热流道注射模机构设计及故障问题解决对策资料解读

毕业设计(论文)文本材料（2013届）题 目 热流道注射模系统设计及故障问题解决方案实习单位 浙江阿诺立注塑科技有限公司 实习岗位 热流道设计学徒 专业班级 机械制造与自动化10-2班 学生姓名 余伟洪 指导教师 解卫华 2013年 4 月 29 日目录目录- 1 -1热流道系统组成和设计制造- 1 -2热流道系统设计- 3 -2.1喷嘴系列- 3 -2.1.1点浇口- 3 -2.1.2大浇口- 4 -2.1.3针阀式- 5 -2.2分流板结构及加热方式- 6 -2.2.1加热棒式加热- 7 -2.2.2加热片式加热- 8 -2.3热分流板的流道加工方式- 9 -2.3.1传统的深孔钻加工流道- 9 -2.3.2CNC加工流道，扩散焊连接- 9 -3热流道注射模设计程序- 9 -4加工与安装- 10 -4.1加工阶段- 10 -4.2热咀进行安装时应注意事项- 11 -4.3安装热分流板- 12 -4.4针阀式系统的安装注意事项- 12 -5热流道的维护- 14 -5.1加热圈的维护- 14 -5.2咀芯的维护(当在生产中出现堵塞咀芯时)- 14 -6热流道模具常见故障及解决方法- 15 -7总结评价- 19 -致 谢- 20 -参考文献- 20 -实际成果- 21 - 1 -台州科技职业学院毕业设计（论文）热流道注射模系统设计及故障解决方案摘要：分析了热流道注射模的特点、系统及设计注意事项。介绍了热流道模具的结构组成特点及安装方法，针对分流板在加工以及试模过程中常见问题，给出了解决方法。关键词：热流道；注射模；结构特点；常见故障；解决方法引言：近年来，为了生产大型、高精度或大批量的塑料制品，越来越多地出现专业设计加工热流道公司。注塑模的生产企业与热流道专业公司合作完成热流道注塑模的设计与制造，已经取得丰硕成果。提高了注塑件的质量、提高客户的生产效率、降低生产成本。热流道的主要功能之一是使热流道内的塑料熔体在成型周期的注射、保压和冷却整个阶段保持正确的加工温度。从而达到无冷水口，减少二次加工，缩短注射周期，提高塑件一致性，实现大批量生产。其次是比较缓和地输送塑料熔体，使压力和施加于其上的剪切应力降到最底。从而可以降低塑件中的应力，减少注射压力和塑件变形，提高塑件的机械加工能力等等。1 热流道系统组成和设计制造 热流道系统由流道板、喷嘴和温度控制器等组成。从1940年在美国申请专利以来，热流道技术的基本原理和结构变化不大。但是，最初的4O年中，热流道技术发展缓慢。热流道的喷嘴容易堵塞，流道板塑料熔体常有泄漏，控制仪表对温度经常失控。由于技术难度高，模具生产企业很难掌握这门技术，也很难生产优质的热流道装备。1958年， 美国首先出现Incoe这一热流道专业公司，专门生产喷嘴、流道板和温度控制器等装备。从此热流道技术进入了近2O年的成熟发展期。我国早在2O世纪的7O年代就制造并试用了热流道注射模。然而当时的热流道模具往往只使用几天或几周，发生故障后就从注射机上撤下。热流道技术很难“热”起来。直N20世纪9O年代，加拿大的Mold master公司、美国DME公司、德国Hasco公司、韩国Yudo道公司和台湾映通等进入了我国模具市场，注射模的热流道技术才开始热起来。专业公司有条件增加科技开发资金，集中仪表电气、材料加工和机械等相关技术人材提高热流道装备的质量，并以丰富的技术经验与模具生产企业合作，确保热流道注射模生产的质量和效益。专业公司与模具制造企业的合作关系，大致有3种情况。第一种情况是从塑料制品的造型开始，由模具企业造型后，交给公司用Moldflow软件进行流动分析。进行浇注系统的分析和设计决定浇口的数目和位置，确定流道直径，从而设计和选择主流道喷嘴、流道板、喷嘴及温度控制系统。