OptiStruct优化教程.pptx

OptiStruct优化,第一天概述,介绍理论背景优化界面和设置概念设计拓扑优化练习4.1:开始使用Inspire练习4.2:在Inspire中多工况拓扑优化练习4.3:有应力约束的挂钩拓扑优化练习4.4:控制臂的拓扑优化练习4.5:拓扑优化中使用模式重复形貌优化练习4.6:L型支架的形貌优化自由尺寸优化练习4.7:带孔板的自由尺寸优化设计解释OSSmooth练习4.8:OSSmooth处理拓扑优化结果,第二天概述,回顾详细设计尺寸优化练习5.1:钢轨接头的尺寸优化练习5.2:焊接支架的离散尺寸优化形状优化练习5.3:L形悬臂梁的形状优化练习5.4:钢轨接头的形状优化自由形状优化练习5.5:压缩机支架的自由形状优化练习5.6:3D支架的自由形状优化,第1章-介绍,HyperWorks概述OptiStruct概述,HyperWorksOverview,前处理HyperMeshHyperCrashMotionView求解器RADIOSSMotionSolveAcuSolve后处理HyperViewHyperGraphHyperGraph3D优化InspireOptiStructHyperStudy,HyperWorksOverview,制造仿真HyperFormHyperXtrude企业流程管理DataManagerProcessManagerPBS/Professional可视化工具HyperViewPlayer,HyperWorks中的OptiStruct,OptiStruct概览,基本分析功能线性静态分析.模态分析.线性屈曲分析.稳态热应力分析高级分析功能频响分析直接法模态法随机响应分析瞬态响应分析直接法模态法基于傅立叶变换的瞬态响应分析直接法模态法非线性接触分析声腔分析(结构和流体)疲劳分析(-N和-N),OptiStruct概览,多体动力学分析运动学静力学准静态动力学,OptiStruct优化概览,拓扑,形状,自由形状,尺寸,自由尺寸,形貌,Optimization,设计流程,求解器中立,完整的有限分析求解器,概念设计阶段,详细设计,实验设计,近似,随机研究,SUV车驾的轻量化开发,原车架,新车架,质量减少:20%扭转刚度增加:31%焊缝长度降低:50%,TorsionLinks的优化流程,Upperandlowerlinkmasswithoutpinsisdownto176lbsfrom240lbs.,拓扑优化提供刚度的材料的分析,拓扑优化设计空间和载荷,尺寸和形状优化,对设计结果进行微调,拓扑优化后的几何提取,第二章-理论背景,优化优化概念和定义,结构优化概念,优化问题描述:目标(我想要的是什么?)最小化f(x)或最小化f(x)的最大值设计变量(我可以改变什么?)XiLXiXiUi=1,2,3,N设计约束(必须保证哪些性能指标?)gj(x)0j=1,2,3,M注:函数f(x),gi(x)是连续的,可以是线性或非线性的,显式或隐式的，例子:显式y(x)=x22x隐式y3y2x+yx-x=0,优化定义,拓扑优化:是在给定空间内，优化结构内部材料分布的一种数学方法。形貌优化:是一种高级的形状优化，OptiStruct会在给定零件的指定区域内生成基于形状模式的加强结构。自由尺寸优化:是一种数学方法，它可以生成优化后结构上单元的厚度分布。,优化定义,形状优化:是根据预先设定的形状变量改变结构的形状，来寻求最佳的形状的一种自动化方法。尺寸优化:是改变结构参数(厚度，属性，材料属性等)来寻求最优设计的一种自动化的方法.Gauge:是尺寸优化的特例，设计变量是属性(Pshell或Pcomp)自由形状:是通过自由移动一组边界节点来更改结构形状，寻求最佳形状的一种自动化方法.Compositeshuffle:是用来决定最优的铺层顺序的一种自动化方法，设计变量是铺层的叠放顺序。这种方法只针对使用PCOMP(G)或PCOMPP定义的复合材料.,Optimization术语,设计变量:在优化系统性能过程中，所需改变的系统参数。