APQP培训课本04.ppt

APQP,产品过程质量先期策划和控制计划AdvancedProductQualityPlanningandControlPlan,APQP-PPAP质量培训,APQPFMEAControlPlanPPAPMSASPC,什么是APQP?,APQP是美国三大汽车公司(福特、戴姆勒-克莱斯勒、通用)的一级和二级供应商的产品开发程序。APQP用来规范一级和二级供应商产品开发过程，采用统一的产品开发模式，保证产品开发过程中与整车厂同步。APQP用来保证产品开发过程中供应商内部及供应商与客户之间有效的联系与交流。,客户与供应商共同参与,客户提出产品开发目标。供应商有义务建立多方认证小组，完成各阶段目标。供应商应对其分供方提出相同的产品开发要求。,APQP的效用,保证尽早策划。引导资源，使客户满意。促进对所需更改的早期识别。以最低的成本及时提供优质产品。明确多方认证小组各阶段工作的输入输出。尽早发现并解决潜在的问题。,有关术语,DFMEA设计失效模式及后果分析。负责设计的工程师/小组用来尽最大可能确保潜在失效模式和相关的原因/机理已被考虑并记录的分析技术。PFMEA过程失效模式及后果分析。负责制造的工程师/小组为确保尽最大可能考虑并记录潜在失效模式和相关的原因/机理而使用的分析技术。,有关术语,特殊特性由顾客指定的产品的过程特性，包括政府法规和安全特性，和/或由供方通过产品和过程的了解选出的特性。特殊产品的特性对此合理的预测的变差，会明显影响产品安全性或政府标准或法规的一致性，或者会显著影响顾客对产品的满意。质量策划认定由产品质量策划小组对所有计划的控制和过程是否按步骤顺序进行的评审和承诺。,有关术语,控制计划用于控制生产、装配过程系统的书面描述。计数型数据能够计数用来记录和分析用的定性数据。主要控制特性一些过程参数，为此必须将变差控制在有关目标附近，以保证重要特性值维持在其目标值上。主要产品特性一些影响后续操作、产品功能或满意性的产品特性。由顾客代表、质量代表、DFMEA供方人员确定的，并且在供方控制计划中必须包括的特性。,有关术语,计量型数据用于定量分析的测量结果。控制极限控制图上的一条或几条线，作为制定一个过程是否稳定的基础。如有超出了控制极限变差存在，则证明过程受特殊因素的影响（控制极限是通过过程数据计算出来的，不能与技术规范相混淆）。,建立多方认证小组，明确小组负责人。明确各阶段任务，制订项目计划时间表，注明分阶段目标(MileStone)。定期评估。,如何制订和执行APQP,APQP内容,一、产品保证计划1、概述项目要求；2、可靠性、耐久性和要求的确定；3、新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务制造或其他任何会给项目带来风险的因素评定；4、其他应包括内容。二、生产件批准PPAP三、材料清单四、流程图FC五、控制计划CP六、失效模式分析-FMEA七、测量系统分析MSA量具线性度、准确度、重复性、再现性、与备用量具相关性。八、工序能力分析Cp、Cpk、Pp、Ppk九、制造能力分析-含场地布置图十、包装标准十一、管理者评审,产品过程质量策划责任距阵图,产品过程质量策划的基本原则,组织小组确定范围小组间的联系培训顾客与供方的参与同步技术控制计划问题的解决产品过程质量的进度计划与进度图表有关的计划,APQP的效用,保证尽早策划。引导资源，使客户满意。促进对所需更改的早期识别。以最低的成本及时提供优质产品。明确多方认证小组各阶段工作的输入输出。尽早发现并解决潜在的问题。,产品过程质量策划的基本原则,组织小组确定范围小组间的联系培训顾客与供方的参与同步技术控制计划问题的解决产品过程质量的进度计划与进度图表有关的计划,计划与定义,输入：顾客的声音市场调查保修记录和质量信息小组经验业务计划/营销策略产品/过程指标产品/过程设想产品可靠性研究顾客输入,客戶需求识別,章魚图表現了由客戶的直接输入和导致的由組织到客戶的直接输出。上述的数目表示組织与客戶接口的多重性,客戶需求识別,收集用户信息的渠道主要有以下六种：客户服务中心对顾客的定期访问；销售部门对顾客意见的统计；市场研究部门对顾客意见进行的专业性市场调研行业内权威人士对产品意见的收集与管理经销商及各区域代表处对顾客意见的反馈售后服务人员对客户意见的收集。