现场品质问题的原因分析和解决(下)

过程质量问题的原因分析及解决方法(上)(一)利用鱼骨图分析工序不良的原因首先，系统分析工具鱼骨图也用于分析制造企业制造过程不良的原因，如下图所示：工艺质量差原因鱼骨图分析示意图(2)做好过程质量的战略方向根据以上分析发现的原因，可以形成一系列战略方向来解决工艺质量差的问题。在这些战略方向的指导下，改进工作不会有大的偏差和缺陷。1考虑因素和角度要解决这个问题，主要有以下三个改进方向：加工表面从技术角度来看，它主要包括应用枯燥的工作设计(先天性缺陷的预防)和应用操作标准管理机制(减少错误和质量差异)。系统机制平面从系统机制方面考虑，主要是指使用过程质量检验机制来减少连续缺陷的发生。人性在人的方面，通过独立的检查，操作员被迫不断地检查他们的工作对产品质量的影响。2个可实现的目标从上述方面和角度寻找解决方案可以实现以下目标：避免不可避免的因素为了避免这些因素，制造企业的应对方法主要集中在两个方面：一是通过教学来保证操作人员的正确性；其次，通过使用防冻工具和方法，使操作人员的工作更容易。避免疏忽和错误的因素为了避免这些因素，最好的办法是将操作标准与机械设备的自动操作相结合，机械设备会检查容易出现问题的环节，以尽量减少负责人的疏忽。防止做坏事的因素由于过程质量检验机制的建立，可以有效地扭转由前一过程或环节的质量问题引起的过程质量偏差。防止不愿意做好的因素通过前面提到的人性的努力，可以有效地提高现场作业人员的质量意识，使他们能够勇敢地承担相应的质量责任，最终把工作做好。过程质量问题的原因分析和解决(二)具体改进方法1.使用防冻工作设计从实践经验可以看出，这种员工在制造企业的生产现场经常存在：在多次讲授操作要求和方法后，只要没有监督和提醒，同样的问题和错误就会重复出现。为了杜绝这种情况，使用反白痴的作品设计是一个根本性的改进方法。解决问题的想法所谓的“防枯燥工作设计”是通过设计能给出异常警告的操作仪器来简化操作人员的实际工作。问题的解决办法在于：(1)使操作“一定要从头做好”，使准备工作无误；(2)使用“异常检测”装置，在出现任何不良情况时自动停止并报警，使直接操作无差错；(3)“过程能力”由机器控制和维护。实际表现在工作现场，有很多问题可以通过思考防昏迷来改善，如下图所示，具体的技巧和方法如下表所示：反白痴操作应用领域及效果示意图防呆方法的作用(目的)和手段案轮胎厂包装作业的防冻改进生产轮胎的工厂在其包装作业中经常会出现一箱以上或一箱以下的现象。因此，顾客乐于“接受”更多的零件，而顾客则要求赔偿更少的零件。这种情况给工厂造成了相当大的损失和麻烦，经过几次强调和要求，工厂并没有完全改变。根据工厂的操作流程，可以分析得出问题的原因在于“包装作业中员工闲聊造成的疏忽和控制”。为了解决这个问题，顾问提出了以下改进措施：(1)在wa上放置横杆(2)在横轴入口处安装一个“触摸开关”，连接所谓的“预设数字计数器”装置，使其自动计数；(3)根据预设的包装标准数量(如50件)连接“蜂鸣器”等报警装置，在超载时发出警告；(4)在横杆的出口处设置控制点，以便在短包装的情况下，包装箱不会被取下。由此可见，在某种程度上，简单的防枯燥设计比个人努力更重要。2.建立过程质量管理机制从系统机制层面考虑，建立过程质量管理机制是解决过程质量差问题的重要方法和手段。其具体内容包括：独立管理所谓“自我管理”，是指允许操作者自行检查成品，是抽样检查还是全面检查，取决于成品对最终产品质量的影响程度。这实际上是以牺牲一定的生产效率来换取质量保证的一种方式，但在实际操作中非常划算。自主管理的具体措施如下：(1)由主管教操作员清楚好(坏)质量是什么样的；(2)大部分的官方感觉检查都交给操作者自己来完成，即操作者用自己的感觉来检查每一个完成的工件何时完成，并立即处理或纠正任何发现的缺陷；(3)为每个操作人员提供指定的方便测量工具，帮助他们每5-10个成品工件检查一次；(4)设计下表所示的“独立质量控制记录表”，及时记录不良问题，以便进一步改进和消除。独立质量控制记录表产品检验记录表否：部门(生产线):主管：检查员：日期：成批生产加工件数不要。今天的产量检验数量缺陷产品数量次品率错误的分类/件数顺序抽查所谓“顺序检验”是指下一道工序的操作人员在生产前对前一道工序交付的产品进行的检验。在这一过程中，不仅前一过程中的缺陷产品应立即退回，具体问题也应在下一过程中告知。事实上，上述两种方法有相同的想法，即在生产现场用操作人员代替专门的质量控制人员。