设计空间:优化流程中可以设计更改的部分。例如，在拓扑优化中，位于设计空间内的材料。,20b4030h90,Optimization术语,响应：反映系统性能的数据，比如(b,h);t(b,h),质量DRESP1简单响应的定义质量，质量分数，体积，体积分数，柔度，频率，位移，应力，应变，力，复合材料响应，加权柔度，加权频率，柔度指数，频率响应分析响应DRESP2用户自定义函数的响应定义响应定义为设计变量，结点位置，表格，响应和一般属性的函数例如：两个点的位移平均值：DRESP3使用用户定义的外部函数定义响应外部函数可以是用C(C+)或Fortran编写的,x1,x2代表节点位移值,Optimization术语,目标函数：需要优化的系统的任何响应函数。该响应是设计变量的函数。例如：质量，应力，位移，转动惯量，频率，重心，屈曲因子等。约束函数：新设计的系统响应函数必须满足的边界条件。,minWeight(b,h),(b,h)70MPat(b,h)15MPah2*b,优化问题举例,使用1Dbeam单元模拟一个悬壁梁，施加载荷F=2400N。优化梁截面的宽和高，目标最小化重量，这样可以保证应力不超过给定范围。另外高度不应超过宽度的两倍,优化问题举例,目标重量：minm(b,h)设计变量宽度：bLbbU,20b40高度：hLhhU,30hSizeDesvars,优化设置,如何在HyperMesh中设置一个优化第3步定义响应,OptimizationCreateResponse,优化设置,如何在HyperMesh中设置一个优化第4步定义约束条件,OptimizationCreateConstraints,这个卡片创建在工况信息部分：,这卡片创建在模型信息部分：,优化设置,如何在HyperMesh中设置一个优化第5步定义目标,OptimizationCreateObjective,这个卡片创建在工况信息部分,优化设置,如何在HyperMesh中设置一个优化第6步运行求解,ApplicationOptiStruct,优化设置,如何在HyperMesh中设置一个优化,DV,DVPREL,D,DVPR,RESPONSE,RESP,CONSTRAINT,OBJECTIVE,CONS,OBJ,第章概念设计,拓扑优化形貌优化自由尺寸优化,结构优化是怎样节省产品开发时间的？,大多数的产品的成本取决于概念设计阶段问题：对产品最少的了解，最大的设计自由需求有效的概念设计工具可以使重设计成本和上市时间实现最小化,拓扑优化,基准设计,设计方案,拓扑优化的设计变量,OptiStruct改变了什么？,密度法非常强健,惩罚因子更加离散化的设计建议,OptiStruct输入：拓扑优化,DTPL卡片定义拓扑优化的设计变量Shells属性可以定义拓扑设计空间，可以指定基准厚度和总厚度Solids属性可以定义拓扑设计空间Composites(PCOMP)属性可以定义拓扑设计空间Rod,Bar,Weld,Bush属性可以定义拓扑设计空间定义制造约束HyperMeshTopology面板:,PCOMP的拓扑优化,增加/降低某一角度铺层的厚度通过创建虚无铺层，也可以优化铺层角度DTPL的材料选项Ply基于铺层的PCOMP定义Homo均质的PSHELL,拓扑优化中使用制造约束,什么是制造约束？优化问题的额外输入OptiStruct将会试图满足制造约束为什么它们很重要？可以使优化的结果更易于解释标准文件、制造工具、流程的使用如果优化的结果无法制造，这样的结果就是无意义的可用的制造约束最大成员尺寸最小成员尺寸拔模方向约束模式重复模式组挤压约束,拓扑优化中的制造约束,对拓扑优化应用制造约束可以帮助产生实用的设计概念最小成员尺寸控制拓扑优化设计结果所保留部分的最小尺寸。控制棋盘格现象和离散程度。最大成员尺寸指定拓扑优化设计结果所允许的最大尺寸。此约束可以阻止结果中生成大块的或大量的材料聚集，而强制生成更离散的结果。