机械拆装与测绘.doc

绪 论 备是现代化生产的主要手段，特别是随着生产自动化、加工连续化和生产效率的 设备技术状态的好坏对企业生产的正常进行，对产品的产量、质量和生产成本都 影响。 械设备从投产使用开始，都会由于磨损、腐蚀、维护不良、操作不当或设计缺陷 术状态发生变化，导致机械设备的性能、精度和效率不断下降，还可能在生产过 障或损坏。现代生产企业对“能生产、懂维修”的技术人员需求很大，本着 孚向，以服务为宗旨”的基本原则，结合专业培养目标，通过“机械拆装与测 f学习，使学生掌握机械设备拆卸和装配的基本工艺知识，熟悉典型零件修复工 过典型设备拆装工艺的分析和训练，使学生具备机械设备拆装的基本技能，为后 基础。 I本课程的目的和意义 l械设备装配的目的和意义任何机械设备都是由零件组成的，经过加工合格的 须通过正确的装配工序，才能够组装成合格的设备；机械设备从投入使用开始， 原因产生摩擦、磨损，导致精度下降，甚至造成功能丧失。这时需要修换相应的 ，修换的过程仍需要进行机械设备的装配，可见机械设备装配的意义重大。 【械设备拆卸的目的和意义通过机械设备的拆卸，使学生了解机械设备的结构 ，掌握机械设备拆卸的工具使用方法、基本技能和技巧，了解机械零件的常周修 准，为实现机械设备的维修奠定一定的基础。 型机械零件测绘的目的和意义测绘是指根据已有的机械零件、部件或机械进 。，得到基本数据，再将所获得的数据进行必要的技术处理（使数据符合相应的 舌绘制出测绘对象的工作图和装配图的全过程。机械设备改造、仿制时需要测 一：备维修时，在没有备件和相应图样时也需要测绘。 程学习的基本要求 真阅读学习机械拆装安全文明生产和技术操作规程。 k真做好课前知识准备。 E践操作过程中认真做好实训记录。 E实训过程中，一定要注重理论与实践的统一，动手与动脑相结合。注重用理论指 并充分发挥主观能动作用，体现创新意识。 E求认真完成实训要求的项目，认真参阅本教材，特别要注重结合实训实际内容和与能力测试点，做好实训综合考评准备。学习情境1 车床尾座的拆装与测绘任务1.1 车床尾座的拆装工作任务卡I作任务 CA6140型卧式车床尾座的拆装 以项目小组为单位，根据给定的CA6140型卧式车床尾座 任务描述 装配图，搜集资料，进行装配图识读，制订合理的尾座拆装 方案，并采用修配装配法拆卸和安装尾座；在教师指导下进 行间隙调整并检测几何精度 1)小组成员分I、协作，依据引导文及参考技术资料自 主完成制订尾座拆装方案的任务 任务要求 2)在教师指导下完成拆装和调整 3)注意安全文明拆装 1.1.1 机械拆装与测绘安全文明生产要求及操作规程 在生产过程中，按技术要求，将若干零件结合成部件或将若干部件和零件结合成合格产品的过程，称为装配。在设备修理过程中，机器或部件经过拆卸、清洗和修理后，也要进行装配。装配工作是机器设备制造或修理过程中的最后一道工序。装配工作的好坏，对产品的质量起着决定性的作用。即使零件的加工精度很高，如果装配不正确，也会使产品达不到规定的技术要求，影响设备的工作性能，甚至无法使用。在装配过程中，粗枝大叶，乱敲乱打，不按工艺要求装配，都不可能装配出合格的产品。装配质量差的设备，精度低，性能差，消耗大，寿命短，将会造成很大的浪费。总之，袭配工作是一项重要而细致的工作。 简单的产品可由零件直接装配而成。复杂的产品则须先将若干零件装配成部件称为部件装配，然后将若干部件和另外一些零件装配成完整的产品称为总装配。产品装配完成后需要进行各种检验和试验，以保证其装配质量和使用性能，有些重要的部件装配完成后还要进行测试。 1机械拆装与测绘安全文明生产要求 文明生产是工厂管理的一项十分重要的内容。它直接影响产品质量的好坏，影响设备和工、夹、量具的使用寿命，影响操作人员技能的发挥。所以从开始学习基本操作技能时，就要养成文明生产的良好习惯，具体要求如下：1)必须接受安全文明生产教育。 2)必须听从教师指挥。 3)在实训场地不允许说笑打闹，大声喧哗。 4)必须在指定工位上操作，未经允许不得触动其他机械设备。 5)动手操作前必须穿好工作服，不允许穿拖鞋或凉鞋进入实训场地，工作服必须整洁、袖口扎紧。女生必须配戴安全帽，不允许戴戒指、手镯。 6)工具必须摆放整齐，贵重物品由专人保管负责。 7)操作结束或告一段落，必须检查工具、量具，避免丢失。 8)优化工作环境，创造良好的生产条件。 9)按规定完成设备的维修和保养工作。 10)转动部件上不得搁放物件。 Il)不要跨越运转的机轴。 12)多人合作操作时，必须动作防调统一，注意安全。机械运转时，人与机械之间必须保持一定的安全距离。 13)使用电动设备时，必须严格按照电动设备的安全操作规程操作。 14)搬运较重零部件时，必须首先设计好方案，注意安全保护，做到万无一失。 