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FailureModeEffectAnalysisFMEA故障模式和影响分析，目的CourseObjectives，了解FMEA概念并了解何时使用，评估产品/流程中的潜在故障并发现结果找到避免或减少这些潜在故障发生的措施了解如何使用FMEA，目录内容1，FMEA故障1950年代末，汽车行业开始将FMEA纳入其流程管理中，以降低成本为目的，从美国航空航天工业和阿波罗登月计划中对关注事项进行分类和排序评估结果进行预防，FMEA的起源，目前FMEA的应用1。 ISO9000FMEA作为设计研究的关键项目。为什么使用FMEA作为主要环境影响曲面分析和改进方法的2.ISO14000. FMEA？避免故障风险降低成本和减少浪费、何时应用FMEA、根据fma定义消除或减少已知问题或潜在问题，从而提高客户满意度。因此，为此，开展FMEA的时间越快越好！设计新系统、新设计、新产品、新流程等时。3.当现有系统、设计、产品、流程因任何原因发生更改时。定义FMEA的前提条件、适当的团队和有效的组织成员选择团队系统构建客户和客户要求/预计开发流程流程图(说明材料的整体处理流程，包括所有返工和维修任务)，AtypicalFMEAWorksheet，FMEA表-评估当前状况，流程/产品故障模式和影响分析，以及每个特定原因或故障模式发生频率的得分1=不经常使用10=是否可以检测到经常、原因或故障模式1=每次都可以检测到10=无法检测，当前流程如何控制，风险优先级RPN=SEVOCCDET，FMEA表-改进计划，流程/产品，在指定条件下，产品参数值不能保持在指定的上限和下限之间，产品在运行范围内零组件破裂、破损、卡死亡、损坏、1。设计不当2。制造不当3。使用不当4。磨损5。未正确安装6。逐渐老化，1。破坏零件2。运行失败3。功能下降4。功能不稳定，1 .安全失败2。功能失败3。控制失败“感觉、外观”、人、机器、材料、法、环、环、模式、效果、FMEA的因果模型、失败模型的鱼骨头图模型、FMEA的目标、和FMEA将可测试性放入风险等式中，1分钟、10分钟、分数、分数标准；FMEA : samplesterryratingscale，Severity=likeyimpactofthefailure，FMEA : RPN为FMEA提供活动标准，确定RPN(从大到小)，从父项到高等级。如果RPN具有阈值，则必须采取一些措施来降低风险级别。严重程度高的项目包括改进、FMEA流程、1、选择FMEA团队成员2、使用头脑风暴方法确定可能对项目产生负面影响的风险、技术成本方面的政策方面3、启动流程的FMEA4、每个元素的项目、列出可能对项目产生的负面影响、列出可能导致失败模式的原因计算风险优先级8，确定减少整体rpn的建议措施：消除原因、提高检测能力和提前9次检测、适当措施10、重新计算所有RPN、FMEA example、Apriomprovementinteamischargedwithimproving pizzard FMEA设计潜在故障模式和结果分析designfailuremodandeffectanalysis，dfea是设计工程师/团队使用的分析技术之一，以最细致的形式设计元件、子系统或系统。工程师/团队的设计理念是在准备设计样本的过程中启动设计工程师，以一致和标准化可能的失败模式以及与之相关的结果原因/机制在任何设计过程中正常经历的思维过程。典型的团队领导包括工程师可靠性测试工程师制造工程师最终服务工程师项目经理质量工程师客户代表其他、销售、开发、流程、QA/QC等d fma范围新产品设计阶段设计更改阶段、d fma的目的、客观评估的设计、功能要求包括和提供设计方案制造、装配、服务、回收要求的初始设计改进设计/根据潜在故障模式对“客户”的影响对列表进行排序，建立改进设计和开发测试的优先级控制系统。提供公开讨论形式，以建议和跟踪风险减少措施，分析未来研究现场情况，评估设计变更，开发更先进的设计，并提供参考。DFMEA客户的定义，DFMEA“客户”的定义，“最终用户”以及在生产过程中负责生产、装配和售后服务的工程师。DFMEA集体努力，希望早期DFMEA中负责设计的工程师能够直接、主动地联系所有相关部门的负责人。FMEA应该成为促进不同部门之间充分交换意见的催化剂，提高整个高密度团队的工作水平。在设计概念最终形成之前或之前，在产品开发的所有阶段对设计进行更改或获取其他信息时，在产品加工图形完成之前完成最终修改，动态DFMEA、DFMEA反映设计意图时，还可能接近需要用于所需倾斜(倾斜)要求的表面处理装配空间/工具的钢铁强度流程容量/性能，以及产品维护(服务)和回收的技术/身体的约束FMEA流程的潜在失败模式和结果分析processfailuremodandeffectanalysis、流程FMEA团队成员、流程工程师典型团队包括生产操作员流程工程师设计工程师可靠性工程师处理工程师维护工程师项目经理质量工程师其他、销售、供应商和QA/QC等PFMEA的目的。 确定流程功能和要求确定与产品和流程相关的潜在失败模式评估潜在失败对客户的影响确定潜在制造或装配流程的原因，确定使用控制减少失败发生频率或失败条件检测的流程变量确定流程控制，确定构成潜在失败模式分类表的流程变量，构建考虑预防/纠正措施的首选系统，记录制造或装配流程的结果，定义FMEA客户，定义FMEA“客户”，通常是“最终用户” ，FMEA集体努力，在早期的FMEA，我们希望负责的工程师能够直接、主动地联系所有相关部门的负责人。FMEA应该成为促进不同部门之间充分交换意见的催化剂，提高整个高密度团队的工作水平。有经验的FMEA推进者在可生产阶段或生产工具就位之前，必须考虑所有制造流程(从个别零件到组合)。动态PFMEA和PFMEA假定设计的产品符合设计要求。PFMEA不依赖设计变更来克服流程的弱点。准备FMEA时，请确保收到的零件/材料正确。FMEA小组在历史数据表明收到的部件质量存在缺陷时，可以将其视为例外。PFMEA来自哪里？FMEA的前提条件，FMEA的故障模式团队规则，FMEA的故障模式，组的开发FMEA向个人行为FMEA过渡流程的开发太晚，或者不改善产品/流程的开发在产品生命周期内重新评估和更新FMEA，像动态工具一样处理的FMEA不被视为太复杂或太耗时，成功的FMEA组，成功的FMEA组决定前小组会议，决定谁将参与前期准备主题主张，制定会议备忘录或记录基本准则，制定前期议程遵从性评估会议禁止中断基本准则，要求“同一组织”的帮助小组确定其基本准则，每个人可以在后续会议中修改或更改此准则