钢管的中央部只开一个孔，贯穿整个壁厚。 在标定和校准之间，比较样品的孔位置各不相同。 0，90，180。 和2 7 0。 时间检查设备。在距比较试样钢管两端2 0 0 mm以下的地方各加工一个相同贯通壁厚的孔，检查端部效果。 6 . 3 . 2使用钢管旋转/扁平线圈涡流探伤技术时，比较试样应在径向开一个贯通孔，贯通钢管壁厚整体，焊接钢管应在焊接部穿孔，或者在比较试样钢管的外表面沿长度方向切入纵向切口。 6 . 3 . 3采用扇形线圈涡流探伤技术检查焊接钢管焊接时，在比较试样焊接中钻一个贯穿钢管壁厚整体的贯穿孔。 6 . 4比较试样的人工缺陷尺寸为6 . 4 . 1通孔gb/t735-204.4.1.1比较试样的通孔尺寸分为检查等级a和检查等级b，其钻径尺寸如表1所示。 作为水压固体性检查的替代方法，检查等级b由供需双方协商，明确记载在合同书中。 表1检查等级a和检查等级b通孔检查等级a单位为毫米检查等级a检查等级b钢管外径d通孔直径d钢管外径d通孔直径d271.2d6.so27mm，通孔直径为1.6m (但外径)5mm时，通孔直径为2 . 0 mm； 或供求双方商定孔径的大小。 64 . 2竖槽为“n”，形槽(参照图4 )，该槽必须与钢管主轴线平行。 沟的两侧应相互平行，沟底应垂直于沟的边。 将其尺寸分为检查等级a和检查等级b，如表2所示。 检验等级a可作为水压固体性检验的替代方法。 检查等级b由供需双方协商，并在合同中明确记载。 6宽h -高。 图4n 型槽gb/t735-204表2检查等级a和检查等级b的纵槽尺寸检查等级a检查等级b槽的深度h (公称壁厚的百分比)槽的长度槽的宽度b槽的深度h (公称壁厚的百分比)即槽的长度的槽的宽度b1.5、最小深度0.5m， 最大深度1.5mm为5m以上或2倍以上检测侧线圈的宽度为槽的深度5 %以下，最小深度0.3mm最大深度为1.3mm以上5mm以上或2倍以上的检测线圈的宽度为槽的深度注：条表中记载的槽的深度值当然与钢管无损检查相关的国际基准相同请注意，尽管比较试样相同，但采用不同的检查参数可能会得到不同的检查结果。 6 . 5比较试样人工缺陷尺寸的允许偏差6 . 5 . 1开孔时应使钻头稳定，防止局部过热和表面毛刺的产生。 钻头直径不足1.1mm时，其钻头直径偏差为0 . 1 0 mm以下，钻头直径为1.1mm以上时，其钻头直径偏差为0 . 1 0 mm以下的m.6.5.2植槽可通过机械、电火花等方法加工，槽的底部或槽底角可加工成圆形。 槽深的允许偏差必须是槽深为1%h或0.0m中较大的值。 6 . 5 . 3验证钢管