模式组/模式重复即使施加在结构上的载荷不对称或不重复，也可以强制使设计结果符合模式重复或对称性约束。拔模方向/挤压约束阻止底切和die-lock空腔，以生成适于铸造或机加工的设计。,制造约束：最小成员尺寸控制,输入：使用两个最小成员尺寸控制的值适用于2D和3D控制小结构特征的尺寸控制“棋盘格”现象更容易解释输出的结果更高的计算成本,d=60,d=90,没有最小成员尺寸因为微小特征很难制造结果依赖网格,制造约束：最大成员尺寸控制,定义可允许的最大结构尺寸消除材料集中需考虑网格可用于壳和体单元可用于四面体和六面体单元最小成员3X网格尺寸最大成员2X最小尺寸,没有最大成员尺寸控制,有最大成员尺寸控制,制造约束：模式重复,周期重复对称定义在单一域内使设计特征周期重复用户指定分块个数应用：非对称性载荷施加在周期对称结构上。,模式重复,应用案例：飞机翼胁目标:在每个翼胁上有同样的拓扑形状根据设计空间的不同尺寸指定比例因子,模式重复,应用案例：飞机翼胁,未使用模式重复,使用模式重复,拔模方向约束,定义全局铸造拔模方向消除设计方案中的底切减少结果解释的难度对如下制造工艺很重要铸造注塑成形铣削拔模类型单向双向,拔模方向约束,例子:在受扭转载荷的U-Profil结构中设计最佳的加强筋,原始结构,OptimizationModel,优化结果,无拔模方向约束,有拔模方向约束,拔模方向约束,案例：控制臂的最佳胁板分布,使用拔模方向约束,WithoutDrawDirection,挤压约束,保持截面形状不的制造约束,优化空间,没有挤压约束的设计方案,使用挤压约束的设计方案,制造约束的组合,可以把几种制造约束组合在一起使用*有部分约束不能同时使用,模式组（对称性）,拔模方向,对称性,拔模方向,+,拓扑优化的应用,定义出加强胁板的最优模式,非设计空间表示出大概的几何外形设计空间定义出需要分布加强筋的位置关键的制造约束拔模方向最小和最大成员尺寸,常见的拓扑优化问题,最小化(加权/全局/局部)柔度约束(全局/局部)体积/质量分数最小化(全局/局部)体积/质量分数约束位移最大化(加权)频率约束(全局/局部)体积/质量分数最小化(全局/局部)体积/质量分数约束频率最小化组合柔度和频率约束(全局/局部)体积/质量分数最小化(全局/局部)体积/质量分数约束应力,优化问题的其它事项,约束屏弊(DSCREEN)屏弊指定归一化阈值在优化过程中，暂时忽略小于阈值的约束按域操作-对于一个给定的域，指定需要保留的最大个数针对每个工况和域的，可以考虑指定需要保留多少个最可能违反的约束在约束个数较多的情况下很重要例如：形状/尺寸优化中应力约束。如果有太多的约束被遮蔽，可能需要相当长的时间才会收敛。在最坏的情况下，如果保留的响应数量小于有效的约束数量，它可能无法收敛。,拓扑优化中使用应力约束,全局VonMises应力约束应用到包含非设计空间的整个模型。不允许对结构的局部区域进行应力约束。因为随着局部高应力区域的消失，可能会去掉所有的应力约束从而产生一个病态优化问题。局部应力依旧很高这是为了控制总体应力水平局部应力应在形状或尺寸优化中控制,Stress50,Stress30,练习4.1:应力约束下挂钩的拓扑优化,在这个练习中，将在Optistruct中对挂钩支架的壳单元模型进行拓扑优化,练习4.1(手册121页):在Optistruct中对壳单元模拟的挂钩支架进行拓扑优化文件名和位置：ModelFiles4.1_TOPOLOGY_HOOK_STRESS_CONSTRAINThook.fem目标：导入有限元文件到HyperMeshDesktop中。创建拓扑设计变量创建优化响应创建目标运行优化对优化结果进行后处理,练习,练习,练习步骤：1)运行HyperMeshDesktop并设置UserProfile2)导入模型文件hook.fem3)只显示components并设置视图方向为YZ平面4)创建一个新的拓扑设计变量，名为shells，最小和最大尺寸分别为6和21，应力约束420。