设计完成后请模具制造企业调整再确认。第二种情况是模具设计者已确定热流道系统，并提供有关资料和图纸，征求热流道专业公司意见。专业公司借助经验分析和专业软件，辅助确定热流道浇注系统。双方协商选定热流道装备，按顺序供货，并提供安装维修等服务第三种情况是模具制造企业要求将冷流道模具改造成热流道模具。专业公司要求提供模具生产图纸，分析评评估设计热流道系统。双方协商确认后，选择和设计热流道装备。供货后提供安装、调试和维修服务。现今，欧洲有25%的注射模具、美国有17%的注射模具都应用了热流道技术。专业公司与模具企业合作应用和发展热流道技术具有良好的前景。如下图热流道系统塑料注塑模结构所示 图1 热流道塑料注塑模结构 航空插 内角螺丝 喷嘴 上下垫片 中心定位销 主浇口 防转销 分流板2 热流道系统设计2.1 喷嘴系列 喷嘴系列有热流道点浇口系列、大浇口系列、针阀系列等.2.1.1 点浇口1.单点普通点浇口热流道单点点浇口适用于大部分塑胶，优点及特性为：1.热流道单点普通点浇口适合1腔模具,喷嘴头可依模穴形状加工，2.热流道单点浇口磨损容易替换3.换色能力佳4.防止塑料流滴拉丝，5.热流道单点热嘴安装孔容易加工，6.要注重单点浇口旁的冷却水路,7.热流道单点浇口痕迹小,产品比较美观.8选用高导热材质,保证加热快,温度控制准确. 2. 多点普通点浇口多点普通点浇口适用于大部分塑胶，优点及特性为：1.多点热流道喷嘴头可依模穴形状加工，2.多点热流道浇口磨损容易替换3.换色能力佳4.防止塑料流滴拉丝，5.多点热流道热嘴安装孔容易加工，6.要注重浇口旁的冷却水路,7浇口痕迹小,产品比较美观.8选用高导热材质,保证加热快,温度控制准确. 如下图2 所示点浇口装配图。 图2 点浇口喷嘴主体 热电偶 加热圈 保护套 嘴尖 卡簧 嘴帽 螺丝2.1.2 大浇口 1. 单点普通大浇口 是一款流量大换色能力极佳的喷嘴,它可加工浇口前端，以满足型腔及水口要求。适用于结晶性及低流动性塑胶配件互换性好.1.热喷嘴单点普通大浇口适用于进胶口在斜面上的产品2.热喷嘴单点普通大浇口适用于流动性较差的塑料3.热喷嘴单点普通大浇口可直接换色4.浇口司和热咀分体构造,便于更换5.模具不需热处理，经过热处理的浇口司可延长使用寿命6.标准化的浇口司，更换容易7.浇口司到热咀发热丝较近，有利于热传导2. 多点普通大浇口 是一款流量大换色能力极佳的喷嘴,它可加工浇口前端，以满足型腔及水口要求。适用于结晶性及低流动性塑胶配件互换性好.1.多点大水口适用于进胶口在斜面上的产品2.多点大水口适用于流动性较差的塑料3.可直接换色4.多点大水口浇口司和热咀分体构造,便于更换5.模具不需热处理，经过热处理的浇口司可延长使用寿命6.多点大水口标准化的浇口套，更换容易7.多点大水口浇口司到热咀发热丝较近，有利于热传导 8适合大型塑件,如保险杠、仪表板等.3. 新型大浇口是一款流量大换色能力极佳的热喷嘴,它可加工浇口前端，以满足型腔及水口要求。适用于结晶性及低流动性塑胶配件互换性好.1.热喷嘴新型大浇口废料比普通大浇口废料小,易节省原料.,适用于进胶口在斜面上的产品2.热喷嘴新型大浇口适用于流动性较差的塑料3.热喷嘴新型大浇口可直接换色4.热喷嘴新型大浇口浇口司和热咀分体构造,便于更换5.模具不需热处理，经过热处理的浇口司可延长使用寿命6.热喷嘴新型大浇口标准化的浇口套，更换容易7.热喷嘴新型大浇口浇口司到热咀发热丝较近，有利于热传导 8.新型大浇口适合大型塑件,如保险杠、仪表板等.4. 超短型大浇口是一款流量大换色能力极佳的热喷嘴,它可加工浇口前端，以满足型腔及水口要求。适用于结晶性及低流动性塑胶配件互换性，1.