,汽车经銷商服务中心,自己汽车有問題的客戶,問題已经解決的客戶,汽车需要維修保養的客戶,汽车已经完成維修保養的客戶,具有产品相关信息資料需求的客戶,獲得所需要信息的客戶,想要买车的客戶,已经訂购汽车的客戶,想要购买汽配件的客戶,已经购买汽配件的客戶,1,2,3,4,5,章鱼图,客戶过程导向分析,組织如何发展与維护強力的客戶导向分析,活动1活动2活动3活动4,OUTPUT,INPUT,这些活动必須要建立控制活动方法,可以尝試另一个层次后檢測一个特殊部门或組织中的特殊部分,支持过程a支持过程b支持过程c支持过程(n),OUTPUT,INPUT,部门A,计划与定义,输出：（下阶段输入）设计目标可靠性与质量目标初始材料清单初始过程流程图特殊产品和过程特性的初始清单产品保证计划管理者支持,产品过程质量策划进度图表,反馈评定纠正措施,0,1,2,3,4,5,计划和定义,产品设计和开发,过程设计和开发,产品和过程确认,DFMEA,PFMEA,MSASPCPPAP,APQP,MSASPC,策划,反馈、评定和纠正措施,生产,产品与过程确认,过程设计和开发,产品设计和开发,策划,概念提出/批准,投产,项目批准,样件,试生产,概念提出/批准,PPAP投产,项目批准,样件,试生产,产品设计和开发,过程设计和开发,产品与过程确认,生产,反馈、评定和纠正措施,试生产,投产,概念提出/批准,项目批准,样件,策划,策划,第一阶段：计划和确定项目,输入：顾客的呼声市场调研保修记录和质量信息小组经验业务计划/营销策略产品/过程指标产品/过程设想产品可靠性研究顾客输入,输出：设计目标可靠性和质量目标初始材料清单初始过程流程图特殊产品和过程特性的初始清单产品保证计划管理者支持,第一阶段：计划和确定项目(2),产品设计和开发,过程设计和开发,产品与过程确认,生产,反馈、评定和纠正措施,试生产,投产,概念提出/批准,项目批准,样件,策划,策划,第二阶段：产品设计和开发,输入：设计目标可靠性和质量目标初始材料清单初始过程流程图特殊产品和过程特性的初始清单产品保证计划管理者支持,技术部门输出：DFMEA可制造性和装配设计设计验证设计评审样件制造工程图样工程规范材料规范图样和规范的更改,APQP小组输出：新设备、工艺和设施要求特殊产品和过程特性样件控制计划量具/试验设备要求小组可行性承诺和管理者支持,第二阶段：产品设计和开发(2),产品设计和开发,过程设计和开发,产品与过程确认,生产,反馈、评定和纠正措施,试生产,投产,概念提出/批准,项目批准,样件,策划,策划,第三阶段：过程设计和开发,输入：DFMEA可制造性和装配设计设计验证设计评审样件制造工程图样工程规范材料规范图样和规范的更改新设备、工艺和设施要求特殊产品和过程特性样件控制计划量具/试验设备要求小组可行性承诺和管理者支持,输出：包装标准产品/过程质量体系评审过程流程图场地平面布置图特性矩阵图PFMEA试生产控制计划过程指导书MSA计划初始过程能力研究计划包装规范管理者支持,第三阶段：过程设计和开发(2),产品设计和开发,过程设计和开发,产品与过程确认,生产,反馈、评定和纠正措施,试生产,投产,概念提出/批准,项目批准,样件,策划,策划,第四阶段：产品和过程确认,输入：包装标准产品/过程质量体系评审过程流程图场地平面布置图特性矩阵图PFMEA试生产控制计划过程指导书MSA计划初始过程能力研究计划包装规范管理者支持,输出：试生产测量系统评价(MSA)初始过程能力研究生产件批准(PPAP)生产确认试验包装评价生产控制计划质量策划认定和管理者支持,第四阶段：产品和过程确认(2),产品设计和开发,过程设计和开发,产品与过程确认,生产,反馈、评定和纠正措施,试生产,投产,概念提出/批准,项目批准,样件,策划,策划,第五阶段：反馈和纠正措施,输入：试生产测量系统评价初始过程能力研究生产件批准生产确认试验包装评价生产控制计划质量策划认定和管理者支持,输出：减少变差顾客满意交付和服务,第五阶段：反馈和纠正措施(2),PPAPSubmission,PPAP,适用于原材料，生产原料，生产或服务件一小时或一班次生产，至少300件（除顾客另有规定），散装材料无具体数量要求，但样品必须代表过程使用生产工模具，量具，过程，材料，作业员，环境和过程参数目的是确定供方已了解顾客设计记录和规格的所有要求，以及具备顾客所要求的产能,生产件在生产现场使用生产工装、量具、过程、材料、操作者、环境和过程参数（如进给量/速度/循环时间/压力/温度）制造的零件。客户未批准前不要批量生产。应保证批量生产严格按PPAP所示的控制要求生产，保证满足客户要求。作业指导书应体现控制计划中的所有控制要求。客户未批准前不得向客户发货。,生产件批准程序(ProductionPartApprovalProcess),PPAP,1。新产品2。修正后3。工程设计、规范或材料改变4。使用了其它可选材料5。工模具改变6。改装改变或调整7。生产工程或方法改变8。场地改变9。分包商改变10。工装停止12个月以上，重新生产11。产品过程质量问题，客户要求推迟供货。,PPAP-何时提交,必须提交,发运前得到批准,等级1：提交保证书；等级2：提交保证书、零件样品及有限的支持数据等级3：提交保证书、零件样品及完整的支持数据。等级4：提交保证书及完整的支持数据(不含零件样品)。等级5：在供方制造厂评审完整的支持数据和零件样品。,PPAP-提交等级,PPAP,提交等级1，2，3，4，5等级1为散装材料默认等级提交要求新的，发生变化或可能发生变化的产品散装材料：在产品上采用了以前未曾用过的新的过程技术顾客通知任何顾客产品的配合，成型，功能，耐久性和性能受影响时，必须通知客户仅适用于散装材料。