VDA6.3过程审核标准解析服务诞生过程.服务实施课件

1,-一汽-大众物流手册,VDA6.3过程审核,2,VDA-德国汽车工业联合会VDA6-德国汽车工业质量标准，分六个部份。VDA6.1质量体系审核VDA6.2质量体系审核/服务VDA6.3过程审核VDA6.4质量体系审核/生产设备VDA6.5产品审核VDA6.6服务审核,概述,3,体系审核过程审核产品审核的区别,4,提问和过程要素的单项评分审核结果的综合评分,5,VDA6.3过程审核(物流),A部分B部分,服务的诞生,服务的实施,6,A部分服务诞生过程,要素D1策划D1.1是否坚持收集顾客对过程/服务的要求并进行分析?D1.2是否落实了与顾客商定的服务及服务过程的开发计划?D1.3是否具备在要求的时间点对所有服务要素进行认可的步骤?D1.4是否规划了足够的能力并保证服务按期落实?D1.5是否对服务/过程进行质量评定并由此制定进一步开发的措施?,7,B部分服务的实施,要素D2外委服务和/或外购产品D2.1按什么标准选择供方？是否只为该服务/过程选用经认可的供方？D2.2是否能保证所商定的外委服务和/或外购产品的质量？D2.3是否根据评定的结果（实物质量问题或质量能力不足）与供方一起制订提高措施并落实？D2.4是否与供方协商确定改进过程和服务的目标/措施并加以落实？D2.5是否对所使用的外委服务/外购产品及其过程进行了认可？,8,要素：D3服务过程分要素D3.1人员/素质,D3.1.1是否确定并落实了员工对服务质量的职责和权限？D是否在相应的工作范围内确定了对质量有效的工作任务？1.有各工段职能、任务的描述.(要求:详细,体现本工段特征.例:质量,安全,健康保护,物流职责)2.文件的整理搜集、整理足够的文件支持本工段的工作并保证必须是有效的文件,对于新增加的工作要有补充文件.(文件清单;电子版或网络查询)D是否明确规定了遵守质量要求的责任？有各工段岗位质量责任书.D出现问题时是否规定了问题处理的责任主管？组织机构图责任主管授权书D出现问题时是否知道处理问题的工作流程及联系人？异常状态问题处理流程图(考虑:事故,火灾,雨,雪,沙尘暴,停电等因素)D是否规定了发货/包装认可的认可权限？*物流规划科D是否规定了封存的职权范围?物料管理科有对不合格品的隔离权限。VALO37-3.2物流过程中不合格品控制和处置程序,9,D3.1.2是否确定并落实了负责生产设备和材料的员工的职责和权限？有生产设备和材料管理的流程文件(考虑:货架,大门,护栏,工位器具及车辆包括供货车辆)D是否规定了清洁及条理的责任分工？清洁及条理责任制(例:卫生分担区目视化,详细描述分工,包括照明,公用设施等)D是否规定了返修及保养责任分工？1.日常维护保养责任书(责任人,维护保养周期).2.保养记录和检查记录表要统一格式和标准D是否规定了量检具责任分工？统计量检具清单并实行责任制,必须考虑到，例如：确定整齐，清洁，运营工具保养，工作安全，人机工程学，健康保护领域里的责任和权限。岗位，能力，职责描述。计划并且遵守维护保养周期。遵守官方的规定并且遵守职业协会的规定。检测工具的监控。,10,D3.1.3在服务过程中使用的员工是否有能力完成所交给的任务？是否对其素质进行定期的监控？D是否有员工任务描述？员工任务描述要体现本工段不同的岗位特性,对职责和权限及人员素质的描述要清楚D员工是否明确其工作要求或其素质特色？1.人员素质登记表要体现岗位要求并且符合其要求2.员工本人要掌握岗位要求并且符合其要求.D员工是否掌握了重要的文件？全部质量体系文件的培训记录并且要有考核成绩D员工是否有过足够的熟悉工作的机会？员工试用期记录,实习期记录,上岗前考核方法及合格的记录.实习期间素质培训证明D指导人员的素质是否能保证？班组长培训平台,工段长培训平台的考核结果及合格的记录指导人员要求有素质描述及名单;物料科新员工上岗前培训流程D上级领导对员工是否适合其岗位是否进行评价？