15)拆卸设备时必须遵守安全操作规则，服从指导教师的安排与监督。认真严肃操作，不得串岗操作。 16)工作前必须检查手用工具是否正常，并按手动工具安全规定操作。 17)使用手钻必须用三芯或四芯定相插座，并保证接地良好，要穿戴绝缘护具。钻孔日寸应戴上防护镜。 2机械拆襞与测绘技术操作规程 操作时，应牢固树立安全第一的思想，必须提高执行纪律的自觉性，严格遵守安全操作规程，具体规程如下。 1)拆装机械必须严格遵守技术操作规程，严禁野蛮拆装。 2)拆装机械必须严格按照相关技术要求操作，以保持设备的完好程度。 3)拆下的工件及时清洗，涂防锈油并妥善保管，以防丢失。 4)工具和零件要轻拿轻放，严禁投递。 5)严禁将锉刀、旋具等当做撬杠使用。 6)严禁用锤子等硬物直接击打机械零件。锤击零件时，受击面应垫硬木、纯铜棒或尼龙66棒等材料。 7)使用锤子时要严格检查安装的可靠性。 8)工具、量具必须规范使用，并保持清洁、整齐。 9)用汽油和挥发性易燃品清洗工件，周围应严禁烟火及易燃物品，油桶、油盘、回丝要集中堆放处理。 1.1.2 CA6140型卧式车床尾座的拆装1 1认识工作环境l(1) CA6140型卧式车床型号CA6140型卧式车床是我国自行设计制造的一种卧式车床，其型号具体说明如下：C表示车床类，A表示结构特性代号，6表示落地及卧式车床组，1表示卧式车床系，40表示主参数折算值（床身上最大工件回转直径400mm）。 (2) CA6140型卧式车床的用途在一般的机械制造企业中，车床占机床总数的20%35%。车床是车削加工所必需的工艺装备。它提供车削加工所需的成形运动、辅助运动和切削动力，保证加工过程中工件、夹具与刀具的相对正确位置。使用车床可以加工各种回转体内、外表面，其加工范围很广，就其基本内容来说，有车外圆、车端面、切断和车槽、钻中心孔、车孔、铰孔、车螺纹、车圆锥面、车成形面、滚花和盘绕弹簧等。采用特殊的装置或技术后，在车床上还可以车削非圆零件表面，如凸轮、端面螺纹等。借助于标准或专用夹具，还可以完成非回转体零件上的回转体表面的加工。在车床上如果装上了一些附件和夹具，还可以进行镗削、磨削、研磨、抛光等。车床加工范围如图1一l所示。 图1-1车床加工范围 a)车端面b）车外圆c）车外锥面d）车槽、切断e）镗孔 f）切内槽 g)钻中心孔h）钻孔-）铰孔J）锪锥孔k）车外螺纹1）车内螺纹 m)攻螺纹n）车成形面o）滚花 (3) CA6140塑卧式车床车削的工艺范围 一般情况下，车削加工是以主轴带动工件旋转为主运动，以刀具的直线运动为进给运动。车削的工艺范围很广，可划分为荒车、粗车、半精车、精车和精细车。各种车削所能达到的加工精度和表面粗糙度各不相同，必须按加工对象、生产类型、生产率和加工经济性等方面的要求合理地选择。 1)荒车。毛坯为自由锻件或大型铸件时，其加工余量很大且不均匀，荒车可切除其大部分余量，减少其形状和位置偏差。荒车后工件尺寸精度为IT18 IT15，表面粗糙度R。值高于80 p,m。2)粗车。中小型锻件和铸件可直接进行粗车，粗车后工件的尺寸精度为IT13 IT11，表面粗糙度Ra值为30 12. SUm。低精度表面可以将粗车作为其最终加工工序。 3)半精车。尺寸精度要求不高的工件或精加工工序之前可安排半精车。半精车后工件尺寸精度为ITIO IT8，表面粗糙度Ra值为6.33.2ym。 4)精车。精车一般作为最终加工工序或光整加工的预加工工序。精车后，工件尺寸精度为IT8 IT7，表面粗糙度Ra值为1 60 8pm。对于精度较高的毛坯，可不经过粗车而直接进行半精车或精车。 5)精细车。精细车主要用于有色金属加工或要求很高的钢制工件的最终加工。精细车后工件尺寸精度为IT7 IT6，表面粗糙度Ra值为0.40.025 Wm。 图1-2 CA6140型卧式车床 1主轴箱2刀架部分3-尾座4床身5、10床脚6-丝杠 7光杠8操纵杆9-溜板箱11进给箱12-交换齿轮箱 (4) CA6140型卧式车床的结构 CA6140型卧式车床外形结构如图1-2所示。它由床身、主轴箱、交换齿轮箱、进给箱、溜板箱、滑板和床鞍、刀架、尾座及冷却、照明装置等部分组成。 1)床身。床身4是车床精度要求很高的、带有导轨（山彤导轨和平导轨）的一个大型基础部件。它支承和联接车床的各个部件，并保证各部件在工作时有准确的相对位置。 2)主轴箱。主轴箱1支承并传动主轴带动工件作旋转主运动。箱内装有齿轮、轴、离合器等，组成变速、变向传动机构。变换主轴箱的手柄位置，可使主轴得到多种转速。主轴通过卡盘等夹具装夹工件，并带动工件旋转，以实现车削。 3)交换齿轮箱。交换齿轮箱12把主轴箱的转动传递绘进给箱11。更换箱内齿轮，配合进给箱内的变速机构，可以得到车削各种螺距螺纹（或蜗杆）的进给运动，并满足车削对不同纵、横向进给量的需求。 