等级3是一般的指定等级，可用于所有的提交，除非零件批准负责部门提出其它的要求。,要求申请等级等级1等级2等级3等级4等级51。保证书SSSSR2。外观件批准报告SSSSR3。样品RSSRR4。设计记录RSSSRRS*S*S*R5。更改文件RSSSR6。尺寸结果RSSSR7。检查辅具RR*R*RR8。试验结果RSSSR9。过程流程图RRSSR10。过程FMEARRSSR设计FMEAR#R#S#S#R#11。控制计划RRSSR12。过程能力研究RRSSR13。测量系统研究RRSSR14。设计工程批准RRSSR,PPAP-保留/提交要求表,注释SSubmitRRetain*除非顾客放弃*根据顾客要求#适用于有设计职责的情况,初始过程能力研究,目的：确定该过程能否生产出满足顾客要求的产品。初始过程是短期的。需要进行MSA使用R图能够研究的特性，需要提供超过25组，不少于100个数据的支持。计算PpK值,PFMEA和控制计划的更新,PPAP,设计记录任何授权的工程更改要求时的工程批准DFMEA，如供方有设计责任过程流程图PFMEA尺寸结果散装材料通常不适用,PPAP,材料/性能试验结果的记录初始过程研究测量系统分析研究具有资格实验室的文件要求控制计划零件提交保证书(PSW)外观批准报告,PPAP,散装材料要求检查表(仅适用于散装材料的PPAP)生产件样品标准样品检查辅具(通常不适用于散装材料)顾客的特殊要求,PPAP,尺寸评价全尺寸检验，提交的样品应包括测量过的“标准样品”应该注明。重量评价随机选择10件产品顾客PPAP状态完全批准临时批准拒收,PPAP的模板,1.目的、小组成员名单2.零件提交保证书3.零件检验报告4.材料清单5.原材料检验报告6.设计变更记录7.生产流程图8.失效模式及后果分析9.工序控制计划10.能力分析11.质量记录表格12性能试验报告,PotentialFailureModeandEffectsAnalysis,潜在失效模式及后果分析,(FMEA),定义,在失效分析中,首先要明确产品的失效是什么,否則产品的数据分析和可靠度評估結果將不一样,一般而言,失效是指:在規定条件下,(环境、操作、时间)不能完成既定功能。在規定条件下,产品參数值不能維持在規定的上下限之间。产品在工作范围內,导致零組件的破裂、断裂、卡死、損坏現象。,何謂FMEA,FMEA是一組系統化的活动，其目的是：发現、評价产品过程中潜在的失效及其后果；找到能夠避免或減少这些潜在失效发生的措施；將上述过程文件化；它是对設計过程的完善，以明确什麽样的設計才能滿足客戶的要求。,产品设计和开发,设计责任活动的输出：（下阶段输入）DFMEA可制造性和装配设计设计验证设计评审样件制造控制计划工程图样工程规范材料规范图样与规范更改,产品设计和开发,产品过程质量策划小组输出：（下阶段输入）新设备，工装和设施要求特殊产品和过程特性量具/有关试验设备要求小组有关可行性承诺和管理则支持,FMEA发展历史,虽然許多工程技术人員早已在他們的設計或制造过程中应用了FMEA这一分析方法。但首次正式应用FMEA技术則是在六十年代中期航天工业的一項革新。,FMEA的实施,由于不断追求产品质量是一个企业不可推卸的責任，所以应用FMEA技术來识別并消除潜在隱患有著舉足輕重的作用。对车辆回收的研究結果表明，全面实施FMEA能夠避免許多事件的发生。虽然FMEA的准备工作中，每項職責都必須明确到个人，但是要完成FMEA还得依靠集体協作，必須綜合每个人的智慧。例如，需要有設計、制造、裝配、售后服务、质量及可靠性等各方面的專业人才。,及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”；为達到最佳效益，FMEA必須在設計或过程失效模式被无意地納入設計产品之前进行。事前花时间很好地进行綜合的FMEA分析，能夠容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而減輕事后修改的危机。FMEA能夠減少或消除因修改而帶來更大損失的机会。适当的应用FMEA是一个相互作用的过程，永无止境。（隨著新的失效模式的出現,FMEA文件是一个动态文件）,FMEA的实施（续）,FMEA的分類,設計FMEA(DFMEA)过程FMEA(PFMEA),DFMEA,设计FMEA,DFMEA,哪些情况会导致设计无法达到预定的功能?定义:DFMEA是(设计工程师/小组)早期采用的一种分析技术,用来在最大范围内考虑到和指明各种潜在的失效模式极其相关的起因/机理.应评估最后的产品以及相关的系统.子系统和零件.,DFMEA,根据潜在失效模式对顾客的影响，对其进行排序列表，进而建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统顾客的定义？全面实施要求对所有新部件，更改过的部件以及应用或环境有变化的沿用零件进行设计FMEA。小组的活动动态文件,简介,設計潜在FMEA是由“設計潜在主管工程師小組”早期採用的一种分析技术，用來在最大范围內保證已充份的考虑到并指明各种潜在失效模式及与其相关的起因机理。