工艺尺寸链的基本概念及计算PPT课件

.,1,第五节工艺尺寸链-工序尺寸及其公差的确定,工序尺寸是加工过程中各个工序应保证的尺寸，其公差即工序尺寸公差。零件的加工过程，是毛坯的形状和尺寸通过切削加工逐步向成品演变的过程。在这个过程中，加工表面本身的尺寸以及各表面之间的尺寸都在不断的变化，这种变化不论在一个工序内部，还是在各个工序之间都有一定的内在联系。运用尺寸链理论去揭示这些尺寸间的联系，是合理确定工序尺寸及其公差的基础。特别当基准不重合的情况下。,.,2,一、尺寸链的基本概念,基本内容：尺寸链的基本概念、组成、分类、尺寸链的建立与分析，尺寸链的计算。重点内容：尺寸链的建立与分析及基本计算。难点内容：尺寸链的建立与分析基本技能：通过本节的学习能进行工艺尺寸链的初步分析和计算。,.,3,尺寸链的基本概念,工艺尺寸链是揭示零件加工过程中加工尺寸间内在联系的重要手段。,.,4,尺寸链的基本概念,在设计机械零部件各要素的几何精度的同时，需要通过综合分析计算来协调和保证零部件的整体精度的要求。合理规定各要素的尺寸精度和形位精度，进行几何精度综合分析计算可以运用尺寸原理和相应的分析计算方法。在一个零件或一台机器的结构中，总有一些相互联系的尺寸，这些相互联系的尺寸按一定顺序连接成一个封闭的尺寸组，称为尺寸链。如图。其特性有二：封闭性组成尺寸链的各个尺寸按一定顺序构成一个封闭系统；相关性其中一个尺寸变动将影响其他尺寸变动。HOME,.,5,尺寸链的组成,构成尺寸链的各个尺寸称为环。尺寸链的环分为封闭环和组成环。封闭环:加工或装配过程中最后自然形成的那个尺寸。如上图中的x、B0和A0。组成环:尺寸链中除封闭环以外的其他环。根据它们对封闭环影响的不同，又分为增环和减环。与封闭环同向变动的组成环称为增环，即当该组成环尺寸增大（或减小）而其它组成环不变时，封闭环也随之增大（或减小），如上图a中的D；与封闭环反向变动的组成环称为减环，即当该组成环尺寸增大（或减小）而其他组成环不变时，封闭环的尺寸却随之减小（或增大），如上图a中的d。,HOME,.,6,尺寸链的分类,按应用场合分：装配尺寸链、零件尺寸链、工艺尺寸链。按各环所在空间位置分：线性尺寸链、平面尺寸链、空间尺寸链。尺寸链中常见的是直线尺寸链。平面尺寸链和空间尺寸链可以用坐标投影法转换为直线尺寸链。按各环尺寸的几何特性分：长度尺寸链、角度尺寸链。本节重点讨论长度尺寸链中的线性尺寸链。,HOME,.,7,尺寸链的建立与分析,确定封闭环查找组成环判断增减环HOME,.,8,确定封闭环HOME,在装配尺寸链中，封闭环就是产品上有装配精度要求的尺寸。如同一部件中各零件之间相互位置要求的尺寸或保证相互配合零件配合性能要求的间隙或过盈量。零件尺寸链的封闭环应为公差等级要求最低的环，一般在零件图上不进行标注，以免引起加工中的混乱。工艺尺寸链的封闭环是在加工中最后自然形成的环，一般为被加工零件要求达到的设计尺寸或工艺过程中需要的余量尺寸。加工顺序不同，封闭环也不同。所以工艺尺寸链的封闭环必须在加工顺序确定之后才能判断。一个尺寸链中只有一个封闭环。在确定封闭环之后，应确定对封闭环有影响的各个组成环，使之与封闭环形成一个封闭的尺寸回路。在建立尺寸链时应遵守“最短尺寸链原则”，即对于某一封闭环，若存在多个尺寸链时，应选择组成环数最少的尺寸链进行分析计算。,.,9,查找组成环,组成环是对封闭环有直接影响的那些尺寸，与此无关的尺寸要排除在外。一个尺寸链的环数应尽量少。查找装配尺寸链的组成环时，先从封闭环的任意一端开始，找相邻零件的尺寸，然后再找与第一个零件相邻的第二个零件的尺寸，这样一环接一环，直到封闭环的另一端为止，从而形成封闭的尺寸组。