4)进给箱（又称走刀箱）。进给箱11是进给传动系统的变速机构。它把交换齿轮箱传递过来的运动经过变速后，传递给丝杠，以实现车削各种螺纹；传递给光杠，以实现机动进给。 5)溜板箱。溜板箱9接受光杠或丝杠传递的运动，以驱动床鞍和中、小滑板及刀架实现车刀的纵、横向进给运动。其上还装有一些手柄及按钮，可以很方便地操纵车床来选择诸如机动、手动、车螺纹及快速移动等运动方式。 6)刀架部分。刀架部分2由两层滑板（中、小滑板）、床鞍与刀架体共同组成，用于安装车刀并带动车刀作纵向、横向或斜向运动。 7)尾座c尾座3安装在床身导轨上，并沿此导轨纵向移动，以调整其工作位置。尾座主要用来安装后顶尖，以支承较长工件，也可安装钻头、铰刀等进行孔加工。 8)床脚。前后两个床脚10与5分别与床身前后两端下部联为一体，用以支承安装在床身上的各部件，并通过地脚螺栓和调整垫块使整台车床固定在工作场地E，使床身调整到水平状态。 9)冷却装置。冷却装置主要通过冷却水泵将水箱中的切削液加压后喷射到切削区域，降低切削温度，冲走切屑，润滑加工表面，以提高刀具使用寿命和工件的表面加工质量。 (5) CA6140型卧式车床的特点 CA6140型卧式车床在我国应用较为广泛，它具有以下特点： 1)机床刚性好，抗振性能好，可以进行高速强为切削和重载荷切削。 2)机床操纵手柄集中，安排合理，溜板箱有快速移动机构，进给操纵较直观，操作方便，减轻了劳动强度。 3)机床具有高速细进给量，加工精度高，表面粗糙度值小（公差等级能达到IT6IT7，表面粗糙度Ra可达0.8m）。 4)机床溜板上有照明装置，尾座有快速夹紧机构，操作方便。 5)机床外形美观，结构紧凑，清除切屑方便。 6)床身导轨、主轴锥孔及尾座套筒锥孔都经表面淬火处理，使用寿命长。 7) CA6140型卧式车床的万能性较好，但结构复杂而且自动化程度低，在加工形状比较复杂的工件时，换刀较麻烦，加工过程中辅助时间较长，生产率低，适用于单件、小批生产及修理车间。 CA6140型卧式车床在技术上虽然有了很大进步，但也还存在一些缺点，如有的零件磨损较快和磨损严重，手柄操纵不够灵活，机床噪声偏高，空载功率损失过大，渗漏油还比较严重等，有待迸步改善和提高。 (6) CA6140型卧式车床的主要技术规格 床身上最大工件回转直径 刀架上最大工件回转直径 最大工件长度（4种） 中心高 主轴内孔直径 主轴孔前端锥度 主轴转速 正转（24级）400mm 210 mm750mm. l000mm. 1500mm. 2000mm205mm48mmMorse No. 6反转（12级）车削螺纹范围 米制螺纹(44种) 英制螺纹（20种） 模数螺纹（39种） 径节螺纹（37种）进给量（纵、横向各64种） 纵向标准进给量 纵向细进给量 纵向加大进给量 横向标准进给量 横向细进给量 横向加大进给量 纵向快移速度 横向快移速度刀架行程 最大纵向行程（4种） 最大横向行程 小刀架最大行程主电动机功率机床工作精度1 N192mm2 N 24牙/in0. 28 48mm 1 N 96牙/in0. 08 N 1. 59mru/min0. 028 - 0. 054mm/min 1. 71 6. 33mm/min 0. 04 0. 795 mm/min 0. 014 0. 027mm/r 0. 086 3. 16mm/r . 4 m/min2m/min 精车外圆的圆度 0 0lmm 精车外圆的圆柱度 0. Olmm/lOOmm 精车端面平面度 0 02mm/400mm 精车螺纹的螺距精度 0. 04mm/lOOmm、0.06mm/300mm 精车表面粗糙度 Ra=0.81.6pm 2CA6140型卧式车床尾座装配图的识读 在生产中，从机器或部件的设计到制造、使用，到机器设备的维修，或进行技术交流，都要用到装配图。因此，从事工程技术的工作人员必须能够看懂装配图。 (1)装配图的作用、内容和表迭方法装配图是用来表达机器或部件整体结构的一种机械图样，用以表达机器或部件的工作原理、传动路线和零件间的装配关系，并通过装配图表达各组成零件在机器或部件上的作用和结构，以及零件之间的相对位置和连接方式。 在拆装过程中要根据装配图把部件或机器拆卸成零件或把零件装配成部件或机器。装配者往往通过装配图了解部件的机器的性能、工作原理和使用方法。因此装配图是反映设计思想，指导装配、维修和使用机器，以及进行技术交流的重要技术资料。 装配图由一组视图（用来正确、完整、清晰和简便地表达机械的工作原理、零件之间的装配关系和零件的主要结构形状）、必要尺寸（根据装配、检验、安装、使用机械的需要，在装配图中必须标注反映机器的性能、规格、安装情况、部件或零件间的相对位置、配合要求和机器的总体尺寸）、技术要求（用符号标注出机器的质量、装配、检验、维修和使用等方面的要求，或用文字书写在图形下方）、标题栏、零件序号和明细栏（根据生产组织和管理工作的需要，按一定的格式，将零、部件逐一进行编注序号，写明细栏和标题栏）等组成。 