员工工作业绩评价表,11,关于如何操作技术设备如：木材温度计、计数天平、叉车等，员工是否受到过足够的培训？相应的培训记录表要体现具体内容D员工是否独立完成包装规定上的要求？目前对拆包装人员要有岗位描述;编制标准操作卡;培训记录.,必须考虑到，例如：要求提供要求，素质。确定素质要求和素质规划。指导，素质证明。实施培训的记录和定期的评价。上岗培训计划。实习期间素质培训证明。,D3.1.4是否调查并能保证满足人员需求？是否有足够的顶岗人员？人员生产能力分析;工作容量变化统计分析;确定人员需求的方法.(新员工是否有需求计划的记录？)D重要岗位上的员工短期缺席时是否有合适的人代替？确定重要岗位(在工段的职能描述中体现)制订重要岗位代理制度.D是否规定了谁可接替哪项工作？制订岗位轮换计划并有培训合格的记录.D在有关质量与安全重要的岗位上的员工是否有度假及请假计划？建立员工度假及请假计划表,12,必须考虑到，例如：人员生产能力，人员需求计划，出席或者缺勤计划。对工作容量变化的反映。代理规定（专业职责，确保始终有在专业方面可以做决定的人）分要素D3.2服务的实施D3.2.1是否对服务进行认可？是否调查并记录其与要求之间的偏差?服务的认可是指在对采用新的或更改前及更改后的服务的认可.(由权威人士以书面形式认可)(所有不能满足要求的项均称为偏差)物流规划科对服务进行认可物料管理科调查并记录偏差,13,D服务工作开始前是否能保证满足顾客所有的愿望，是否遵守了所有的协议？物料管理科程序文件、作业文件、标准表格及其它相关文件在网上发布。(网址:http:/FAW-VW/LO/物料管理科/业务流程)D相对于要求所出现的偏差是否进行了记录并与客户一起制定了特殊措施?异常问题记录,质量分析记录(质保部提供)及整改措施要保证其完整性和有效性,制定的有效的措施要保证具有可追溯性.必须考虑到，例如：详细计划并对标准过程的描述。（可能带有特殊过程的描述，偏差允许文献）每个物体流通量的描述。交接处的定义和规定。调查用户要求。与过程参与者协定的相关文件文件的有效性和文件的保管。内部和外部行为规则的一致性。让相关的工人熟悉行为规则。D3.2.2是否对纠正措施的落实情况及其有效性进行审查？说明:指针对审核或检查的结果制订的改进计划是否可行及完成情况的跟踪和记录.,14,D落实纠正措施后是否对后续的供货进行检验？针对异常问题/内审发现的问题的纠正措施及改进情况的落实要进行跟踪和记录,编制D纠正措施中是否对其执行及监督进行责任分工？1.纠正措施由责任单位或项目负责人制订.2.纠正措施的执行必须要有上一级监督且要认可签字.D纠正措施的落实状态随时都有可追溯性吗？1.纠正措施的执行必须有计划.可按计划的完成的阶段点做追踪记录.2.现场的具体情况要有状态标识.必须考虑到，例如：完成偏差报告（例如：来自以前的物流审核）。连续的Soll（额定）IST（实际）偏差和对偏差的控制。全过程的措施文件。,15,纠正措施的制定,二.8D方法,1.在小组中加工问题.2.描述问题.3.采取临时措施来限制损失,并评价其有效性.4.查明根本原因,并检验其是否真正是根本原因.5.确定消除措施,并试着检查其有效性.6.采取消除措施,并检查其效果.7.确定防止问题再次发生的措施.8.评价小组的成绩和成果.,16,D3.2.3是否能保证满足对过程的特殊质量要求？D是否具备不受气候限制的供货及装载运输的前提条件？1.供货车辆的封闭状态在中要具体描述.2.对不符合要求(封闭状态,清洁状况)的车辆下达限期整改通知,并有跟踪记录.D使用现有的设备是否能达到精确的要求？1.班组设备(工艺车辆,电动工具等)分类统计表.(例:车辆分类-高架叉车,液压拖盘车,手拉车等)2.工艺车辆及工具配备原则-作业指导书(物流规划)D是否具备进行包装开发的技术前提条件？物流规划科D是否确定了工位器具/设备的保养周期，是否遵守了规定并做记录，是否有保养计划？