热喷嘴新型大浇口废料比普通大浇口废料小,易节省原料.,适用于进胶口在斜面上的产品2.热喷嘴新型大浇口适用于流动性较差的塑料3.热喷嘴新型大浇口可直接换色4.热喷嘴新型大浇口浇口司和热咀分体构造,便于更换5.模具不需热处理，经过热处理的浇口司可延长使用寿命6.热喷嘴新型大浇口标准化的浇口套，更换容易7.热喷嘴新型大浇口浇口司到热咀发热丝较近，有利于热传导 8.新型大浇口适合大型塑件,如保险杠、仪表板等. 如下图3 所示大浇口装配图。图3 大浇口喷嘴主体 热电偶 加热圈 防转销 嘴帽 保护套 卡簧 螺丝2.1.3 针阀式1. 单点针阀式具有耐高温,密封效果好的特点, 针阀式热流道系统使用的阀针采用硬度HRC60-62,表面镀钛,具有不粘料,高耐磨性,单点针阀式热流道具有封浇好、换色快、产品美观等一系列优点.2. 多点针阀式多点针阀式热流道系统,产品适合多腔使用,具有全流道平衡设计,已经成功在汽车、家电、包装类模具得到广泛的应用,针阀式热流道系统使用的阀针硬度HRC60-62,表面镀钛,具有不粘料,高耐磨性, 连续使用可达100万模次以上,多点针阀式热流道具有封浇好、换色快、产品美观、多腔使用等一系列优点. 3. 多点顺序控制针阀式多点顺序针阀式热流道系统,阀针采用电磁阀顺序气压或液压控制,速度快,精度高.产品适合大型塑件模具,解决产品融接线而设计的一款高精度产品,在大型塑件注射时,产品有融接线,影响产品美观,已无法达到客户的使用要求,利用顺序针阀式热流道系统可解决融接线等一系列影响大型塑件注射的问题,多点顺序针阀式热流道系统具有封浇好、换色快、可调节产品融接线、实现大型塑件低压注射等一系列优点.如下图5 针阀式装配图 图5 针阀式装配图 O型圈 气封 导向径 内卡簧2.2 分流板结构及加热方式 分流板结构有X型、H型、I型、Y型、K型、其它等,在注塑模具热流道系统中，分流板是热流道系统的中心部件，它将主流道喷嘴传输来的塑料熔体经流道分送到各注射点喷嘴。如图6 X型四点热流道系统 图6 四点热流道系统3D示意图2.2.1 加热棒式加热a两点式加热，如图7所示，优点：备件易储备。缺点：加热条连接处易断线；在做较复杂分流板时不易做到热平衡；加热棒表面接触不是很好，容易损坏，更换维修不方便，易损耗。b4点式加热，如图3b所示，优点：功率大，热量分布均匀。缺点：加热条连接处易断线；在做较复杂分流板时不易做到热平衡；发热棒表面接触不是很好，容易损坏，更换维修不方便，易损耗。 图7 加热棒加热 a 两点式加热 b 四点式加热加热条式加热。a添加附加物，在发热线上覆盖附加物。如：韩国YUDO热流道附加青铜、DME热流道附加固化物，如图8所示 图8 在加热条上添加附加物优点：热损失较少、加热较充分。缺点：成本较高、更换维修不方便。b不加附加物，如MOULDTIP热流道形式。如图9所示。图9 在加热条上不添加附加物优点：热量分布均匀，更换维修方便，成本底。缺点：有少量热散失。2.2.2 加热片式加热直接在分流板上覆盖一层含发热线的加热片，但因造价高、不能维修，所以不经常使用。如图10所示。图10 加热片式加热2.3 热分流板的流道加工方式2.3.1 传统的深孔钻加工流道特点：需专用的深孔加工设备，保证其流道孔的光洁度要求，加工完成后一般采用两种方式堵流道孔：堵头式；镶件式。如图11 图11 堵流道孔方式 a-堵头式 b-镶件式（方形） c-镶件式（圆形）2.3.2 CNC加工流道，扩散焊连接特点：将分流板分开两半，分别用CNC加工流道，可得到较光滑、无死角的流道，然后再用先进的扩散焊工艺将两块板焊接在一起。但加工工艺复杂，且成本比较高，所以很少使用。如图12所示。 图12 将分流板分开两半，用CNC加工流道3 热流道注射模设计程序（1）根据塑件结构和使用要求，确定进料口位置。