在尺寸链线图中，常用带单箭头的线段表示各环，箭头仅表示查找尺寸链组成环的方向。与封闭环箭头方向相同的环为减环，与封闭环箭头方向相反的环为增环。HOME,.,10,判断增减环HOME,A3,A2,A0,A1,B0,B2,B4,B5,A1、A3为增环，A2为减环,B2、B4、B5为增环，B1、B3为减环,B1,B3,.,11,二、尺寸链的计算,计算类型计算方法完全互换法解尺寸链计算公式举例HOME,.,12,计算类型,正计算已知各组成环的极限尺寸，求封闭环的极限尺寸。这类计算主要用来验算设计的正确性，故又叫校核计算。反计算已知封闭环的极限尺寸和各组成环的基本尺寸，求各组成环的极限偏差。这类计算主要用在设计上，即根据机器的使用要求来分配各零件的公差。中间计算已知封闭环和部分组成环的极限尺寸，求某一组成环的极限尺寸、这类计算常用在工艺上。反计算和中间计算通常称为设计计算。HOME,.,13,计算方法,完全互换法（极值法）：从尺寸链各环的最大与最小极限尺寸出发进行尺寸链计算，不考虑各环实际尺寸的分布情况。按此法计算出来的尺寸加工各组成环，装配时各组成环不需挑选或辅助加工，装配后即能满足封闭环的公差要求，即可实现完全互换。完全互换法是尺寸链计算中最基本的方法。大数互换法：该法是以保证大数互换为出发点的。生产实践和大量统计资料表明，在大量生产且工艺过程稳定的情况下，各组成环的实际尺寸趋近公差带中间的概率大，出现在极限值的概率小。采用概率法，不是在全部产品中，而是在绝大多数产品中，装配时不需要挑选或修配，就能满足封闭环的公差要求，即保证大数互换。其他方法：在某些场合，为了获得更高的装配精度，而生产条件又不允许提高组成环的制造精度时，可采用分组互换法、修配法和调整法等来完成这一任务。HOME,.,14,完全互换法解尺寸链的基本公式,设尺寸链的组成环数为m，其中n个增环，mn个减环，AO为封闭环的基本尺寸，A为组成环的基本尺寸，则对于直线尺寸链有如下公式：封闭环的基本尺寸A0=封闭环的极限尺寸A0max=A0min=,.,15,基本公式（续）,封闭环的极限偏差上偏差ES0=下偏差EI0=封闭环的公差T0=HOME,.,16,（一）测量基准与设计基准不重合的计算举例,如图所示零件，按图纸注出的尺寸A1和A3。A3加工时不易测量，现改为按尺寸A1和A2加工，为了保证原设计要求，试计算A2的基本尺寸和偏差。,.,17,套筒零件加工工艺：,如图示套筒零件，毛坯为棒料，机械加工工艺路线为：车左端面车外圆调头车右端面，保证设计尺寸50钻小孔10镗大孔20。,.,18,工艺分析：,（1）由于小孔10直径小，在加工20孔底面C时，由于设计尺寸10不便测量而无法直接保证其精度要求。（2）由于20孔的深度可用深度游标卡尺方便地测出，因此设计尺寸10可以通过保证设计尺寸50和20孔的深度尺寸而间接得到保证。那么，在加工20孔时，其深度尺寸及其公差应为多少时，在50尺寸合格的情况下，设计尺寸10也一定能保证合格呢？,.,19,计算求解过程：,解：据题意，按尺寸A1、A2加工，则A3必须为封闭环，A2则为工序尺寸。A3=A1-A2A2=A1-A3=50-10=40mmES3=ES1-EI2EI2=ES1-ES3=0-0=0EI3=EI1-ES2ES2=EI1-EI3=-0.06-（-0.36）=+0.30mm故A2尺寸为40mm。HOME,A2,.,20,计算结果分析：,在加工时，如50的尺寸合格，大孔深度尺寸A2在40的范围内，则设计尺寸10必是合格的。但当A2的实际尺寸为40.35mm时，显然超出了40mm的范围（不合格），此时另一个组成环A1的实际尺寸只要在49.9950mm的范围内（显然它也是合格尺寸），则设计尺寸10mm也是合格的。