物流规划科,运输科D缺少工位器具/设备时，是否有应急措施来保证满足客户的需求？物流规划科-程序文件D是否遵守了认可程序（例：工件箱、包装）物流规划科,17,D所有的认可都做记录吗？物流规划科D是否落实了物流仓库布置方案？各库房必须具备书面的物流仓库布置方案（物流规划科）,最新状态的库房平面图D是否落实了合适的物流包装箱方案？物流规划科D0是否具备重型车卸货及货物接受的技术条件？拆箱场地-外委方案及流程文件-外委厂的车辆统计-集装箱运载装卸方案D1对待危险品是否有相应的预防性措施？重点:1.一次性材料库,油液品库,加油站2.应急工具,灭火器材的状态检查记录说明:过程的特殊质量要求常规之外的工作要有相应的组织机构运用相应的资源来对质量进行控制.必须考虑到，例如：存在合适的基础设施或者拓扑学。地基或者车行道和建筑物的特性和测量尺寸。在合适的平面上有充足的容量。在缺少运营工具时采取的紧急措施。,18,地面要求的输送装备，运输工具，仓库设施，电子数据管理硬件，测量和检测工具这些必备装备的可使用性。针对气候和在运输，转运以及储存过程中受到的机械影响采取的零件保护措施。所用工具的情况以及维护保养。准备好测量以及检验工具。,D3.2.4是否对服务过程的有效性进行监控？采用监控机构/体系来对服务过程的有效性进行监控。-现场管理体系(8个要素)D是否有包含所有检具的清单？统计物流范围内的检具清单D是否规定了检定周期并得到遵守？规定检具的检定周期并遵守.D是否对检定结果进行了存档？对检定结果进行存档记录D是否有产品入口检验体系？作业指导书AALOMH-251.对JLLO.MH004-1的填写要完整.2.程序文件VALO029-3.2,19,D是否有合乎要求的灯光照明以用于目视检查？1.对工段的照明设施进行统计并保存在班组文件中.2.对损坏或不符合要求的要提出维修或更改申请.D操作者是否定期采取了目视检查？操作者对本身工作的内容和工位周边的现场是否存在缺陷所做的目视检查.D是否对所有的检查项目都规定了检测频次？工段制定符合本身特性的检查项目表并规定检查频次(检查周期)和要求D是否对产品检查了所有规定的检查项目（例如:对于数量、品种、损伤的目视检查）对JLLO.MH005-1;JLLO.MH007-1的填写要完整.D是否对料箱及包装检查了所有规定的检查项目？（如：实际包装与包装规范的一致性，包装损坏）JLLO.MH004-1要包括对料箱和包装的检查D0是否对用于装货的集装箱的状态的情况进行检查并记录？由拆箱场地任务描述中规定在异常问题记录表上记录。,20,D1是否能对物流过程中的特性值进行有效监控？统计、定义、和跟踪物流过程中的特性值(如:劳动生产率;人均产量;单车面积利用率;索赔频率;物流成本等),并制定目标指标从而进行有效监控.D2是否对货物与箱单进行了对照核实并对装货情况作了签收？JLLO.MH004-1要包括货物与箱单的对照核实并且有交接记录.D3是否对装箱单的填写完整性与内容准确性进行了检查？对装箱单的填写完整性与内容准确性检查,发现问题填写并纠正.必须考虑到，例如：定义和跟踪特征参数（例如：物流成本，质量成本，货币利用率）来监控物流过程的效率。实现结合自身影响因素的有计划的目标。实施审核，标杆管理和用户询问。收集重要数据用于计算系统特征值的方法。确定检测类型以及范围。利用来自相应的电子数据管理系统的数据。,D3.2.5是否在工位上完整地标明了对服务过程的相关要求，并得到了落实？D在工作现场是否有和工作相关的资料文件（检验计划、工作指导）？1.员工必须会在网上查询程序文件及作业指导书(可创建快捷方式).班组文件及相关的规定要在计算机内备份(班组管理文件夹).2.相关的要求和规定及必须是最新版本存放在现场.,21,D现场所使用的文件是否都经过了认可并符合最新状态？1.作业文件原本必须经过认可签字.2.所有作业文件以网上的为准,任何自行打印的文件均为不受控文件3.