应評估最后的产品以及每个与之相关的系統、子系統和零部件。,FMEA以其最严密的形式总結了設計一个零部件、子系統或系統时，一个工程師和設計組的設計思想(其中包括，根据以往的经验和教訓对一些环節的分析)。这种系統化的方法体現了一个工程師在任何設計过程中正常经历的思維过程，并使之規范化、文件化。,简介,在設計阶段使用FMEA时，能夠用以下方法降低产品的失效风险有助于对設計要求的評估及对設計方案的相互权衡。有助于对制造和裝配要求的最初設計。提高在設計开发过程中已考虑潜在失效模式及其对系統和车辆运行影响的(概率)可能性。,简介,对制定全面、有效的設計試验计划和开发項目，提供更多的信息。根据潜在失效模式对“顾客”的影响，对其进行排序列表，进而建立一套改进設計和开发試验的优先控制系統。为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的討論形式。为將來分析研究現場情況，評价設計的更改及开发更先进的設計，提供參考。,简介,DFMEA简介,设计FMEA（也记为DFMEA）应在一个设计概念形成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图样加工完成之前结束。其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。需要注意的是，d-FMEA在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图。因此，虽然d-FMEA不是靠过程控制来克服设计中的缺陷，但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制，从而为过程控制提供了良好的基础。,顾客的定义,設計潜在FMEA中“顾客”的定义，不仅仅是“最終使用者”，并且包括车型設計或更高一級裝配过程設計的工程師們設計組，以及在生产过程中負責生产、裝配和售后服务的工程師們。FMEA的全面实施要求对所有新部件、更改过的部件以及应用或环境有变化的沿用零件进行設計FMEA。FMEA由負責設計工作的工程師制定，但对有專利权的設計來說，可由供方制定。,集体的努力,在最初的設計潜在FMEA过程中，希望負責設計的工程師們能夠直接地、主动地联系所有有关部门的代表。这些部门应包括(但不限于)：裝配、制造、材料、质量、服务和供方，以及負責下一总成的設計部门。FMEA可成为促进有关部门间充分交換意見的催化剂，从而提高整个集体的工作水平。此外，任何(內部或外部的)供方設計項目应向有关負責设计的工程師进行諮詢。,設計FMEA是一份动态文件，应在一个設計概念最終形成之时或之前开始，而且，在产品开发各阶段中，当設計有变化或得到其它信息时，应及时，不断地修改，并最終在产品加工图样完成之前全部結束。,集体的努力,考虑制造裝配的要求是相互联係的，設計FMEA在体現設計意图的同时，还应保證制造或裝配能夠实現設計意图。但，制造或裝配过程中可能发生的潜在失效模式和或其原因机理不需包含在設計FMEA当中，此时，它們的识別，影响及控制是由过程FMEA來解決。,集体的努力,設計FMEA不是靠过程控制來克服設計中潜在的缺陷，但的确要考虑制造裝配过程中技术的体力的限制（設計FMEA要考虑可制造性和可裝配性），例如必要的拔模(斜度)要求的表面处理裝配空间工具可接近要求的鋼材硬度过程能力性能,集体的努力,設計FMEA的开发,設計FMEA应从列出設計希望做什么及不希望做什么开始，即設計意图；应將通过质量功能展开(QFD)、车辆要求文件、已知的产品要求和/或制造/裝配要求等的顾客需求綜合起來；期待特性的定义越明确，就越容易识別潜在的失效模式，採取糾正措施。設計FMEA应从所要分析的系統、子系統或零部件的框图开始（如附录A框图的示例）,目的,生产品設計开发初期,分析产品潜在失效模式与相关产生原因提出未來分析阶段注意事項,建立有效的质量控制计划,失效的定义,失效:在規定条件下(环境、操作、时间)不能完成既定功能。在規定条件下,产品參数值不能維持在規定的上下限之间。产品在工作范围內,导致零組件的破裂、断裂、卡死等損坏現象。,为了便于将潜在的失效模式及其影响后果分析成文，已设计出专用表格。下面介绍这种表格的具体应用，所述各项的序号都相应标在表上对应的栏目内，完成的设计FMEA表格的示例见附录B：,DFMEA表格,FMEA編号,填入FMEA文件編号,以便查询。,系统、子系统或零部件的名称及编号,注明适当的分析级别并填入所分析系統、子系統或零件的名称、編号,設計責任,填入整车厂（OEM）部门和小組,如果知道，还应包括供方的名称。,关键日期,填入FMEA初次预定完成的日期，该日期不应超过计划的生产设计发布的日期。,FMEA日期,填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期。