,练习,练习步骤（续前文）：5)创建两个响应：volfrac体积分数，包含两个属性Design和Base；wcomp加权柔度响应，包含所有工况，权系数相同。6)定义一个新的约束名为vfrac，限制响应volfrac上限为0.37)定义优化目标为最小化响应wcomp8)保存模型,练习,练习步骤（续前文）：9)在OptiStruct面板运行优化10)结果导入HyperView，导入到最终迭代步，以云图和ISO值形式显式单元密度结果,练习,练习步骤（续前文）：11)显式最终迭代结果的vonMises应力云图,练习4.1:应力约束下挂钩的拓扑优化,第一个工况的应力结果(VonMises应力420),建议设计,OSSmooth:提取优化后的几何,拓扑/形貌/形状优化的几何创建工具支持不同的输出格式(IGES,STL,H3D等)高级几何表面的平滑选项表面缩减选项，以帮助减小IGES和STL文件的大小集成到HyperMesh中，方便使用,IGES,拓扑优化案例：隔板加强筋优化,任务：使用肋条强化隔板个工况静水压力(燃料)起飞蓝色部分上施加均布载荷圆周固定个人孔,设计空间,拓扑优化案例：隔板加强筋优化,加强,在板厚和胁的高度之间进行优化,拓扑结果,拓扑优化案例：隔板加强筋优化,最大变形:85%,原始布局,优化后的设计,最大变形:100%,练习4.2:控制臂的拓扑优化,练习的目的是确定控制臂的最优拓扑结构可结果或最小化质量。控制臂使用单向拔模制造。这个控制臂使用用在车的两侧，因此需要设计成对称的几何。,汽车在路口转弯:转角=(0,1000,0)N最大位移(2699)=0.02mm汽车制动:制动=(1000,0,0)N最大位移(2699)=0.05mm汽车通过一个坑洞:坑洞(0,0,1000)N最大位移(2699)=0.04mm,NODE(3)X,YandZ.(螺栓连接)NODE(4)YandZ.(柱铰)NODE(7)Z.(阻尼连接),练习4.2(手册121页):控制臂的拓扑优化文件名和位置:ModelFiles4.2_CONTROL_ARMCONTROL_ARM.hm目标:在HyperMesh中打开模型赋属性创建载荷，约束，工况步创建拓扑设计变量创建优化响应创建优化约束创建目标运行优化后处理优化结果,练习,练习,练习步骤：1)打开模型CONTROL_ARM.hm2)创建两个新的PSOLID属性，分别命名design和nondesign，调用材料steel3)把属性分别赋予组件design和nondesign4a)创建下面的约束:NODE(3)X,YandZ.(螺栓连接)NODE(4)YandZ.(柱铰)NODE(7)Z.(阻尼连接),练习,练习步骤（续前文）：4b)使用下面的名字和加载方式创建三个新的loadcollectors：Corner大小：1000方向：Y+位置：node2699Brake大小：1000方向：+位置：node2699Pothole大小：1000方向：+位置：node26994c)使用与loadcollectors相同的名字定义载荷步，调用SPCs和相应的loadcollectors5)运行分析，查看结果中每个工况下的位移结果Corner(1)总位移(2699)=_Brake(2)总位移(2699)=_Pothole(3)总位移(2699)=_6a)定义一个拓扑优化设计变量，包含1-plane对称，node1作为anchor,node2作为firstnode,练习,练习步骤（续前文）：6b)针对拓扑优化设计变量，创建单向拔模约束，如图所示，node6作为anchor，node5作为firstnode7)创建一个volumeresponse，名为volume8)创建node2699的总静力位移响应，名为disp,练习,练习步骤（续前文）：9)针对响应disp，定义三个约束CornerUmax(2699)=0.02mmBrakeUmax(2699)=0.05mmPotholeUmax(2699)=0.04mm10)定义目标值为最小化volume11)提交优化12)后处理，使用云图和单独显示功能来查看控制臂的优化结果,练习4.2:控制臂的拓扑优化,有没有收敛到一个可行解?