装配图和零件图在表达内容上有其共同点，即都要表达出零部件的内外结构，但侧重又有所不同，零件图侧重表达零件的内部结构和外部形状，而装配图则侧重表达零件与零件之间的结构关系，因此在零件图上所使用的各种表达方法，在装配图上同样适用。另外装配图还有一些特殊的表达方法（装配图的规定画法、沿结合面剖切和拆卸画法、简化画法、夸大画法、假象画法、展开画法）。 (2)识读装配图的方法和步骤读装配图的目的，是要从中了解机器或部件中各个组成零部件的相对位置、装配关系和连接方式，分析机器或部件的工作原理和作用功能，弄清各零件的作用和结构形状，有时还要从中拆绘出各零件的零件图。 1)读标题栏及明细栏。从标题栏中了解机器或部件的名称，从明细栏中了解各零件的名称、材料和数量等，结合对全图的浏览，初步认识该机器或部件的大致用途和大体装配情况。 2)分析视图，明确装配关系。分析视图时，要根据图样上的视图、剖视图等的配置和标注，找出投射方向、剖切位置，了解各图形朐名称和表达方法。分析工作原理，有时可阅读产品说明书和有关资料。分析装配关系时，要弄清各零件间的连接、固定、定位、调整、密封、润滑、配合关系、运动关系等。分析零件的结构形状时，首先要按标准件、常用件、简单零件、复杂零件的顺序将零件逐个从各视图中分离出来，然后再从分离出的零件投影中用形体分析法或线面分析法逐个读懂各零件的形状结构。 3)综合归纳，形成完整认识。通过上面的分析，把已经了解了结构形状的各个零件，按其在机器或部件中的相对位置、装配关系、连接方式结合起来，即可想象出机器或部件的总体形状。在此基础上，综合尺寸、技术要求等有关资料，进行归纳总结，以形成或加深对机器或部件的认识。 (3)识读CA6140型卧式车床尾座装配图 1) CA6140型卧式车床尾座的作用。车床的尾座可沿导轨纵向移动调整其位置，在套筒的锥孔里插上顶尖，可以支承较长工件的端，还可以在套筒内安装钻头、铰刀等刀具实现孔的钻削和铰削加工。 2) CA6140型卧式车床尾座装配图。图1-3是CA6140型卧式车床尾座装配图，它由多个零件组成，如尾座体、尾座垫板、紧固螺母、紧固螺检、压板、尾座套筒、丝杠螺母、螺母压盖、手轮、丝杠、压紧缺手柄、上压紧块、下压紧块、调整螺栓等。 3CA6140型卧式车床尾座的拆装 (1)拆装前检查任何机械必须进行拆前静态与动态性能检查，并在分析的基础上，制订初步的拆装方案，然后才能进行零件拆装。否则，盲目进行拆装，只会事倍功半，导致设备精度下降或者损坏零部件，引起新的故障发生。拆装前检查主要是通过检查机械设备静态与动态下的状况，弄清设备的精度丧失程度和机能损坏程度，具体存在的问题及潜在的问题要进行整理登记。 图1-3车床尾座装配图 1尾座体2尾座垫板3一紧同螺母4一紧同螺栓5一压板6尾座套筒 7丝杠螺母8螺母压盖9手轮10丝杠11压紧块手柄 12上压紧块 l3一下压紧块14一调整螺栓 1)机械设备的精度状态。机械设备的精度状态主要是指设备运动部件主要几何精度的精确程度。对于金属切削机床来说，它反映_设备的加工性能。对于机械作业性质的设备主要反映了机件的磨损程度。 有滑动导轨的机械设备，一般借助水平仪检查导轨的直线度误差，以确定导轨的磨损程度。各部件间的平行度等精度应借助检验棒和千分表来确定其误差值。 作旋转运动的部件通过千分表与检验棒就可测量其径向圆跳动值和轴向窜动值，以确定旋转部件中轴承的磨损情况。 对于金属切削机床来说，工件的加工几何误差是机床精度状态能否满足生产工艺要求的综合反映。在机床的拆装前检查中应该重视工件加工误差的分析。 2)机械设备的机能状态。机械设备的机能状态是指设备能完成各种功能动作的状态。主要包括以下方面： 传动系统是否运转正常。 润滑杀统是否装置齐全、管道是否完整、油路是否畅通。 电气系统是否运行可靠、性能是否灵敏。 操作系统动作是否灵敏可靠。 滑动部位是否运转正常，各滑动部位有无严重的拉、研、碰伤及裂纹损坏等。 在检查中，应确定机械设备的每项机能是受到严重损坏，还是受到一般损坏；是具有主要机能，还是设备机能能满足工艺要求；或者设备机能完全、可靠，能达到出厂水平。具体存在的问题及潜在的问题都要进行整理记录。 3)运转诊断。运转诊断主要是通过空载运转和负载运转，诊断机械设备中存在的重点问题。空载运转诊断。空载运转诊断主要是由人的感官通过听、视、嗅、触诊断设备故障。空载运转诊断主要包括以下方面： 8对设备齿轮箱传动齿轮的异常噪声进行诊断。空载运转中应逐级变速进行判断。如果某一级速度的噪声异常，可以初步认定与这一级速度有关的零件，如齿轮、轴承、拨叉等可能有较严重的损坏或磨损。