,核心小組,列出有权确定和/或执行任务的责任部门和个人姓名（建议所有参加人员的姓名、部门、电话、住址等都应记录在一张分发表上）。,項目/功能,填入被分析項目的名称和编号,盡可能简潔地填入被分析項目的功能符号,設計意图。包括这个系統作业相关的資訊(如:说明溫度、壓力、湿度范围)如果項目包含一个以上有不同潜在失效模式功能时,則列出所有个別功能。,潜在失效模式,为零件、子系統或系統于符号設計意图过程中可能失效的种類,也可能是較高階子系統或系統之失效原因,或較低階零組件的失效效应。列出特別項目和功能的每一潜在失效模式。假設失效是將发生的但不是必須发生的,潜在失效模式或尽可能发生于某些作业条件下(如:熱、冷、乾燥、灰塵等)和某些使用条件下。一般的失效模式包含下列各項,但不限于此:裂纹、变形、松弛、洩漏、粘结、短路、生鏽氧化、断裂。,潜在失效后果,为被客戶察覺在功能特性上失效模式的后果,也就是:失效模式一旦发生时,对系統或裝备以及操作使用人員所造成的影响。一般在討論失效后果时,先檢討失效发生时对干部所产生的影响,然后循产品的組合架构层次,逐层分析一直到最高层級人員,裝备所可能造成的影响。常見的失效后果包括:噪音、漏气、操作費力、电动窗不作用、煞车不灵、跳动、亂檔、冷卻不夠、车辆性能退化,产生臭气,外观不良等。,严重度（S）,严重度是潜在失效模式发生时对下序零件、子系统、系统或顾客影响后果的严重程度（列于前一栏中）的评价指标。严重度仅适用于后果要减少失效的严重度级别数值，光能通过修改设计来实现，严重度的评估分为1到10级。,严重度的等级,第二版，第32页，共91页,分級,这个栏位用來区分任何对零件、子系統或系統、將要求附加于过程控制的特殊产品特性(如关鍵的、主要的、次要的)。任何項目被认为是要求的特殊过程控制,將被以适当的特征或符号列入設計FMEA的分级栏位內,并將于建议措施栏位被提出。每一个于設計FMEA列出的項目,將在过程FMEA的特殊过程控制中被列出。,潜在失效的起因/机理,潜在失效起因是指一个设计薄弱部分的迹象，其作用结果就是失效模式。一般失效原因包括下列,但不局限于此：錯誤的原物料規格。不适当的設計寿命假設。超过应力。潤滑或加油能力不足。不适当的維护作业。缺乏环境保护。錯誤的算法。,典型的失效机理可包括下列,但不局限于此：屈服；金属疲勞；原物料材质不稳定；蠕变；磨損；腐蝕。,潜在失效的起因/机理,频度（0）,频度是指某一特定失效起因或机理（已列于前栏目中）出现的可能性;发生机会:为原因或裝备可能发生的事。可能发生的等級是一个值。透过設計变更是唯一能刪除或控制,因各种原因或裝备所产生的失效模式。潜在失效起因/机理出现频度的评估分为1到10级，在确定这个估计值时，需要考虑下列问题：,相似零件或子系統的过去服务取得資料和相关经验?零件、或前一等級類似零件或子系統是否漬銷?从前一等級的零件或子系統,改变的程度大小?零件与前一等級零件,基本上是否有差异?零件是否为全新的产品?零件使用条件是否改变?作业环境是否改变?是否运用工程分析去評估,实施执行与期望发生比率可組相提并論?,可能性推荐的评估准则,（设计小组对评定准则和分级规则应意见一致，即使因为个别产品分析作了修改也应一致）,現行設計控制,列出利用預防,設計验証/确认或其他作业未确认对失效模式設計适当,和/或原因/机器設备均被考虑。常用的控制(如:道路试验、設計评审、运算研究、可行性审查、样件试验等)为一些已被或正在使用的相同或類似的設計。有三种設計控制或特征：預防起因/机理,或失效模式/后果的出现或降低发生比率。查出起因/机理,并提出纠正措施。查出失效模式。可能的話,最好利用第1种控制方法;再使用第2种控制方法;最后才使用第3种控制方法。,DFMEA的工作程序,估计频度数值时，应考虑如下问题：1、类似零部件或子系统的维修档案及维修服务经验？2、零部件是否为以前使用的零部件或子系统还是与其相似？3、相对先前水平的零部件或子系统所做的变化有多显著？,DFMEA的工作程序,4、零件是否全新？零件是否与原来有根本不同？5、零部件的用途有无变化？6、有哪些环境改变？7、针对该用途，是否作了工程分析来估计其预期的可比较的频度数？,DFMEA的工作程序现行设计控制,已知起因/机理或失效模式/后果的出现，并且知道对其的控制方法，此时的工作目标是减少起因/机理或失效模式/后果的出现概率。未知起因/机理、未知纠正措施，此时的工作目标是找出未知起因/机理及纠正措施。未知失效模式，此时的工作目标是找出失效模式。,不易探测度（D）,不易探测度是指在零部件、子系统或系统投产之前，用第（2）种现行设计控制方法（列于第16栏）来探测潜在失效原因/机理（设计薄弱部分）能力的评价指标或者用第（3）种设计控制方法探测可发展为后序的失效模式能力的评价指标。,风险顺序数（RPN）,风险顺序数是严重度数(S),频率数(O),不易探测数(D)等級的乘积。RPN=(S)(0)(D)RPN是一項設計风险指标,取值在1至1000之间。当RPN較高时,設計小組应提出纠正措施來降低RPN值。