少数没有计算机的库房使用发放的受控文件,并且作相应的发放记录,文件发生更改可据此记录收回作废文件和发放新文件.D工作要求（检验项目）的描述是否清楚？班组要根据自身特性全面,详细对工作要求(检验项目)进行描述D是否有检查质量特性的标准或标准极限样件？班组有检查质量特性的标准或标准极限样件.(标准或标准极限样件电子版).D工作现场的人是否知道目前出现的主要问题？通过班前会;交接班制度;配备蜂窝电话等方式以保证信息的及时沟通.D是否有安全操作规程？;D现场是否有物料管理的规定说明？（如：料箱堆放高度、料箱内材料盛放高度）AALOMH-007,22,D是否有防止零件腐蚀的规定？可参照VAQA17.3.4.D是否有保养维护料箱的规定？VALO19-3.2;AALOLP-003必须考虑到，例如：对于规划好的规定的使用有一个明确的说明。例如：工作指导书、包装协议，换包装指导书，开箱指导书、特殊处理指导书（例如：对腐蚀敏感的零件）、检查表、检验计划、质量标准、极限样件、样品目录或者样品布告牌、料箱目录、紧急情况计划、空料箱的拆卸和准备的指导书。处理来自电子数据管理系统的信息的权限（例如：WE里面的LISON）对处理危险材料的操作指导书规定的有效性或者认可状态对那些没有本地语言知识的员工进行解释。D3.2.6是否能保证工位及周围环境符合要求？参照ISO14001环境管理体系和工位组织,23,D灯光照明是否符合相应工作需要？在中已有过要求,但,特别强调注意的是各工段的阁楼库的日光灯管是否全部完好?D工作场地布置是否符合人机工程学？1.考虑工作安全性,噪音/空气/气候,足够的照明,高度/身体姿势,身体负荷等因素2.操作者以最佳模式进行工作,提高劳动生产率,降低劳动强度,做到工作“方便、省时、省力”并且通过不断改进来优化自己的工位。D是否排除了事故及安全隐患？1.操作者对工位及周围环境必须做到及时发现安全隐患并排除,特殊情况及时通报相关部门.2.JLLO.MH35-1D到工位的往返路径的长短是否合理？物流规划要有具体的统计数据,并对其合理性进行评价认可(报告)D气候条件是否满足健康需要？通风供暖设施,入口处的升降门,风扇,冰柜等要进行监控.对损坏的设施要有报修记录。,24,D工作场地是否能做到防止脏污、潮湿及有害物质。地面涂料在五一或停产检修其间要维护,厂房漏水等问题及时报修,危害废物按ISO14001标准处理.必须考虑到，例如：整齐，清洁，以及清除废料垃圾。工作安全性（被动以及主动）工作区域，仓库位置，仓库区域和运输道路的目视化和尺寸。工作位置的人机工程学设计（照明，载荷）。环境保护以及健康保护（比如：湿度，温度，有毒物质）。,D3.3-联络、标识、信息、数据流,D3.3.1是否对物流过程产品合乎要求地储存，运输方式是否符合产品的特殊要求？1.结合布库方案及存储方式按生产材料入库、贮存、防护、交付程序以证明合乎要求。2.封闭车辆、叉车、牵引车、电动拉车、手拉车等的运用以证明运输方式符合要求。D是否遵守仓储规程？必须遵守仓储规程,25,D是否确保了“先进先出原则”？按照货位逐一排查，落实到具体的班次、员工。重点：超储件D是否只入库存储合格的物料？执行物料科理货工作业指导书；国产化零件入库管理办法。对于使用过程中发现的不合格品按物流过程中不合格品控制和处置程序执行。D是否能避免零件对环境造成污染？参照物料管理科仓库环境管理作业指导书D是否能在处理及运输零件时避免损伤？参照搬运及搬运损失管理程序；厂内运输工作业指导书D存储区能否做到整洁有序？现场“5S”；工位组织D是否能遵守堆放高度，盛放高度，劳动安全方面的要求？物料管理科库房管理办法及检验记录。D是否能保证料箱不损伤？按VALO19-3.2；AALOMH-012物料管理科厂内运输工作业指导书执行.D运输工具是否符合物料供货的要求？执行VALO38-3.2D0运输工具是否符合内部运输的要求？