然后再打开齿轮箱盖，作进一步检查。查看轮齿的外观质鼍是否有失效如断裂、变形、点蚀、磨损等现象发生。用千分表检测齿轮轴是否发生弯曲现象及检查轴承间隙是否过大等。 b对轴承旋转部位或滑动部件间发热原因进行诊断。轴承产生故障的原因有以下几方面： (a)过负荷引起过早疲劳。 (b)过热。其征兆是滚道、钢球和保持架变色（从金色变为蓝色），温度超过204，使滚道体材料发生退火，硬度降低，导致轴承承载能力降低和早期失效，降低润滑性能，甚至引起变形。 (。)当负荷超过滚道的弹性极限时，产生布氏硬度凹痕，滚道上的凹痕使振动增加（噪i1 (d)伪布氏硬度凹痕。在每个滚珠位置产生的椭圆形磨损凹痕，光滑且有明显边界，周围有磨削。 (e)正常疲劳失效。滚道和滚动体碎裂，随之产生材料碎片剥落，振动加剧。 (f)反向载荷。角接触轴承的设计只能永受一个方向的轴向载荷，当方向相反时，外圈的椭圆接触区域被削平，应力增加，温度升高，振动增大，使轴承早期失效。 (g)污染。其征兆是在滚道和滚动体表面有点痕，导致振动和磨损加大。 (h)润滑失效。滚道和滚子变色（蓝、棕）是润滑失效的征兆，滚道、滚子和保持架磨损，将导致过热和严重故障。 (i)腐蚀。其征兆是在滚道、滚子、保持架或其他位置出现红棕色区域，这是轴承接触腐蚀性流体和气体引起的。 (j)不对中c其征兆是滚珠在滚道上产生的磨痕与滚道边缘不平行，严重时轴承和轴承座温升异常，保持架、滚动体磨损异常。 (k)配合松动。配合部件的相对运动产生磨损，导致研磨和松动加大，安装表面磨损和发热，发出噪声、产生晃动。 诊断中应贯彻先易后难的原则，先看润滑是否合乎要求，再查轴承间隙是否过小，通过放大间隙进行试探性诊断，最后再进行拆卸后诊断。 。对设备产生振动的主要原因进行诊断。设备的故障性振动往往是由于旋转零件不平衡，支承零件有磨损，传动机构松动，不对中或者不灵活，移动件接触不良，传动带质量不好等原因引起的。查找振源时，应从弄清故障性振动的频率人手。一般情况下，测量出主频率的大小就可以根据传动关系找出产生故障性振功的部位。 d查找润滑、液压系统的漏油情况。查找润滑、液压系统的漏油情况主要查找设备在运转中漏油产生的部位，分析漏油的原因。漏油有的是由于设备设计不合理，密封件选用不合适而引起的；有的是因为操作使用不当，或者维修不合要求造成的；有的是由于设备出现裂纹、砂眼引起的。 e对机械构件产生运动障碍的原因进行诊断。要判断机械作业性质的设备产生运动传递中断、动作不能到位、功能错乱或功能不全等故障的原因时，只有通过空运转设备，才能看清运动中断的位置和产生功能性故障的具体零件。 负载运转诊断。 a通过加工工件判断机床的有关零件是否发生故障。如导轨、轴承等零件的磨损情况，以及装配不当引起的精度性故障产生的原因。对于车床、铣床来说，一般都选用铝材料作为试验件，检验加工件的几何精度及表面粗糙度的变化情况，根据加工件出现的形状误差及表面波纹产生的情况，进一步分析设备存在问题的原因。 b使设备处于常用工作状态，检查负载运转中故障的表现形式，尤其是振动、温升、噪声、功能丧失的加剧程度。 试验性运转诊断。诊断运转中，为了从故障产生的许多可能的估计中，准确判断故障产生的位置及主要原因，采用试验诊断法进行诊断行之有效。常用的试验诊断方法如下： a隔离法。首先，根据设备的工作原理及结构特点，估计出故障产生的几种可能的主要原因，然后把这几个原因发生的部位，分别隔离开来进行运转诊断。判断中，必须逐个排除非故障原因，找出对故障产生和消失有明显影响的部位。故障部位找准了，就可以进一步查找邪分析故障产生的起因。例如，车床的主轴箱内齿轮发出异常声响，如果直接打开主轴箱，很难一下子就判断出是哪个齿轮产生噪声。这时，可以通过变速挂挡，对齿轮进行隔离判断。若有几个挡都发出异常声响，就可找出这几挡传递运动的共用齿轮进行检查。若只有一挡发生异常声响，就可以找出只有这一挡才使用的齿轮进行检查。 b替换法。在推理分析故障的基础上，把可能引起故障的零件进行适当修理，或者用合格的备件进行替换，然后再观察对原故障现象有无明显影响及其故障变化的趋势。若通过替换零件排除了故障，就可以对原零件和替换零件进行对比，诊断故障产生的原因。例如，车床溜板出现爬行现象，常见原因有三种：其一是溜板磨损严重出现凹形形状，其二是压板贴轨面磨损变毛，其三是光杠上的钩头键配合工作面磨损变毛。针对这三种原因，可以先用一个新钩头键代替旧键，进行试运转。观察爬行现象能否消除或减弱。若没有明显变化，可以再对压板贴轨面进行刮研，用新刮研面代替旧刮研面，并进行运转观察。若还不能明显解决问题，就应对溜板上的导轨面进行测量和刮研，直到找出真正的原因消除爬行现象为止。 c对比法。