一般实务上,較不注意RPN质的結果,通常严重度数（S）較高时,就会特別注意。,建议措施,当失效模式依RPN值排列其风险順序时,針对最高等級的影响和关鍵項目提出纠正措施,任何建议措施的目的要清除任何的频次,严重度和/或不易探测度的等級。增加設計验証或确认作业的結果,只可降低查出缺失的等級。透过設計变更去除或控制某一或多个影响失效模式的起因/机理,只能降低频次数的等級。只有設計变更能降低严重度等級。,可以考虑下列的措施,但不限于此:试验設計。修改试验计划。修改設計。修改材料性能要求。,建议措施,DFMEA的工作程序,19）建议措施对设计对象存在的问题提出措施，但不限于此根据RPN的排序，给出采取纠正措施的优先顺序建议措施的目标是减少RPNOR其中的S、O及D增加确认/验证工作，可以减少不易探测度数修改设计，可以减少严重度数和频度数试验設計。修改试验计划。修改材料性能要求。,责任（对建议措施）,填入建议措施的負責单位或个人,简短的执行作业或生效日期和預定完成的日期。,纠正后的RPN,將纠正措施实施后,经鉴定,評估和記录严重程度、出现频次和不易探测度数值的等級結果填入。追踪确认:設計工程師应負責确认所有的建议措施,均已执行或有适合的对策提出。FMEA相关文件应能反应最近的設計等級,和最近有关的措施,包括开始量产后发生的。,設計責任工程師应保证所有的建议已被实施或妥善地落实。可由下列方法确认所有建议措施已被执行。确认达成設計要求；审查工程图面和规范；确认与組裝或制造文件的結合和一致性；审查过程FMEA和控制计划。,跟踪,FMEA是一个动态文件，它不仅应体現最新的設計水平，还应体現最新的有关糾正措施，包括开始生産后发生的設計变更和措施。,跟踪,DFMEA跟踪,设计主管工程师应负责保证所有的建议措施已被实施或已妥善落实FMEA文件应永远体现最新的设计水平及最新采取的有关措施，包括生产发生后的设计更改DFMEA应在设计发布之前完成,ISO/TS16949中的失效模式和后果分析,7.3.1.1多方论证方法组织必须使用多方论证方法进行产品实现的准备工作，包括：-特殊特性的开发/最终确定和监测-FMEA的开发和评审，包括采取减少潜在风险的措施-开发和评审控制计划。,ISO/TS16949中的失效模式和后果分析,7.3.2.3特殊特性组织必须明确特殊特性，并且：-在控制计划中包括所有特殊特性-与顾客特定的定义和符号相一致-过程控制文件，包括图纸、FMEA、控制计划、和操作指导书，必须标明顾客的特殊特性符号,或组织的等效符号或记号，以包括的特殊特性有影响的过程步骤。,ISO/TS16949中的失效模式和后果分析,7.3.3.1产品设计输出补充产品设计输出必须用能够与产品设计输入要求进行验证和确认的方式表示。产品设计输出必须包括：-设计FMEA、可靠性结果，-产品特殊特性、规范，-产品防错、适用时，-产品定义、包括图纸和数学数据-产品设计评审结果，-特征指南，适用时。,ISO/TS16949中的失效模式和后果分析,7.3.3.2制造过程设计输出制造过程设计输出必须用能够与制造过程设计输入要求进行验证和确认的方式体现。制造过程设计输出必须包括：-规范和图样，-制造过程流程图布局-制造过程FMEA，-控制计划，-作业指导书，.,ISO/TS16949中的失效模式和后果分析,7.5.1.2控制计划组织必须：-针对所提供的产品在系统、子系统、部件和或材料层次开发控制计划(见附录A)，包括由组织生产的散装材料，-在试生产和生产阶段有控制计划，利用设计FMEA和制造过程FMEA的输出。控制计划必须.当发生影响产品、制造过程、测量、物流、供应资源或FMEA的变化时，必须对控制计划进行评审和更新(见7.1.4)。,PFMEA,过程FMEA,过程FMEA是一份动态文件，应在生产工裝准备之前，在过程可行性分析阶段或之前开始，而且要考虑以单个零件到总成的所有制造工序。在新车型或零件項目的制造计划阶段，对新工艺或修訂过的工艺进行早期評审和分析能夠促进預測、解決或監控潜在的过程問題。过程FMEA假定所設計的产品会滿足設計要求。因設計缺陷所产生失效模式不包含在过程FMEA中。它們的影响及避免措施由設計FMEA來解決。,过程FMEAPFMEA,过程FMEA并不是依靠改变产品設計來克服过程缺陷的，但它要考虑与计划的制造廠裝配过程有关的产品設計特性參数，以便最大限度地保證产品能滿足顾客的要求和期望。FMEA也有助于新机器設备的开发。其方法是一样的，只是应將所設計的机器設备当作一种产品來考虑。在确定了潜在的失效模式之后，就可以著手採取糾正措施消除潜在失效模或不断減小它們发生的可能性。,过程FMEAPFMEA,目的,对失效的产品进行分析,找出零件組件之失效模式,鑑定出它的失效原因,研究該項失效模式对系統会产生什么影响。失效分析找出零組件或系統的潜在弱点,提供設計、制造、品保等单位採取可行之对策。,简介,过程潜在FMEA是由“制造主管工程師小組”採用的一种分析技术，用來在最大范围內保證已充分的考虑到并指明潜在失效模式及与其相关的后果起因机理。