只要塑件结构允许，在定模镶块内喷嘴和喷嘴头不与成型结构干涉，热流道系统的进料口可放置在塑件的任何位置上。常规塑件注射成型的进料口位置通常根据经验选择。对于大而复杂的异型塑件，注射成型的进料口位置可运用计算机辅助分析（CAE）模拟熔融状塑料在型腔内的流动情况，分析模具各部位的冷却效果，确定比较理想的进料口位置。（2）确定热流道系统的喷嘴头形式。塑件材料和产品的使用特性是选择喷嘴头形式的关键因素，塑件的生产批量和模具的制造成本也是选择喷嘴头形式的重要因素。（3）根据塑件的生产批量和注射设备的吨位大小，确定每模的腔数。（4）由已确定的进料口位置和每模的腔数确定喷嘴的个数。如果成型某一产品，选择1模1件一个进料口，则只要1个喷嘴，即选用单头热流道系统；如果成形某一产品，选择1模多腔或1模1腔两个以上进料口，则就要多个喷嘴，即选用多头热流道系统，但对有横流道的模具结构除外。（5）根据塑件重量和喷嘴个数，确定喷嘴径向尺寸的大小。目前相同形式的喷嘴有多个尺寸系列，分别满足不同重量范围内的塑件成形要求。（6）根据塑件结构确定模具结构尺寸，再根据定模镶块和定模板的厚度尺寸选择喷嘴标准长度系列尺寸，最后修整定模板的厚度尺寸及其他与热流道系统相关的尺寸。（7）根据热流道板的形状确定热流道固定板的形状，在其板上布置电源线引线槽，并在热流道板、喷嘴、喷嘴头附近设计足够的冷却水环路。（8）完成热流道系统塑料模具的设计图绘制。4 加工与安装4.1 加工阶段如图13所示：G和 应保持同心； 和W应保持垂直； 和 之间应保持同心；为防止漏胶，封胶位需与热咀高精度配合；对浇口部位进行精密的加工处理，要保持精度和光洁度；热咀开框时要加上膨胀量E；用万能表检测发热装置后方可进行下一步装配。 图13 加工示意图4.2 热咀进行安装时应注意事项(1)热喷咀应小心安装，防止咀尖或密封区受到损坏，咀头封胶位的任何划伤都可能导致漏胶。(2)安装前用溶剂清除保护油。（3）检查热咀开框的尺寸，确保全部尺寸及公差正确。（4）小心将热咀放入座孔中，直到热咀与开框的密封区接触后，再轻轻压人到位，用力不要过猛。(5)在安装完毕前，将导线放入线槽中，不要过度弯曲热电偶导线，也不能依赖导线拉动或转动热咀安装时要确保加热丝和热电偶的导线不会被过分折弯或被破坏。(6)在一模多腔情况下，检查确保所有热喷咀的面在同一平面(如平面度误差为-+002mm)。(7)保证热喷咀与模具在接触时维持最小接触面积。 (8)检查所有热喷咀安装高度，确保正确后，热分流板方可被装入模具中，一切就绪后再安装“0”型密封圈。(9)当加热到设定温度后，检查热喷咀在热状态后咀尖与浇口之间的间隙，周围的间隙必须保证均匀，如果没有间隙或者间隙太小(小于02mm)，请检查浇口规格和E值计算结果是否正确。(10)安装后都要对电路控制系统进行检查，以确保能正常运行。4.3 安装热分流板按以下程序正确计算热喷咀和热分流板的膨胀量，是防止漏胶的重要条件。(1)测量热分流板、钢垫片、钛合金垫片的高度。(2)然后测量整个为安装热喷咀及热分流板所制作的空间，使尺寸完全达到要求。(3)在工作温度下，热分流板钛合金垫片应高于定模固定板(底板)01Omm，空隙的重叠，这个距离通过磨削钢垫块进行调整。(4)安装钛合金定位片、销钉、摆正分流板，选择适当螺栓规格收分流板于模具。(当固定耳上孔直径为12mm时，选用模具级M8mm的螺栓并加装淬硬垫片)。(5)在所有螺栓上涂上防锈油，便于以后拆卸螺栓，注意紧固耳的作用是为了便于安装，不是为了紧固分流板和替换垫片，故不能将紧固耳上的螺栓过分拧紧，否则加热分流板时可能导致螺栓遭到破坏。(6)使用定位块或导柱来确保定模固定板(底板)和热喷咀座板的位置。