迭代了多少步？最终体积是多少？打开最后一个迭代步，以等值面显示方式显示密度云图。它看起来像是一个可制造的部件么？,练习4.3:使用模式重复的拓扑优化,此练习的目的是针对多工况多结构的优化生成形状按一定比例相似的特征。本次优化过程中使用的载荷比较简单，但这种方法可以应用到更复杂的结构中。,练习4.3(手册135页):拓扑优化中使用模式重复文件名和位置:ModelFiles4.3_TOPOLOGY_PATTERN_REPETITIONnorepeat.fem目标:在HyperMeshDesktop中导入求解文件创建拓扑设计变量创建优化响应创建优化约束创建目标运行优化后处理结果,练习,练习,练习步骤：1)步入模型norepeat.fem2)针对属性first，定义拓扑设计变量dv1，最小尺寸2.0,使用同样的参数定义dv2，dv33)创建response，一个为volumefraction(选择total)，名为volfrac，另一个为complianceresponse(选择total)，名为comp。4)定义约束，volfrac的上限为0.35)定义目标，最小化comp6)运行优化,练习,练习步骤（续前文）：7)把结果导入Hyperview，以等值面显示方式查看拓扑优化结果。8a)返回HyperMeshDesktop，显示如下节点的编号：1329,66,6,46,507,447,487,928,892,和948,练习,练习步骤（续前文）8b)更新dv1，设置masterpattern，以nodes6,46,and66作为first,second,以及thirdnodes,练习,练习步骤（续前文）：8c)更新dv2为slavepattern，参考dv1为master:设置nodes447,487,和1329作为first,second,和thirdnodes，node507作为theanchor。比例因子设置为0.6,0.6,1。注意节点1329并不属于网格它是一个自由点。8d)更新dv2为slavepattern，参考dv1为master:设置nodes892,928,和1329作为first,second,和thirdnodes，node507作为theanchor。比例因子设置为0.3,0.3,1。注意node1329并不属于网格它是一个自由点.,练习,练习步骤（续前文）：9)提交优化10)使用等值面显示方式查看结果,练习4.3:使用模式重复的拓扑优化过程,形貌优化,寻求板壳结构上筋的最优分布。属于概念设计方法,注塑的压力箱,充满的薄壁箱，优化其刚度,压力载荷（绿色）,注塑的压力箱,对称性定义三个正交的对称面,注塑的压力箱,云图,最终结果,结果压力油箱的强化模式如下,注塑的压力箱,性能最大变形量：7.54mm,最大变形量：10.8mm,最大变形量：13.9mm,注意到，更多的筋并不一定意味着更好的刚度,最大变形：2.23最大应力：267,最大变形：10.57最大应力：520,最大变形：4.41最大应力：644,最大变形：6.47最大应力：434,形貌优化最大变形：1.17最大应力：196,形貌优化,受扭平板的案例,OptiStruct输入:形貌优化,DTPG卡片定义形貌优化的设计变量设计变量的定义壳结构上的节点移动（形状改变）每次迭代产生新的节点位置可以定义壳和复合材料的属性（部件）为形貌优化的设计空间。