FMEA以其最严密的形式总結了工程師小組进行工艺过程設計时的設計思想(包括对一些对象的分析，根据经验和过去担心的問題，它們可能发生失效)。这种系統化的方法与一个工程師在任何制造计划过程中正常经历的思維过程是一致的，并使之規范化。,范围,新产品模具設計阶段。新产品試模、試做阶段。新产品进入量产前阶段。新产品客戶抱怨阶段。,说明工序的前后关系，工艺流程，包括生产、搬运、存放、检验等。简述过程内容。列出关键过程特性特性。列出关键产品特性。,过程流程图,过程FMEA,必须与过程流程图相一致。必须包括所有的过程特殊特性。1）要从进料到交货，若有几个流程，做后合到一起，则应分开写；2）顺序：过程流程图-PFMEA-控制计划，且一般情况下，PFMEA中的现行控制方法应与控制计划中的测量方法相一致；3)过程流程若有组装类过程，应将分支流程单独写出。,过程潜在FMEA,确定与产品相关的过程潜在失效模式評价失效对顾客的潜在影响确定潜在制造或裝配过程失效的起因，确定減少失效发生或找出失效条件的过程控制变量編制潜在失效模式分級表，然后建立考虑糾正措施的优選体系將制造或裝配过程的結果編制成文件,顾客的定义,过程潜在FMEA中“顾客”的定义，一般是指“最終使用者”，但也可以是后续的或下一制造或裝配工序，以及服务工作。当全面实施FMEA时，要求在所有新的部件过程，更改过的部件过程及应用或环境有变化的原有部件过程进行过程FMEA。过程FMEA由負責过程工程部门的一位工程師來制定。,集体的努力,在最初的潜在PFMEA中，希望負責过程的工程師能夠直接地、主动地联系所有相关部门的代表。这些部门包括但不限于：設計、裝配、制造、材料、质量、服务、供方以及負責下道裝配的部门。FMEA应成为促进不同部门之间充分交換意見的催化剂，从而提高整个集体的工作水平。,过程FMEA的开发,过程FMEA应从整个过程中的流程图风险評定开始。流程图应确定与每个过程有关的产品过程特性參数。如果可能的話，还应根据相应的設計FMEA确定某产品影响的內容。用于FMEA准备工作中的流程风险評定图的复制件应伴隨FMEA过程。,过程设计和开发,输出：包装标准产品/过程质量体系评审过程流程图场地平面布置图特性距阵图PFMEA试生产控制计划过程指导书,测量系统分析计划初试过程能力研究计划包装规范管理者支持,关于过程的四个問題乌龟图,过程,要求,输入將收到什么,要求,输出我們將交付什么,設备/裝置(用于什么),培訓、知识、技术(通过誰),绩效/指标(頻率),指导书、方法、程序(如何做),产品与过程确认,输出试生产测量系统评价初始过程能力研究生产件批准包装评价生产控制计划质量策划认定和管理者支持,反馈，评定和纠正措施,减少变差顾客满意交付和服务,PFMEA,哪些情况会导致过程出错,使产品无法实现原先设计的功能?定义:PFMEA是(制造工程师/小组)采用的一种分析技术,用来在最大范围内保证已充分考虑到并指明潜在的失效模式极其相关的后果、起因/机理.应评估最后的产品以及相关的系统.子系统和零件.,PFMEA,确定与产品相关过程的潜在失效模式评价失效对顾客的潜在影响确定潜在制造或装配过程失效的起因，确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量编制潜在失效模式分级表，然后建立考虑纠正措施的优选体系将制造和装配过程的结果形成文件,PFMEA,顾客-最终使用者、后道工序要求在所有新的部件/过程、更改过的部件/过程以及应用或环境有变化的原有部件/过程进行过程FMEA。小组的努力动态文件PFMEA应从整个过程的流程图/风险评估开始,CONTROLPLAN,控制计划,ISO/TS16949中的控制计划,7.3.1.1多方论证的方法7.3.2.3特殊特性7.3.3.2制造过程设计输出7.3.6.2样件计划7.5.1.1控制计划7.5.1.2作业指导书7.6.1测量系统分析8.1.1统计工具的确定8.2.3.1制造过程的监视和测量8.5.1.2制造过程改进,控制计划,反映当前使用的控制方法和测量系统动态文件单一控制计划可用相同过程，相同原料生产出的一组或一体系的产品不能替代作业指导书CP与APQP关系阶段性输出：样件，试生产，生产,控制计划,ISO/TS16949附录A：控制计划必须适当的复盖a)样件制造：样件制造中发生的尺寸测量、材料和性能试验的描述。如果顾客要求，组织必须有样件制造控制计划。b)试生产：样件制造后，批量后产前将发生的尺寸测量、材料和性能试验的描述。在产品实现过程中试生产被定义为样件制造后可能要求的生产阶段。c)生产：批量生产中发生的产品/过程特性、过程控制、试验、和测量系统的文件。每个零件必须有控制计划，但是在很多案例中，一个控制计划族可以复盖采用同一年过程生产的许多相似的零件。