特别是针阀式热咀时面板和定模板必需有定位装置。(7)热咀上的加热圈、热电偶及分流板发热管需留出接线槽，所有导线最终连接到接线盒，接线盒一般在模具上方。导线不能被绞曲或过分折弯，并采用接线柱或铝盖板进行保护。(8)装配前，用溶剂清洁分流板，去掉保护油。(9)在热喷咀上面涂上红丹，装上热分流板，检查密封环(如果需要)，检查热喷咀是否全部都与热分流板接触。(1O)在热喷咀上装配“0”型密封圈。(11)检查定模固定板(底板)和主进料咀发热圈之间是否有接触，检查模具定位环与主进料咀之间的间隙(不要太大，保持04mm就可以)。(12)为热分流板、加热圈、热电偶接线，进行最后检查。(13)接线时防止触电，接线工作需要专业人员完成。4.4 针阀式系统的安装注意事项(1)安装阀针导向衬套、钢垫片、钛合金垫片。阀针导向衬套装入热分流板座孔中，导向衬套上表面应略微高出(0.010.05mm)热分流板表面，以便于密封。阀针完全插入导向衬套中后，应做到无间隙状态下仍可自由往复运动，允许有极少量的摩擦力。(2)系统在工作温度下，会产生热膨胀，为防止其部件在膨胀后遭到破坏，在常温下需要留有空间余量。计算余量的方法如前，此处不再重复。(3)将阀针加工到合适长度，顶端磨削成40。的阀针用直身封胶。(4)模具定模固定板(底板)上的缸体安装座孔应与浇口孔同心，定模固定板(底板)与热喷咀座孔板之间用导柱定位，用隔热介子和定位销精确调整热分流板与热喷咀座板位置，使其保持同心，否则易引起阀针磨损。(5)在某些场合，有时需要从模具定模固定板(底板)上加工出一条直线槽，方便安装阀系统进油(气)管路。(6)参照无阀式系统热分流板和热喷咀的装配程序，安装热喷咀和热分流板，但暂时不要安装“0”型密封圈。(7)安装阀系统组件，包括：阀针、半螺母、阀针支架组件、缸体(液压、气动)、缸体固定板，(8)在定模固定板(底板)上安装缸体固定板。(9)调整阀系统组件在定模的位置，确保浇口中针阀已安装到合适的位置。(10)将阀浇口组件装入定模后，确保阀浇口组件与定模固定板的位置已同心，然后紧固阀缸体固定板螺钉。(11)启用低压空气驱动气缸，用千分尺测量浇口前端部到阀针尖端部的距离。(12)在常温状态下浇口和阀针之间的距离对注塑工艺影响很大，该距离太大，浇痕质量差，而且热喷咀可能漏胶，该距离太小，阀针会冲击并毁坏浇口。(13)上述工作完成以后，从定模上卸下阀缸体组件，并卸下定模固定板(底板)，安装“0”型密封环，重新装配。(14)在定模上安装阀缸体组件前，应在缸体上先安装液压管路或气动管路。在进行试验前，检查定模系统允许的最大工作压力和温度。在模具过热的情况下，液压阀压力超过50bar时，浇口易损坏。(15)使用液压系统时，建议使用带截止阀的连接喉套，减少液压油的浪费和环境污染。在进行试验前，检查定模系统允许的最大工作压力和温度。5 热流道的维护5.1 加热圈的维护用万用表检查发热圈的功率及热电偶有无损坏，若须更换，请按以下步骤进行：(1)从模具上卸下热半模。(2)卸下定位环(定位环的另一作用是固定热喷咀)。(3)用M3mm螺钉装在起吊孔上，取下热喷咀，注意发热圈不能被挤压。(4)卸下卡环和发热圈隔热罩。(5)握住热喷咀头部，顺时针旋转、转向、外拉动加热圈使其逐步脱离热喷咀。(6)安装新加热丝时，发热圈应尽量与热喷咀主体贴紧，发热圈前端应到达热喷咀内芯前端环槽主体。(7)顺时针方向转动加热圈，使其向热喷咀头部移动，确保加热丝完全到达热喷咀前端，发热圈在热咀上的分布要两端密一些，中间稀疏一些(8)装上发热圈隔热罩，如果隔热罩比较紧，检查发热圈是否安装到位。(9)装上卡簧。(10)检测发热圈的标准电阻值并算得功率(发热圈上刻有标准功率)，检测热电偶的电阻值(为0或较小电阻)。