执行VALO38-3.2,26,D1是否可用物料管理系统查出仓储库位？R3系统中的数据维护必须及时并且做相应维护记录.D2是否定期进行货物盘点？计划科提供相应的；D3是否定期对物流管理的相关要求进行检查并对相应问题采取措施？JLLO.MH007D4零件的存储是否始终处于监控之下？;D5在发件后是否将剩余部分按规定存储？D6对经过倒箱的剩余零件的存储是否有利于出库使用？针对以上两个提问要编制及。D7仓库内工作过程步骤是否能按预定的时间进行？；并考虑生产节拍、供货节拍、生产计划,必须考虑到，例如：在储存，转运以及运输过程中对零件的保护满盈度以及总重量。（防止污染，环境，机械和生物的影响）。根据材料移动立即记帐。符合质量要求的处理（转运，装箱或者重装，装配）。重新储存。遵守辅料的仓库条件（温度，危险等级的联合）。空箱整理。对辅料注意安全以及环境保护责任。符合要求的供货准备。,27,D3.3.2物流服务过程是所确定的环节是否与整个过程有机相连，相互照应？物料管理科组织机构图D是否对零件的包装有明确的规定？物流规划科D零件数量是否得到监控?1.做到帐,物相符;2.执行VALO30.3.2D出入库时间及存储状态是否得到监控？1.JLLO.MH007-1;2.在系统内增设未及时出库零件的报警程序.D运输工具及料箱是否足够，是否作了空箱数量统计，是否有添置料箱的时间计划？1.物流规划科对运输工具及料箱是否足够作平定及添置新器具的计划;2.物料管理科负责对空箱数量做统计.D现场是否有微机系统用于进出库登记？各工段要保证系统的正常运行;油液品库增设一台微机。,28,D是否有物料运输入库检查？JLLO.MH004-1D是否有供货计划？（如：时间表，运输车辆管理，装货量）计划协调科提供供货计划；VALO15-3.2;倒包装零件比例的统计,29,D2物料准备区的工作是否考虑到了生产的要求？1.有利于生产线操作者的操作.2.在器具,标识,拆零件的外包装等方面有利于生产线的环境.D3是否按照取用计划存放空箱并做到直观清晰，迅速方便？器具存放场地的标识,器具的存放要分类并摆放整齐必须考虑到，例如：监控库存（仓库，材料运输，公司内材料，延伸库存，料箱）。包装规划，代用包装规定。符合需求的控制材料，规划线路。仓库结构，仓库管理系统，装卸时间，准备时间。经济性充分利用资源材料（例如：货运或者贮存工具）。符合需求的生产材料和包装材料的配套计划。仓库期量标准，生产线期量标准，供给保障。地面输送机和料箱的能力规划。修改交货行为。控制空容器，容器的可使用性。料箱管理，料箱的可得性载重卡车的控制，卡车到车登记，应急控制。停留时间和等待时间，以及停车时间。,30,D3.3.3在物流服务过程中出现的有缺陷产品是否能得到判定，并做到始终单独存放并做到标识？参考文件:VALO037-3.2VASU11-3.1；VALO20-3.2物料产品及状态标识管理程序JLLO.MH031-1；VALO33-3.2D是否有与其它区域单独分开并有序管理的封存区？工段有各自单独分开的封存区.-标识准确,完整.D是否规定了封存及放行权限？VALO037-3.2已规定了隔离的权限,并且只有质保部的人员具有放行的权限.D缺陷件/错件是否能在封存区单独妥善存放并清晰标识？缺陷件/错件在封存区也要分类存放并且标识卡上的内容完整;不能超出存放的期限.D是否将不合格的运输料箱挑出并向负责部门登记更换？不合格的运输料箱的存放区;,31,D是否有一个关于缺陷件/运输用料箱的处理方法的文件规定？VALO037-3.2VALO19-3.2D返修工作是否只在预先规定的区域进行？可在封存区的旁边设返修区D是否所有盛放废件/返修件的料箱都作了清晰的标识？为了区分废件/返修件的料箱要对料箱标识并分别存放.(重点:索赔库,封存区;返修区)D是否规定了单个零件的检验状态标识？四种状态:待检;已检待判定;已检合格;已检不合格物流规划科修改VALO20-3.2要对此进行描述。