同型号设备的主轴、丝杠在用手转动时，通过对比产生阻力的大心，能初步判断待修设备在被查部位的轴承、丝杠、导轨或其他件是否存在问题。对比同型号设备滑动轴承的轴颈和轴瓦之间间隙的大小，就可判断是否因为主轴间隙小，引起轴承发热或抱轴现象。是否因为主轴间隙过大，引起工件表面出现波纹，造成表面粗糙度变粗。 d试探法。当对故障原因不能准确判断时，在模糊估计的基础上，由可能性最大的部位开始，由大到小进行试探性调整。通过改变调整部位的工作条件，主要是间隙大小，观察对故障现象有无明显影响，以判断故障产生的根源。例如，车床在加工中出现让刀习ir象，虽然影响因素很多，但是最大可能性是中溜板与小溜板的间隙过大。常见可能性是使中溜板实现横向进给的丝杠、螺母之间的磨损严重或调整不当，引起间隙过大。一般可能性是大溜板与导轨因磨损严重引起配合不良，或者刀架定位机构失效等。因此，就应先调整中溜板与小溜板的斜镶条，减小溜板与导轨之间的间隙，后调整横向进给丝杠的双螺母，减小丝杠、螺母之间的间隙。若都不能解决问题，再检查刀架定位机构以及提高大溜板与导轨的配合质量等。 e测量法。以C620 -1型车床为例来说明。判断故障时，若需要考虑导轨配合间隙的因素，应使用塞尺进行检查。滑动导轨端面塞人0. 03 mm塞尺片时，插入深度应不超过20mmC若超过太多，就可以认为导轨磨损严重，配合质量变劣。对于溜板上的手轮规定操纵力不应超过78N。用弹簧秤测量后，若有超过现象，就可以判断出床身上的齿条与溜板箱上的小齿轮啮合过紧，或者大溜板上的压板螺钉调得过紧。若溜板在移动中出现手轮时重时轻现象，可能与导轨磨损不匀，或齿条磨损不匀有关系。主轴发热情况可以用温度计进行测量。按规定使主轴在最高速度下运转0 5h后，再用温度计测量主轴滚动轴承处的温度升高情况，以不超过室温40为好。若有超过现象就可判断出轴承可能磨损严重，或者调整过紧。如果轴承间隙调整合适后，轴承仍然发热过高，就可判明为轴承磨损严重，精度过低，引起轴承发热故障。 综合法。对于影响因素比较复杂的故障，诊断中不能只采用一种方法，往往需要同时应用几种方法进行试验诊断。一般来说，应该先通过隔离，尽量缩小判断、研究问题的范围，再通过比较、试探确定发生问题的具体部位，最后才能通过测量和替换进行准确判断。 (2)机械拆装方案的剞订根据检查情况，确定拆装工艺方案。拆装工艺方案主要是指所拆卸设备的结构、零件间的配合关系和配合性质、零件大小、制造精度、生产批量等因素，选择拆装工艺的方法、拆装的组织形式及拆装的机械化自动化程度等。 1)零件的装配。机械装配就是按照设计的技术要求实现机械零件或部件的连接，把机械零件或部件组合成机器。机械装配是机器制造和修理的重要环节，装配工作的好坏对机器的效能、修理的工期、工作的劳力和成本等都起着非常重要的作用。 常用的装配方法。机械产品的精度要求最终是靠装配实现的。根据产品的装配要求和生产批量，零件的装配有修配法、调整法、互换法和选配法四种装配方法。 修配法装配中应用锉、磨和刮削等工艺方法改变个别零件的尺寸、形状和位置，使配合达到规定的精度。其主要优点是：组成环均可以按经济精度加工制造，但却呵获得很高的装配精度。不足之处是：增加了修配工作量，生产率低，对装配工人的技术水平要求高。修配法适用于单件小批生产，在大型、重型和精密机械装配中应用较多。 调整法装配中调整个别零件的位置或加入补偿件，以达到装配精度。常用的调整件有螺纹件、斜面件和偏心件等；补偿件有垫片和定位圈等。其主要优点是组成环均可纵按经济精度加工制造，但却可获得较高的装配精度；装配效率比修配法高。不足之处是要另外增加一套调整装置。这种方法适用于单件和中小批生产的结构较复杂的产品，成批生产中也少量应用。 互换法所装配的同一种零件能互换装入，装配时可以不加选择，不进行调整和修配。这类零件的加工公差要求严格，它与配合件公差之和应符合装配精度要求。其优点是装配质量稳定可靠（装配质量靠零件的加工精度来保证），装配过程简单，装配效率高（零件不需挑选，不需修磨），易于实现自动装配，便于组织流水作业，产品维修方便。不足之处是：当装配精度要求较高，尤其是在组成环数较多时，组成环的制造公差规定得严，零件制造困难，加工成本高。这种配合方法主要适用于生产批量大的产品，如汽车、拖拉机的某些部件的装配。 选配法对于成批、大量生产的高精度部件如滚动轴承等，为了提高加工经济性，通常将精度高的零件的加工公差放宽，然后按照实际尺寸的大小分成若干组，使各对应的组内相互配合的零件仍能按配合要求实现互换装配。其主要优点是：零件的制造精度不高，但却可获得很高的装配精度；组内零件町以互换，装配效率高。不足之处是：增加了零件测量、分组、存储、运输的工作量。分组装配法适用于在大批大量生产中装配那些组成环数少而装配精度又要求特别高的机器结构。 常用的装配工艺。