5.2 咀芯的维护(当在生产中出现堵塞咀芯时)(1)非常小心地用一根细金属丝剥出堵塞物质，确保不能损坏咀芯和浇口。(2)如果上述方法不能奏效，则从模具取出热喷咀。(3)卸下卡环和发热圈外罩。(4)用三爪卡盘夹住热咀后端部。(5)加热热咀至塑(6)卸下咀头。(7)卸下咀芯，注意不能划伤和损坏相应的零件。(8)如果堵塞的是异物，请查出具体的原因，找出清理整个系统中异物的方法并彻底清理干净，千万注意在整个系统没有清理干净之前，不要将系统装配使用，否则极其容易造成再次堵塞。(9)用力矩扳手装配热喷咀。(10)安装模具。6 热流道模具常见故障及解决方法(1) 热分流板达不到设定的温度。原因：热电偶接触不良或失效，加热丝短路，加热丝接线太松或太短。解决方法：检查热电偶接触是否正常，接线是否正确，检查发热丝回路。(2) 热分流板升温太慢。原因：某一根加热条断路或接线太松，热分流板空隙不足，隔热垫片上过度冷却，热电偶接触不良。解决方法：对所有加热条进行检查，增加空隙，在定模固定板上增加隔热板，或降低对定模板固定板的冷却，检查热电偶接触是否良好。(3) 热分流板温度不稳定。原因：热电偶接触不良。解决方法：检查热电偶。(4) 热分流板与热喷嘴结合面漏胶。原因：膨胀量计算不对，定模固定板材料太软，热分流板短时间温度太高，“0”型密封圈的安装有问题。解决方法：重新计算并检查膨胀量，更换有适当硬度的定模固定板，更换已损坏的零部件和密封圈。(5) 型腔无填充。原因：熔化温度太低，注射压力太小，浇口太小，热喷嘴太小，模温太低，熔胶筒的喷嘴口太小，热喷嘴堵塞。解决方法：提高热喷嘴和分流板的温度，提高注塑压力，扩大浇口，提高模温，安装大规格喷嘴，加大熔胶口出料口，清除堵塞物。(6) 热喷嘴不能正常工作。原因：加热丝或热电偶有问题，热喷嘴堵塞，热喷嘴膨胀量计算不对。解决方法：检查、更换加热丝，检查、更换热电偶，清洁热喷嘴，重新计算热喷嘴的膨胀量。(7) 注塑玻纤材料时嘴尖磨损太快。原因：嘴芯材料太软。解决方法：换成硬质合金嘴芯。(8) 浇口痕迹过大。原因：浇口过大，选用的热喷嘴类型不正确，浇口轮廓加工不正确。解决方法：减小浇口，选择合适的热喷嘴类型，检查浇口加工轮廓。(9) 浇口冷却太早，或在加工周期中间即开始冷却。原因：熔体温度不够，浇口太小，浇口冷却过量，热喷嘴与定模直接接触面积过大，浇口轮廓不正确或类型不正确。解决方法：加高热流道温度，改大浇口，加高模温，改善热咀与定模接触面积。(10) 在制品浇口对应处出现云纹。原因：模具过冷，熔体温度不够，流道中有冷料块。解决方法：提高模具温度，提高熔体温度。(11) 制品中存在冷料块。原因：选用的热喷嘴类型不正确，热喷嘴嘴头过冷。解决方法：选用正确热咀，加工冷料槽，确保热喷嘴头部与模具的接触面积最小。(12) 从嘴芯、嘴头处偶尔挤出冷料斑。原因：热喷嘴头部热损失过多。解决方法：减少头部直接接触面积到最小。(13) 气缸不工作。原因：无空气、液压油进入气缸内，气动、液压系统卡住，系统压力不足；缸体、热分流板、热喷嘴不同心，定模固定板积热过多；定位套漏胶。解决对策：检查管路、泵是否有泄漏、堵塞现象，检查缸体及活塞配合，检查进给管路是否过度弯曲，活塞及阀针是否灵活。调整缸体、分流板、热咀的同心度增加定位装置。在缸体周围增加冷却。(14) 缸体系统被咬死。原因：缸体、热分流板、热喷嘴不同心，定模固定板积热过多。解决方法：调整缸体、分流板及热喷嘴同心度，在缸体周围增加冷却。(15) 缸体过热后卡死。原因：缸体、热分流板、热喷嘴不同心，定模固定板积热过多，垫片与阀针固定帽产生磨擦。解决对策：调整缸体、热分流板、热嘴同心度，在缸体周围增加冷却，调整垫片与阀针固定帽。(16) 阀针衬套周围发生漏胶。