D是否规定了处理错误标识的方法？物流规划科修改VALO20-3.2要对此进行描述。D0是否有足够的料箱来盛放缺陷件并将缺陷件定期按不破坏环境的方式处理？VALO037-3.2VALO19-3.2；,32,必须考虑到，例如：对零件缺料和零件质量的反映以及容器状况。描述错误。建造隔离仓库，隔离仓库管理。实施库存、供给保证。隔离区域的目视化，标识并且隔离不符合的范围。隔离区的通讯，仓库管理系统里的Q（质量）状况。完成隔离范围的类型以及持续时间。控制并且标识损坏的料箱。整理索赔的没有提供的零件。D3.3.4物流服务过程中是否能确保不造成混料、混批？混料、混批指未按材料的批号或炉号及材料等级（如：批量、批量前）分开存放。重点：毛坯库；新产品库D料箱及中转架是否清晰标识（例如VDA标签）并去除无效的标识？料箱及中转架上有相应的零件的标识（例：中扶手料车）。并去除无效的标识。D借助样件看板/样件目录是否能清楚的对比检查零件和物料？在零件的入口应具备样件看板/样件目录；（1.样件的质量标准；2.样件的图片）物流规划科提供电子版样件看板/样件目录。D零件上是否有生产日期？零件的标识上必须标明生产日期。,33,D是否有对样件看板/样件目录维护的方法？物流规划科编制样件看板/样件目录维护的方法D是否将退货件、反购件、旧件、未入账件、预批量件等零件单独分区存放？退货件-封存区；反购件、旧件-不采用件存放区；未入账件-待检区；预批量件-新产品库；D是否有空箱存放区？空箱存放区的目视化及标识D单个存放区/库是否与其它区域分开？1.存放区/库物理位置的划分；2.存放区/库系统内的划分。D物料入库时间是否可追溯？1.标识的可追朔性。2.R3系统内对时间的录入D是否将按照客户及供货日期要求的货物装入集装箱？来料加工管理程序；发/传库为重点。D0是否能保证按生产现场需要确定卸货地点？物流规划提供规划方案及物料卸货地点的统计（图表）。D1是否能随时查验装货状态（装货工作认可，发货完毕）？对外协厂入口装配线等环节的监控；手段：R3系统、电话,34,必须考虑到，例如：从货物出仓到进仓的回溯跟踪。遵守FIFO（先进先出）-的原则。对装载单元进行统一的和明确的标识。监控化工辅料的有效期限。对零件和装载工具采取安全防混淆措施。组织缓冲区域。监控标识状况，监控认可状况，监控批量生产前零件的模具状况。不同材料等级的自然分离（例如：批量，批量前，辅料或包装材料等等。）-质量或者工作状况（例如：隔离、要求重新包装等等。）D3.3.5物流服务过程的设施及相关资历料是否妥善保管？设施和文件资料按保存期限及要求进行归档保管并落实责任人D工具是否正确编号？工艺车辆的编号不可缺少和破损；现场的工具及量检具的编号必须有。D正在使用的工具/检具是否与旧的工具/检具分开存放?正在使用的工具/检具与旧的工具/检具分开存放并对存放位置标识。,35,D认可状态是否清晰可辨？由外保科提供的相关量检具的认可标识必须有效且状态完好。D入库的工具/检具是否能避免对环境的不良影响？注意电动工具电池的充电；工艺车充电及备用电池充电等方面对环境产生的影响。另外需考虑环境是否会对工具及设施产生不利的影响。D工具/检具是否能随时保证最佳状态？所有的工具/检具必须保证处于最佳状态D是否对存贮作出了标识？工具/检具的存放地明确标识并按标识要求存放。D是否将资料分类存放？1.资料分类。2.分类目录,必须考虑到，例如：确保不采取权限以外的行动。确保合适使用。确保不混淆。保护不受污染并且防止老化。数据安全性。监控有效状态。,36,D3.3.6物流服务过程与用户之间的信息流是否可靠通畅？主要手段:一汽-大众信息基础平台-网址MS必要的辅助手段:电话;电子邮件;传真D是否有必要的微机数据输入处理系统？R3系统D是否将相应数据输入系统？不允许有漏出入库现象发生,所有数据按规定及时准确录入系统.D是否随时都能通过系统操作人员使用该系统？1.