壳复合材料模式组HyperMeshTopologypanel:,形貌优化设置,起筋参数,symmetry,radial,Cyclical,linear,planar,Circular,形貌优化设置,模式组,形貌优化设置,Bounds（起筋限制）单方向筋双方向筋初始起筋百分比,筋离散度控制,Beadfrac起筋百分比响应可用作目标或约束降低beadfrac值可以得到更离散的结果,组合优化类型,优化类型可以组合应用例如：拓扑+形貌,拓扑+形貌,形貌,拓扑,形状,练习4.4:包含Autobead重解释的L-Bracket的形貌优化,本练习针对包含附加质量的L-bracket模型进行形貌优化。目标是最大化第一阶模态频率。孔周围的区域定义为非设计区域，其余定义为形貌优化的设计区域。,练习4.4(手册147页)：针对L-Bracket模型，使用包含Autobead重新解释的形貌优化文件名和路径：ModelFiles4.4_TOPOGRAPHY_L_BRACKETLbkttopog.hm目标：在HyperMeshDesktop中打开模型创建形貌设计变量创建优化响应创建优化约束创建目标运行优化优化结果后处理将shape作用于网格使用OSSmooth功能提取几何,自己完成,自己完成,练习步骤：1)打开模型Lbkttopog.hm2a)创建一个形貌优化设计变量topo，调用property为design，设置minimumwidth15，drawangle85，drawheight5，选择bufferzoneNSMOOTH可比可用单元层数更大。例如：在以上例子中可用NSMOOTH=100,自由形状优化,目标:最小化挠度约束：体积4000.00,自由形状优化,选择自由形状设计节点,自由形状优化,只限制于在X-Z平面移动梁截面高度方向固定,自由形状优化,第0迭代步:挠度=4.103E+00体积=6.480E+03,自由形状优化,第26迭代步:挠度=3.368E+00体积=3.994E+03,目标-17.91%,最大约束违反62.00%0.00%,例2:形状改变历史,实心梁的迭代变形过程,练习5.5-压缩机支架的自由形状优化,在本例中利用包含制造约束（如：对称面、网格边界约束）的自由形状优化方法对一个实体模型进行自由形状优化。目标是通过改变模型几何减少应力。,练习5.5(手册237页):压缩机支架的自由形状优化文件名和路径ModelFiles5.5_FREE_SHAPE_COMPRESSOR_BRACKETfreeshape3d_mfg.hm目标：在HyperMeshDesktop中打开模型创建自由形状设计变量创建优化响应创建优化约束创建目标运行优化优化后处理,自测,自己完成,练习步骤：1)打开HyperMeshDesktop并打开模型freeshape3d_mfg.hm2a)创建自由形状设计变量shape并通过“bysets”的方法选择节点集shape_nodes中的节点2b)更新设计变量参数，设置方向为增长，mvfactor设置为0.5，nsmooth为10,maxgrow为空,ntrans为0,andsmoothingoptimized为speed。3)转换barriercollector中现有的CTRIA和CQUAD壳单元类型为BarrierMeshFace。4)增加一个单平面对称约束（节点2为基点，节点1为第一点）来更新设计变量。,自己完成,练习步骤(继续):5)定义barrier部分中单元为sidecon.6)参考单元集stress中单元定义名为stress的静态应力响应。创建名为mass的质量响应。7)为应力响应创建一个最大值为62的应力约束，参考ls2工况。8)定义目标为最小化质量。9)激活SHAPE控制卡片，设置格式为h3d，类型为both，OPTION为all。10)运行优化,自己完成,练习步骤(继续):11)查看形状结果，用Deformed按钮查看最后一个迭代步的形状变化。12)在形状优化模型的表面查看应力云图。,例5.5压缩机支架自由形状优化,节点处最大vonMises应力62MPa,你的最小化质量设计目标达到了吗？如果没有，你能解释为什么吗？你的设计约束满足了吗？