常用的装配工艺有清洗、平衡、刮削、螺纹联接、过盈配合联接、胶接、校正等。此外，还可应用其他装配工艺，如焊接、铆接、滚边、压圈和浇铸连接等，以满足各种不同产品结构的需要。 a清洗。应用清洗液和清洗设备对装配前的零件进行清洗，去除表面残存油污，使零件达到规定的清洁度。常用的清洗方法有浸洗、喷洗、气相清洗和超声波清洗等。浸洗是将零件浸渍于清洗液中晃动或静置，清洗时间较长。喷洗是靠压力将清洗液喷淋在零件表面上。气相清洗则是利用清洗液加热生成的蒸汽在零件表面冷凝而将油污洗净。超声波清洗是利用超声波清洗装置使清洗液产生空化效应，以清除零件表面的油污。 b平衡。对旋转零部件应用平衡试验机或平衡试验装置进行静平衡或动平衡，测量出不平衡量的大小相相位，用去重、加重或调整零件位置的方法，使之达到规定的平衡精度。大型汽轮发电机组和高速柴油机等机组往往要进行整机平衡，以保证机组运转时的平稳性。 c刮削。在装配前对配合零件的主要配合面常需进行刮削加工，以保证较高的配合精度。部分刮削工艺已逐渐被精磨和精刨等代替。 d螺纹联接。用扳手或电动、气动、液压等拧转工具紧固各种螺纹联接件，以达到一定的紧固力矩。 e过盈配合联接。应用压合、热胀（外联接件）、冷缩（内联接件）和液压锥度套合等方法，使配合面的尺寸公差为过盈配合的联接件能得到紧密的结合。 f胶接。应用工程胶粘剂和胶接工艺联接金属零件或非金属零件，操作简便，且易于机械化。 g校正。装配过程中应用长度测量工具测量出零部件间各种配合面的形状精度如直线度和平面度等，以及零部件间的位置精度如垂直度、平行度、同轴度和对称度等，并通过调整、修配等方法达到规定的装配精度。校正是保证装配质量的重要环节。 编制零件装配工艺的原则。保证产品的装配质量，以延长产品的使用寿命；合理安排装配顺序和工序，尽量减少钳工手工劳动量，缩短装配周期，提高装配效率；尽量减少装配占地面积；尽量减少装配工作的成本。 2)零件的拆卸。 设备霉件拆卸的一般原则。 a首先必须熟悉设备的技术资料和图样，弄懂机械传动原理，掌握各个零部件的结构特点，装配关系以及定位销子、轴套、弹簧卡罔、锁紧螺母、锁紧螺钉与顶丝的位置和退出方向。 b机械设备的拆卸程序要坚持与装配程序相反的原则。在切断电源后，先拆外部附件，再将整机拆成部件总成，最后全部拆成零件，按部件归并放置。 c在拆卸轴孔装配件时，通常应该坚持用多大力装配，就应该基本上用多大力拆卸的原则。如果出现异常情况，就应该查找原因，防止在拆卸中将零件碰伤、拉毛、甚至损坏。热装零件要利用加热来拆卸。例如热装轴承可用热油加热轴承内圈进行拆卸。滑动部件拆卸时，要考虑到滑动面间油膜的吸力。一般情况下，在拆卸过程中不允许进行破坏性拆卸。 d对于拆卸大型零件要坚持慎重、安全的原则。拆卸中要仔细检查锁紧螺钉及压板等零件是否拆开。吊挂时，必须粗估零件重心位置，合理选择直径适宜的吊挂绳索及吊挂受力点。注意受力平衡，防止零件摆晃，避免吊挂绳索脱开与折断等事故发生。 e要坚持拆卸服务于装配的原则。如果被拆卸设备的技术资料不全，拆卸中必须对拆卸过程有必要的记录。以便安装时遵照“先拆后装”的原则重新装配。在拆卸中，为防止搞乱关键件的装配关系和配合位置，避免重新装配时精度降低，应该在装配件上用划针做出明显标记。对于拆卸出来的轴类零件应该悬挂起来，防止弯曲变形。精密零件要单独存放，避免损坏。 常用的零件拆卸方法。拆卸时应根据零、部件结构特点的不同，采用合理的方法。常用的拆卸方法有：击卸法、拉拔法、顶压法、温差法和破坏法等。 a击卸法。击卸法是拆卸工作中最常用的方法，它是用锤子或其他重物的冲击能量把零件拆卸下来的一种方法。 (a)用锤子击卸。用锤子敲击拆卸时应注意下列事项：要根据拆卸件足寸及重量、配合牢固程度，选用重量适当的锤子，用力也要适当。必须对受击部位采取保护措施，不要用锤子直接敲击零件。一般使用铜棒、胶木棒、木板等保护受击的轴端、套端和轮辐。拆卸精密重要的零、部件时，还必须制作专用工具加以保护。图1_4a为保护主轴的垫铁，图1 -4b为保护轴端中心iL的垫铁，图1_4c为保护轴端螺纹的垫铁，图1 -4d为保护轴套的垫套。拆卸时应选择合适的锤击点，以防止零件变形或破坏。如对于带有轮辐的带轮、齿轮等，应锤击轮与轴配合处的端面，锤击点要均匀分布，不要锤击外缘或轮辐。对严重锈蚀而难于拆卸的连接件，不要强行锤击，应加煤油浸润锈蚀部位。当略有松动时，再进行击卸。才 (b)用其他重物冲击拆卸。图1-5所示为利用吊棒冲击拆卸锻锤中节楔条的示意图。一般是在圆钢近两端处焊上两个吊环，系上吊绳并悬挂起来，将楔条小端倒角，以防止冲击出毛刺而影响装配，然后用吊棒冲击楔条小端，即可将楔条拆下。在拆卸大、中型I轴类零件时，也可以采取这种方法。 b拉拔法。拉拔法是用静力或较小的冲击力进行拆卸的方法。