原因：热分流板上阀针衬套太松。解决对策：检查热分流板孔、阀针衬套直径及高度。(17) 阀针头部粘胶。原因：阀针上未散发热量太多。解决对策：减少热喷嘴和浇口的温度，增加冷却时间。(18) 材料变色焦料或降解。主要原因：温度控制不当；流道或浇口 寸过小引起较大剪切生热；流道内的死点导致滞留料受热时间过长。解决对策：a温度的准确控制。为了能准确迅速地测定温度波动，要使热电偶测温头接触流道板或喷嘴壁，并使其位于每个独立温控区的中心位置，头部感温点 流道壁距离应不大于10ram为宜，应尽量使加热元件在流道两侧均布。温控可选用中央处理器操作下的智能模糊逻辑技术，其具备温度超限报警以及自动调节功能，能使熔体温度变化控制在要求的精度范围之内。b修正浇口尺寸。应尽量避免流道死点，在许口范围内适当增大浇口直径，防止过甚的剪切生热。内热式喷嘴的熔体在流道径向温差大，更易发生焦料、降解现象，因此要注意流道径向尺寸设计不宜过大(19) 注射量短缺或无料射出。主要原因：流道内出现障碍物或死角；浇口堵塞；流道内出现较厚的冷凝层。解决对策：a流道设计和加T时，应保证熔体流向拐弯处壁面的圆弧过渡，使整个流道平滑而不存在流动死角，b在不影响塑件质量情况下，适当提高料温，避免浇口过早凝结。c适当增加热流道温度，以减小内热式喷嘴的冷凝层厚度，降低压力损失，从而利于充满型腔。(20) 漏料严重。主要原因：密封元件损坏，加热元件烧毁引起流道板膨胀不均；喷嘴与浇口套中心错位，或者止漏环决定的熔体绝缘层在喷嘴上的投影面积过大，导致喷嘴后退。解决对策：a检查密封元件、加热元件有无损坏，若有损坏，在更换前仔细检查是元件质量问题、结构问题，还是正常使用寿命所导致的结果。b选择适当的止漏方式。根据喷嘴的绝热方式防止漏料可采用止漏环或喷嘴接触两种结构。在强度允许范围内，要保证喷嘴和浇口套之间熔体投影面积较小，以防止注射时产生过大的背压是喷嘴后退。采用止漏方式时，喷嘴和浇口套直接接触面积要保证由于热膨胀造成的两者中心错误时，也不会发生树脂泄露，但接触面积也不能太大，以免造成热损失过大。（21）热流道不能正常升温或者升温时间过长主要原因：导线通道距离不够，导致导线折断，装配模具是导线相互交叉发现短路、漏电等现象。解决方法:选择正确加工和安装工艺，保证能安放全部导线，并按规定使用耐高温绝缘材料，定期检测导线破损情况。（22）换料或换色不良 主要原因：换料或换色的方法不当; 流道设计或加工不合理导致内部存在较多的滞留料。解决对策：(1) 改进流道的结构设计和加工方式。设计流道时，应尽量避免流道死点，各转角处应力求圆弧过渡。在许可范围内，流道尺寸尽量小一些，这样流道内滞留料少、新料流速较大，有利于快速清洗干净。加工流道时，不论流道多长，必须从一端进行加工，如果从两端同时加工，易造成孔中心的不重合，由此必然会形成滞留料部位。一般外加热喷嘴由于加热装置不影响熔体流动，可以较容易地清洗流道，而内加热喷嘴易在流道外壁形成冷凝层，故不利于快速换料。(2) 选择正确的换料方法。热流道系统换料、换色过程一般由新料直接推出流道内的所有滞留料，再把流道壁面滞留料向前整体移动，因此清洗比较容易进行。相反，若新料粘度较低，就容易进入滞留料中心，逐层分离滞留料，清洗起来就较为麻烦。倘若新旧两种料的粘度相近时，可通过加快新料注射速度来实现快速换料。若滞留料粘度对温度较为敏感，可适当提高料温来降低粘度，以加快换料过程7 总结评价热流道技术广泛应用时是塑料模具一大变革，热流道成型技术发展至今，在国外已发展相当成熟，并且形成大规模的工业化应用。在我国热流道推广和应用处于一个上升阶段。但随着热流道技术在国内日趋成熟，热流道越来越受到模具公司和塑料公司的注意和认可。毕业论文在经过长期准备后终于完成了。我的