这一现象称为假废品现象。,.,21,结论：,由此可见，在实际加工时，当按工艺尺寸链换算出的工艺尺寸的实际值超出了换算出的公差范围时，还不能简单地认为该零件不合格，应逐个测量出各组成环的具体值，并算出间接获得的设计尺寸的实际值，才能最终判别零件上要求的设计尺寸是否合格。因此，当出现假废品时，对零件进行最后复检很有必要，可防止将实际上的合格品当作废品处理而造成浪费。,.,22,（二）定位基准与设计基准不重合时工艺尺寸链的建立和计算,例：如图示零件，当表面A、B、C均已加工完后，最后一道工序是镗孔100H7。镗孔时，为使工件装夹方便，不选100H7孔的设计基准为定位基准，而选底面A为定位基准。试计算工序尺寸及公差。(P248),.,23,（三）从尚需继续加工的表面标注工序尺寸时工艺尺寸链的建立和计算,例：如图示为一齿轮内孔的局部简图，设计尺寸为：孔径40+0.04mm，键槽深度尺寸为43.6+0.34mm，加工顺序如下:(P249)1)钻孔、扩孔、镗孔39.6+0.1；2)插键槽保证中间尺寸A；3)热处理，淬火；4)磨内孔。试确定各工序的工序尺寸。,.,24,.,25,查找尺寸链组成环并建立工艺尺寸链的规则如下：从构成封闭环的两表面同时开始，同步的循着工艺过程的顺序，分别向前查找两表面最近一次加工的加工尺寸。之后再进一步向前查找此加工尺寸的工序基准的最近一次加工时的加工尺寸，如此继续向前查找。直至两条路线最后得到的加工尺寸的工序基准重合（即两者的工序基准为同一表面），至此加工尺寸形成封闭轮廓，从而构成工艺尺寸链。,.,26,（四）工序尺寸计算及余量校核计算举例,校核计算举例校核计算的步骤是：根据装配要求确定封闭环；寻找组成环；画尺寸链线图；判别增环和减环；由各组成环的基本尺寸和极限偏差验算封闭环的基本尺寸和极限偏差。如图a所示的结构，已知各零件的尺寸：A1=30mm，A2=A5=5mm，A3=43mm，A4=3mm设计要求间隙A0为01045mm，试做校核计算。,.,27,校核计算举例（续）,解（l）确定封闭环为要求的间隙A0；寻找组成环并画尺寸链线图（上图b）；判断A3为增环，A1、A2、A4和A5为减环。、（2）封闭环的基本尺寸A0A3（A1+A2+A4+A5）=43（30+5+3+5）=0即要求封闭环的尺寸为0mm。（3）计算封闭环的极限偏差ES。ES3（EI1+EI2+EI4+EI5）+018（01300750040075）=+050EI。EI3（ES1+ES2+ES4+ES5）002mm（0000）mm002mm（4）计算封闭环的公差T。T1+T1+T2+T3+T4+T5=0130075十0160075十004=048mm校核结果表明，封闭环的上、下偏差及公差均已超过规定范围。,.,28,分组互换,分组互换法是把组成环的公差扩大N倍使之达到经济加工精度要求，然后修完工后零件实际尺寸分成N组，装配时根据大配大、小配小的原则，按对应组进行装配，以满足封闭环要求。例如，设基本尺寸为18mm的孔、轴配合间隙要求为x=38m，这意味着封闭环的公差T。=5m，若按完全互换法，则孔、轴的制造公差只能为2.5m。若采用分组互换法，将孔、轴的制造公差扩大四倍，公差为10m，将完工后的孔、轴按实际尺寸分为四组，按对应组进行装配，各组的最大间隙均为8m，最小间隙为3m，故能满足要求。分组互换仅组内零件可以互换。,.,29,修配法,修配法是根据零件加工的可能性，对各组成环规定经济可行的制造公差，装配时，通过修配方法改变尺寸链中预先规定的某组成环的尺寸（该环叫补偿环），以满足装配精度要求。