这种方法不容易损坏零件，适用于拆卸精度较高的零件。 图1-6所示为用拔销器拉出配合较紧、尺寸较大的锥销（尺寸小的锥销可用击卸法打出）。图l-6a为大端带有内螺纹锥销的拉拔，图l-6b为带螺尾锥销的拉拔。 图1-6锥销的拉拨 c顶压法。顶压法是一种用静力拆卸的方法，一般适用于形状简单的静止配合件。顶压法常利用螺旋压力机、C形夹头和齿条压力机等工具和设备进行拆卸。图1-7所示为用螺钉顶压拆卸键。图1-7 用螺钉顶压拆卸键。 d温差法。温差法拆卸是用加热包容件或者冷却被包容件的方法拆卸，一般用于配合过盈量较大或无法用击、压方法拆卸的连接件。如用加热法拆卸滚动轴承时，可用拉卸器钩住轴承内圈，放人加热到100左右的油液中，使内圈受热膨胀后，快速用拉卸器拉出轴承。也可以用干冰冷却滚动轴承外国，同时用拉卸器拉出轴承外圈。 e破坏拆卸。当必须拆卸焊接、铆接、大过盈量连接等固定连接件，或发生事故而使花键轴扭曲变形、轴与轴套咬死、严重锈蚀而无法拆卸的连接件时而采取破坏拆卸来保证主要零件或未损坏件完好的方法。破坏拆卸一般采用车、锯、錾、钻、气割等方法进行，将次要零件或已损坏零件拆卸下来。 机械拆装工艺规程编制的步骤 a了解制订拆装工艺规程的原始资料、产品的装配图和零件图以及该产品的性能特点、用途、使用环境等，认识各部件在产品中昀位置和作用，找出装配过程的关键技术。制订拆装工艺规程的原始资料，主要是产品图样及其技术要求、生产纲领、生产类型、目前机械制造水平和人文环境等。 b在充分理解产品设计的基础上，审查其结构的拆装工艺性。对拆装工艺不利的结构应提出改进意见，尤其在机械化、自动化装配程度较高时，显得更为重要。 c根据生产纲领、生产类型和经济条件，确定投入批量（单品种大量生产除外）和拆装工艺原则。如拆装生产的组织形式，产品关键部位的拆装方法及其设备，零部件的贮存和传送方法及其设备，拆装作业的机械化自动化程度，装配基础件的确定等。 d将产品全部零部件按既定的拆装工艺原则组合装配单元，编制拆装工艺流程图。 e按装配工艺流程图设计产品的拆装全过程，编制拆装工序综合卡，并进行修正和完善。 (3)清洗零件清洗是指清除工件表面上液态和固态的污染物，使工件表面达到一定的清洁度。清洗过程是清洗介质、污染物、工件表面三者之间的一种复杂的物理、化学作用过程，不仅与污染物的性质、种类、形态及粘附的程度有关，还应考虑与清洗介质的理化性质、工件的材质、表面形态以及清洗条件，如温度、压力及附加的振动、机械外力等。选择科学合理的清洗过程，才能取得埋想的效果。你知道吗？装配技术的发展 装配技术是随着对产品质量的要求不断提高和生产批量增大而发展起来曲=辊械制造业发展初期，装配多用钍、磨、修刮、锤击和拧紧螺钉等操作，使零件配合和联接起采1g普纪末亮，产品批量增大，加工质量提高，于是出现了互换性装配。例如1789年，美国的伊莱，恚特尼制造1 7J支具有可以互换零件的滑膛枪，依靠专门工夹具使不熟练的工人也能从事装配工作，工时大为缩短19世纪初至19世纪中叶，互换性装配逐步推广到时钟、小型武器、纺织机械和缝纫机等产品：在互换性装配发展的同时，还发展了装配流水作业，至20世纪初出现了较完善的汽车装配线：以后，进一步发展了自动化装配。 1)清洗零件的要求。 在清洗溶液中，对全部拆卸件都应进行清洗。彻底清除表面上的脏物，检查其磨损痕迹，表面裂纹和砸伤缺陷等。通过清洗，结合机械零件修复的原则决定零件的再用或修换。 必须重视再用零件或新换件的清理，要清除由于零件在使用中或者加工中产生的毛刺。例如滑移齿轮的圆倒角部分，轴类零件的螺纹部分，孔轴滑动配合件的孔口部分轴类零件的螺纹部分，孔、轴滑动配合件的孔口部分都必须清理掉零件上的毛刺、毛边。这样才有利于装配工作与零件功能的正带发挥。零件清理工作必须在清洗过程中进行。 零件清洗并日干燥后，必须涂上机油，防止零件生锈。若用化学碱性溶液清洗零件，洗涤后还必须用热水冲洗，防止零件表面腐蚀。精密零件和铝合金件不宜采用碱性溶液清洗。 清洗设备的各类箱体时，必须清除箱内残存的磨屑、漆片、灰砂、油污等。要检查润滑过滤器是否有破损、漏洞，以便修补或更换。对于油标表面除清洗外，还要进行研磨抛光提高其透明度。 2)清洗剂的选择。清洗剂的选择依据主要是去污力强、安全可靠、价格低廉、质量稳定、环保性能好等。 煤油或轻柴油在清洗零件中应用较广泛，能清除一般油脂，无论铸件、钢件或有色金属件都可清洗。使用比较安全，但挥发性较差。对于精密零件最好使用含有添加剂的专用汽油进行清洗。 目前，为了节省燃料，正在大力研究和推广清洗机械零件用的各种金属清洗剂。它具有良好的亲水、亲油性能，有极佳的乳化、扩散作用，市场价格便宜，有良好的使用前途，适用性也很好。 3)常用的清洗方法 擦洗。用棉纱蘸上干净的清洗溶液进行擦洗工件表面。此法操作简易，设备简单，生