,控制计划的要素,组织必须开发至少包括以下内容的控制计划：a)综合性数据b)产品控制c)过程控制d)方法e)反应计划和纠正措施,控制计划的要素a,a)综合性数据控制计划编号发布日期和修订日期，如果有顾客信息（见顾客要求）组织名称/指定的现场零件编号零件名称/描述工程更改等级复盖的阶段（样件制造、试生产、生产）关键联络人零件/过程步骤编号过程名称/操作描述,控制计划的要素b,b)产品控制与产品有关的特殊特性其它要控制的特殊特性（编号、产品或过程）规范/公差,控制计划的要素c,c)过程控制过程参数与过程有关特殊特性制造用机器、夹具、卡具、工具,控制计划的要素d,a)方法测量技术评价防错控制方法,控制计划的要素e,a)反应计划和纠正措施反应计划（包括或参见）纠正措施,过程的关键因素1,考虑的第一个因素是“过程要有所有者（owner）”关于所有者，建议地问题：所有者是谁？如何知道所有者是谁？所在者是否知道他们是所有者？是否已经给予他们在过程中的职责和权限？,过程的关键因素2,过程已经定义关于过程定义，建议的问题：过程是在哪里定义的？过程是如何定义的过程是由谁定义的,过程的关键因素3,过程已经文件化关于过程文件化，建议的问题：过程需要文件化吗？过程在哪里文件化？过程如何文件化？,过程的关键因素4,已建立的过程之间的联系关于联系，建议的问题：输入是什么？输入是从哪里来的？有多少种输入？输入的供方是谁？其它过程的这些输入的关系是什么？输出是什么？输出指向哪里？有多少种输出？输出的顾客是谁？其它过程和这些输出的关系是什么？,过程的关键因素5,过程已经监测。”关于过程监测，建议的问题：监测是什么？多久进行一次？如何报告？谁得到信息？如何处理信息？信息是他们想要的吗？还有其它人可能想知道吗？有持续改进吗？过程监测是管理评审的一部分吗？为什么是或为什么不是？,过程的关键因素6,关于记录，建议的问题：记录是什么形式？为什么会有这些记录？它们保持在哪里？保持多久？是否应该是其它记录？谁需要这些记录？是否还有任何阅读过记录？,工序控制计划示例,培训,客户的要求和期望。团队的工作方式。客户特殊要求及相关工艺。特殊控制点及要求。,各阶段相关质量工具,合同评审,DFMEA,小组可行性承诺,过程流程图,PFMEA,控制计划,作业指导书,过程验证,持续改进,第1阶段,第2阶段,第2阶段,第3阶段,第3阶段,第3阶段,第3阶段,第4阶段,第5阶段,明确客户期望，制订质量计划,确定关键特性,明确项目风险和可行性,明确每道工序的特性和关键特性,暴露变差来源，完善关键特性,确定改善工艺过程的方法，明确对变差的控制方法,执行控制计划，规范生产过程,保证满足客户的期望,监控和改善,目标,过程流程图举例,附录C,过程FMEA流程图/风险评定示例（适用于车门内部涂蜡）,过程步骤,将喷蜡器杆安装在夹具上打开车门*在使用三个通道时，插入杆并拉闸柄12秒钟松开闸柄，等3秒钟移动喷蜡器杆关车门在夹具上更换喷蜡器杆*需要FMEA（高风险）,低风险低风险高风险中等风险中等风险低风险低风险,风险评定,PFMEA图表示例,FMEA編号:,填入FMEA文件編号,以便可以追踪使用。过程FMEA表編号如下:編号-專案号(从01-09循环使用)月份公曆年的末兩位,項目,填入將被分析的系統、子系統或零件的过程名称和編号,过程責任,填入oem整车厂、部门和小組,如果知道包括供应商名称,编制者,填入负责准备FMEA工作的工程师的姓名、电话及所在公司名称,年型/车型,填入将使用和/或正被分析过程影响的预期的年型及车型（如果已知的话）,关键日期,填入最初FMEA预定完成的日期,不能超过开始计划生产的日期,FMEA日期,填入编制最初FMEA被完成日期,和最新被修訂的日期,核心小組,列出有权限參与或执行这項工作負責部门或个人姓名(建议將所有小組成員名字、单位、电話号码、地址等另行列表)。,过程功能/要求,填入要被分析的过程或作业简单的敘述(如车、钻、焊接、攻丝、装配等)。敘述尽可能与被分析的过程或作业目的一致,当过程包含多种作业(如:組裝),而有不同的潜在失效模式时,要將不同的作业視为不同过程处理。,潜在失效模式,为过程可能不符合过程要求或設計意图。敘述規定作业的不合格事項。它是一个原因成为下工序的潜在失效模式或被上工程所影响潜在失效模式。无論如何,在准备FMEA中,必須假設进料的零組件或原物料是好的。列出每一个特殊作业零件、分系統、系統或过程特性,所引起的潜在失效模式。过程工程師或小組要提出和回答下列問題:,过程或零組件为何不符合規范?不考虑工程規范,什么是客戶(最終使用者、下工序或服务)所不滿意的?一般的失效模式包含下列各項:弯曲、粘合、毛刺、转运损坏、断裂、变形、脏污、安装调试不当、接地、开路、短路、工具磨损等。,失效模式,要尽量列出各种失效模式过程失效模式课从以下两方面考虑：过程参数设定不对不能达到设定的参数要求模式和原因的区分,失效模式,潜在失效后果,被定义为对客戶的功能失效模式。客戶指的是:下个作业、下工序或地点、经銷商、或车辆所有者。每一个潜在失效功能都必須被考虑。对于最終使用者,失效的后果经常被指为:杂音、不規律的动作、不能操作的、不稳定的、通风不良、外观不良、粗糙不平的、过度的費力要求,令人不舒服的气味、操作性減弱、车辆控制受損等。