保证系统运行正常.2系统操作人员必须有权限且保证在岗.D是否规定了质量信息通知的范围？参照VAMS10-1.7.制定信息发布网(图)以确定信息发布的范围-部门-科室-人员.D是否将关于订货日期及相应安排的供货信息及时发布？计划协调科D对于紧缺件的处理是否配备了热线服务？设置热线服务电话并通知相关的接口人员.,37,必须考虑到，例如：交接处的规定。挑选合适的通讯工具。联系人的可支配性。应急组织，应急策略，信息规划。确保系统的可使用性。数据保护。系统统一，统一的传输标准或者统一的传输记录。（物力，人力等）缺乏时的热线联系。分要素D3.4排除缺陷和持续改进D3.4.1是否坚持对工作及检验结果进行记录，并用易懂的形式来描述质量发展趋势？标准填写JLLO.MH007-1JLLO.MH005-1物料管理科零件月核查/抽检记录表等共10个记录表及JLLO.MH0011-1D是否规定了在哪些工作范围应有质量责任分工及问题跟踪？见工段岗位职能、任务描述及岗位质量责任书D是否有验证及搜集重要质量数据的程序？编写搜集重要质量数据的程序,38,D是否充分利用了所有的数据来源，搜集重要的信息并记录？通过物料管理科标准表格和记录来收集重要信息.D是否进行了所有必要的检验？1.物流过程中需检验的环节的数量统计表;2.完整的检验记录.D出现故障时是否记录下来所有的重要数据？JLLO.MH009-1，-2，-3月停台/事故统计分析D是否计算从提出用料需求至材料备好之间所需的时间，是否进行额定实际值分析？重点在备货班;零件准备时间需求统计分析图表.(两种时态:改进前-改进后)必须考虑到，例如：收集干扰情况。利用并且描述质量信息。确定目标（控制界限或者警告界限）。以事件为主的检测。,39,D3.4.2是否记录、分析了过程中出现的问题，并有效地落实了纠正措施？;D解决问题的责任分工是否明确？制订纠正措施的同时必须明确责任人且分工合理.D出现故障或相对额定值有偏差时是否立即采取所有必要的紧急措施？按分别对两种状态的偏差制定措施1.单件偏差;2.批量偏差.-方法:隔离,标识,判定,挑选,通知,返修或重新要货等.D是否使用了统计质量方法?运用统计技术分析质量数据/过程数据(因果图,排列图等).对象:缺陷类型频次失效特性等.D是否查清问题的原因及其引发者？运用5W方法;KVP2;合理化建议等形式寻找真因.,40,D是否对协商确定的措施进行跟踪并检验其有效性？验证纠正措施的有效性,重大问题要对纠正措施的有效性出具评审报告.必须考虑到，例如：采取确保生产安全的及时措施。责任落实到具体岗位（例如：质量保证，计划安排）。根据职责原因分配影响责任。需求帐目清算申请。D3.4.3是否能保证对工作和检验结果进行系统的评定，并保证改进计划的落实？制定改进计划及目标对改进工作和改进结果进行系统的评价其可行性、有效性、推广程度。D是否对质量数据进行统计评价，其结果是否有很好的可追溯性？对质量数据-服务质量和产品质量的特性值（用户满意度、自损件的数量、器具损坏状况等）进行统计评价并记录。D问题重点/系统性缺陷是否明确突出？系统性缺陷指长期重复出现的问题和缺陷。例：紧缺件的产生；工位器具的损坏。,41,D是否记录特殊订货/空运的原因？是否分选出可避免的情况？计划协调科D责任部门是否根据分析结果制定并落实改进计划？针对缺陷各责任部门需制定改进计划-落实改进措施-验证其有效性-记录存档必须考虑到，例如：筛选出系统偏差。描述重点缺陷。通过过程改进的方法来持续排除缺陷。应用质量方法（比如：PDCA，8D，FMEA，DOE）。D3.4.4是否采取并落实了对过程进行不断改进的措施？JLLO.MH006-1物料管理科改进活动成果跟踪表JLLO.MH010-1物料管理科合理化建议统计表D是否运用质量方法/工具，来充分发挥改进的潜能？采用KVP2、合理化建议等方法D员工的建议是否被采纳并继续跟踪？对被采纳的合理化建议进行统计，对落实的具体情况有跟踪检查记录表。D3.4.