如图所示，将A1、A2和A3的公差放大到经济可行的程度，为保证主轴和尾架等高性的要求，选面积最小、重量最轻的尾架底座A2为补偿环，装配时通过对A2环的辅助加工（如铲、刮等）切除少量材料，以抵偿封闭环上产生的累积误差，直到满足A。要求为止。补偿环切莫选择各尺寸链的公共环，以免因修配而影响其他尺寸链的封闭环精度。修配法的优点也是既扩大了组成环的制造公差，又能得到较高的装配精度。主要缺点是增加了修配工作量和费用。,.,30,调整法HOME,调整法是将尺寸链各组成环按经济公差制造，由于组成环尺寸公差放大而使封闭环上产生的累积误差，可在装配时采用调整补偿环的尺寸或位置来补偿。常用的补偿环可分为两种：固定补偿环：在尺寸链中选择一个合适的组成环作为补偿环（如垫片、垫圈或轴套等）。补偿环可根据需要按尺寸大小分为若干组，装配时，从合适的尺寸组中取一补偿环，装入尺寸链中预定的位置，使封闭环达到规定的技术要求。可动补偿环：装配时调整可动补偿环的位置以达到封闭环的精度要求。这种补偿环在机械设计中应用很广，结果形式很多，如机床中常用的镶条、调节螺旋副等。主要优点是：加大组成环的制造公差，使制造容易，同时可得到很高的装配精度；装配时不需修配；使用过程中可以调整补偿环的位置或更换补偿环，以恢复机器原有精度。它的主要缺点是有时需要额外增加尺寸链零件数（补偿环），使结构复杂，制造费用增高，降低结构的刚性。,.,31,第六节时间定额和提高生产率的工艺途径,一、时间定额时间定额是在一定的生产规模、生产技术和生产组织的条件下，为完成某一工件的某一工序所需要的时间，称为工序单件时间或工序单件时间定额。它是计算产品成本和企业经济核算的依据，也是新建或扩建工厂（或车间）时决定所需设备和人员的依据。工序单件时间的组成，可表示如下：T单=T基十T辅十T服十T休,.,32,单件时间T单包括如下组成部分：1、基本时间T基基本时间是直接改变生产对象的尺寸、形状、相对位置、表面状态或材料性质等工艺过程所消耗的时间。对于机械加工来说，是指从工件上切除金属层所耗费的时间，其中包括刀具的切入和切出时间。,.,33,2、辅助时间T辅辅助时间是为实现工艺过程所必须进行的各种辅助动作所消耗的时间。这些辅助动作包括：装夹和卸下工件；开动和停止机床；改变切削用量；进、退刀具；测量工件尺寸等。基本时间和辅助时间的总和，称为工序作业时间，即直接用于制造产品或零、部件所消耗的时间。,.,34,3、布置工作地时间T服布置工作地时间是为使加工正常进行，工人看管工作地（如更换刀具、润滑机床、清理切屑、收拾工具等）所消耗的时间。布置工作地时间可按工序作业时间的27来估算。4、休息和生理需要时间T休休息和生理需要时间是工人在工作班内为恢复体力和满足生理上的需要所消耗的时间。它可按工序作业时间的24来估算。对于成批生产还要考虑准备与终结时间。,.,35,5、准备与终结时间Te准备与终结时间是工人为了生产一批产品或零、部件，进行准备和结束工作所消耗的时间。这些工作包括：熟悉工艺文件、安装工艺装备、调整机床、归还工艺装备和送交成品等。准备终结时间对一批零件只消耗一次，零件批量N越大，则分摊到每个零件上的这部分时间越少。在大量生产时，每个工作地点完成固定的一道工序，一般不需考虑准备终结时间。计算得到的单件时间以“分”为单位填入工艺文件的相应栏中。,.,36,第六节时间定额和提高生产率的工艺途径,二、提高生产率的工艺途径劳动生产率是一个综合技术经济指标，它与产品设计、生产组织、生产管理和工艺设计都有密切关系。（一）采用先进的工艺方法1）采用精铸、精锻的毛坯件，实施无切屑或少切屑加工；2）合理选择切削条件，确定合理的切削用量；3）采用多刀多刃切削；4）选择合理的切削路线，缩短工作行程；5）在可行条件下，采用