,例5.6-用自由形状优化方法对3-D支架进行形状优化,本练习中，用自由形状优化方法对一个实体支架模型进行形状优化。优化目标是为了通过改变支架模型几何减少应力。自由形状优化的核心思想（也是和其他形状优化技术不同的是），允许自动进行边界条件的运动，因此减轻用户定义形状变量的负担。,例5.6(手册245页):用自由形状方法优化3-D支架。文件名和路径:ModelFiles5.6_FREE_SHAPE_3-D_BRACKETfree_Shape3D.hm目标:在HyperMeshDesktop中打开模型创建自由形状设计变量创建优化响应创建目标运行优化后处理优化,自己完成,自己完成,练习步骤:1)打开HyperMeshDesktop然后打开模型free_Shape3D.hm创建一个新的名为shape的形状设计变量，使用下图显示的表面节点。3)参考stress_faces里壳单元两个面的vonMises应力创建名为stress的静态应力响应。4)创建一个目标参考MAX_STR，正值为1.0关联到stress响应。5)定义目标为最小化目标参考MAX_STR,自己完成,练习步骤(继续):6)打开形状控制卡片设置TYPE和OPTION为ALL.7)运行优化8)用deformed按钮在HyperView中查看优化结构的形状变化结果。9)更新变形结果，在模型上为最后一个迭代步显示形状变化云图。,自己完成,练习步骤(继续):10a)返回到HyperMeshDesktop，用以下节点通过坐标轴方向创建一个新的坐标系统。10b)为以下节点用N1,N2,N3控制更新自由形状变量的平面节点约束。,自己完成,练习(继续):10c).用先前创建的坐标系Z轴作为方向向量的向量约束方法对显示节点进行约束。11)重新运行模型12)对新的优化结果进行后处理。,例5.6-利用自由形状方法对3-D支架进行形状优化,第一阶段-自由尺寸优化,(铺层的厚度拓扑)第二阶段-尺寸优化(铺层的厚度和层数)第三阶段顺序优化(铺层顺序).,附录A:复合练习,复合材料优化,第一阶段概念概念:自由尺寸和拓扑优化确定复合材料剪裁大小、形状和位置。考虑制造约束。,自由尺寸优化优化设置最小化（质量）最大位移0.6制作约束45平衡铺层每个单元的铺层的厚度为设计变量Ti从0到Ti的初始值之间连续如果在单元X的90方向上不需要刚度，变量T90会减小或变为0也可以使用其它方向的铺层,F,SMEAR-参数设置,Smeared超级层,复合材料优化,材料定义,复合材料优化,属性定义,复合材料优化,有限元模型,复合材料优化,设计变量定义制造约束,DSIZE自由尺寸设计变量定义,复合材料优化,复合材料优化,优化响应定义总质量静态位移总位移节点ID号2669,复合材料优化,优化设置设计约束目标函数,复合材料优化,自由尺寸优化结果单元总厚度分布,复合材料优化,自由尺寸优化结果铺层厚度分布,平衡约束,复合材料优化,自由尺寸优化设计方案,单元厚度铺层1(0),单元厚度铺层2(90),单元厚度铺层3(+45),单元厚度铺层4(-45),通过约束关联,复合材料优化,复合材料自由尺寸：制造约束层合板总厚度的最大最小值。铺层厚度的最大最小值。纤维方向的最大最小百分比。铺层厚度的关联。特定方向铺层的厚度保持固定值。,复合材料优化,复合材料制造约束层合板总厚度最小/最大值(LAMTHK)个别铺层厚度最小/最大值(PLYTHK)个别角度铺层最小/最大百分比(i.e.%90.)(PLYPCT)平衡铺层角度(i.e.Balance+/-45s)(BALANCE)厚度保持不变的铺层(CONST),T=Ply4(nom),45,PCOMP,T=Ply3(nom),90,T=Ply2(nom),-45,T=Ply1(nom),0,T=Ply1(nom),0,T=Ply2(nom),-45,T=Ply3(nom),90,T=Ply4(nom),45,复合材料优化,自动生成尺寸优化需要的铺层,从自由尺寸优化自动提取铺层用户定义铺层方向上的铺层数量可以进一步