这种想法之所以有效，是因为操作岗位上的操作人员比在一定时间间隔内进行质量检查的质量控制人员更熟悉具体的成品，并且使用适当的工具来协助他们进行这项工作的效率和效果更好。操作标准审核这种方法在前面的内容中已经多次提到。值得一提的是，它应该由过程质量控制部门专门负责。过程质量控制部不仅要在作业前进行作业标准审核，确保现场投产后立即成为好产品，还要在作业过程中进行作业标准审核，以确保避免后续作业的偏差，进而防止后续的持续缺陷。过程质量审核具体来说，过程质量审核有两种形式：第一种是“初始批质量检验”，即在第一批成品完成时进行质量检验，这对于短交货期和小批量生产是最必要的；第二种是“运行中的质量抽检”，更适合大规模连续生产模式。它实际上执行质量保证评审的功能。现场质量控制团队活动所谓“现场质量控制小组活动”，是指基层作业者根据现场存在的问题，共同审查和研究改进措施。具体形式是现场监督与质量控制人员合作，定期召集操作人员讨论此期间不良率最高的环节，找出最差的操作人员并分析具体原因，最后由每个人协助整改。这种方式有利于对质量差的责任归属，有利于提高每个员工的质量意识。过程质量管理的制度化关于执行(2)定期统计质量状况，召开评审和改进会议。在此过程中，应注意按流程类型、操作员类型和原因类型进行统计，以便责任人无法隐藏。我们必须进行审查和改进，并提出想法和改进计划。此外，应跟踪结果以改进计划。(3)利用质量控制小组活动，使质量责任深入到现场基层。(4)配合奖罚制度，提高操作人员的质量意识。具体来说，可以通过“公布姓名，列举不良行为”和“奖励优秀，惩罚不良”来改进。从设计过程提高网站质量(一)利用鱼骨图分析设计过程中面临的对现场质量的不利影响鱼骨图用于分析制造企业设计过程中产品质量差的原因，如下图所示：影响现场不良质量的设计工艺面鱼骨图分析示意图(二)从制造企业的过程出发，提高产品质量的手段基于上述原因，可以从技术角度采取以下措施来改善制造企业产品的劣质性：1.改善产品组成首先，产品组成的改进应该是从工艺方面考虑改进措施的第一步，具体应该采取以下措施：简化组成产品的组件从实际生产中不难发现，零部件越多，管理就越困难，尤其是制造企业生产的自制零部件，往往会在很大程度上影响整个过程的质量。此外，更多的过程和更多的检查意味着更多的错误。因此，对组成产品的组件进行流线化是非常必要的。尽可能使用标准零件(通用零件)与企业自制零件容易出现问题的情况相反，标准件或通用零件通常意味着“稳定”，因此，使用的标准件或通用零件越少，产生错误的概率就越大。此外，由大量标准件或通用件引起的批量增加也有利于制造企业实施质量控制。简化产品结构产品结构的组成越多，就越有可能导致潜在的质量问题。因此，简化产品结构也是保证产品质量的有效手段。2降低设计变更的概率设计变更对生产现场质量问题的影响包括：频繁的设计变更往往会使以前购买的材料变成呆滞或死料，导致以前投入生产的成品变成无用的废物，更多无用的材料(库存)将被保留，从而增加管理的复杂性。为了有效降低设计变更的概率，我们应该从解决设计变更的原因入手，主要从以下四个方面着手：(1)设计工程师经验不足；(2)测试后的修订；(3)规格变化；(4)产品升级。案减少汽车防盗装置厂设计变更的尝试为了改善某汽车防盗报警厂“初级设计工程师设计变更太多”和“由不同工程师的相同设计错误引起的变更”的问题，他们成功地使用了“设计故障历史系统”来减少初级设计人员的故障设计，包括以下有益的尝试：(1)使用计算机系统存储和分类功能；(2)将所有错误的设计存储到正确的设计中；(3)对所有材料进行有效分类；(4)初级设计师在试用阶段的处理；(5)在实际任务设计工作中的处理。3做好图纸的图纸管理工作在设计过程层面，相关图纸的管理也会对过程质量产生很大影响。在实际生产中，不难发现制造企业经常进行设计变更，但仍然发布旧图纸来指导生产和采购，从而造成检验中的“批量缺陷”。有时，即使发布了新图纸，但产品保修仍使用旧图纸进行进货检验，结果是成品被“拒收”。为了解决这些问题，可以采用以下方法来减少绘图误差：有效的更换机制4 .做好作业标准的设计和检验工作相关操作标准的内容应强调以下两个方面：使用操作标准要做好操作标准的设计和检验工作，首先要明确识别它们的不同用途，包括：(1)可以形成培训和教学现场操作人员的基准，以防止每个培训师有不同的方法或标准；(2)作为现场操作人员进行“自检”和“提示”的工具，可作为遗忘或质疑时的救援(避免自作主张)或投产前的提示，促使其正确遵循；(3)作为现场监督或质量保证的“过程审核”工具，可以