钢铁企业系统节能及其研究进展

1,钢铁企业系统节能及其研究进展,东北大学热能与环境工程研究所蔡九菊2012年5月22日江西新余,一、引言二、节能历程解析三、系统节能与科学用能四、能耗指标及评价五、结论,目录,2,3,当今人类与资源、环境之间的矛盾不断激发，可谓危机四伏（次贷危机、金融危机、能源危机、环境危机）。世人普遍困惑的是人类的生存和发展问题，转变生产、生活和生存方式，谋求“可持续发展”已成为时代的主题。,“可持续发展”的提出，与其说是一种新的发展模式，不如说是判定了人类现存发展模式的不可持续性。在美国次贷危机爆发之前，全世界都在推崇美国的经济结构，特别是经济发展相对落后的国家和地区。不难想象，如果没有美国的次贷危机？如果没有美国总统奥巴马提出的“再工业化”？有谁会反思：现存发展模式的不可持续性！,一、引言,4,中国正处在工业化、城市化进程的高速发展期，中国钢铁工业的高速发展得益于历时30年的改革开放和节能减排，目前与世界先进产钢国的最大差距，不是规模、技术和装备，而是资源能源消耗与废物排放的平均水平尚未满足可持续发展的要求。,一、引言,中国是“钢铁大国不是强国”之说，不符合中国实际。中国钢铁是多层次、多水平共存的产业：有大有小，有强有弱（先进与落后、领先与淘汰共存），有清洁有污染；节能（减量化）是钢铁企业节约资源、改善环境、降低成本的可控因素，是未来中国钢铁“又好又快”发展的重要保障。,二、中国钢铁工业节能历程解析,自1980年以来，中国钢铁工业节能已走过31个年头，钢铁生产及节能降耗取得了举世瞩目的辉煌成就。,5,吨钢综合能耗从1980年2.040降到2000年1.180tce/t，下降率为42.16%（2000年以后统计对象改为大中型钢铁企业，不再统计全行业的能耗数据）；大中型钢铁企业的吨钢综合能耗从1980年1.646下降到2005年的0.741tce/t，下降率为54.98%；吨钢可比能耗从1980年1.285下降到2005年0.714tce/t，下降率为44.44%。,2.1吨钢能耗的变化,6,19802010年间中国钢铁工业吨钢能耗的变化,注：从2006年起，外购电的折标系数由“等价值”改用“当量值”。,7,30年间大中型钢铁企业吨钢可比能耗的变化（电的折标煤系数为0.404）,2.2钢铁工业的节能进程,8,在20世纪70年代“石油危机”爆发之前，节能在那时候的中国还是一个较陌生的概念。进入80年代，节能在我国钢铁企业率先展开，如今已蔚然成风。（1）19781980年，节能起步阶段调查重点和地方骨干企业的能源消耗，宣传节能意义，组建节能队伍，通过“扫浮财”，堵塞跑冒滴漏，抓能源管理，扭转了以往钢铁企业不考核能源消耗、不统计能源数据的历史。1980年大中型企业的吨钢可比能耗为1.285（全行业的综合能耗2.040）tce/t钢。（2）19811990年，单体设备、工序节能阶段单体设备、生产工序阶段，节能由钢铁生产扩展到铁矿山、铁合金、碳素制品、耐火材料等。制订了15种冶金炉窑的“热平衡测试计算办法”和19种“工序节能规定”，开展节能晋等升级、推广节能技术、节能培训等活动。大中型企业吨钢可比能耗由1.285降到1.017（行业的综合能耗为1.560）tce，10年下降268kgce，占30年总节能量的45%。,9,（3）19912000年，以物质流优化为主的系统节能阶段节能的着眼点从注重单体设备节能和工序节能转向企业的整体节能，既节约能源又节约非能源，通过平炉改转炉、模铸改连铸、多火成材改为一火成材等一系列生产结构调整和“以连铸为中心”的工艺流程优化，使钢铁制造流程逐渐趋于连续化、紧凑化、减量化。以物质流优化为主的系统节能，缩短了大中型企业与发达国家的差距，吨钢可比能耗由1.017降到0.781（综合能耗1.180）tce，10年间共下降236kgce，占30年总节能量的40%。,（4）20012010年，以能量流优化为主的系统节能阶段强化钢铁企业的“能源转换功能”，开发推广CDQ、TRT、转炉煤气干法除尘、余热余能回收发电、煤调湿、蓄热燃烧、热装热送、脱湿鼓风等关键共性技术，研究能量流网络优化技术，建立了企业能源管理中心。大中型企业的吨钢可比能耗由0.781降到0.690tce，10年间能耗共下降91kgce，占30年总节能量的15%。,10,式中：e1，e2en各道生产工序的工序能耗，kgce/t实物产量；p1，p2pn各道工序的钢比系数，t/t。,2.3吨钢能耗及其节能量解析,吨钢能耗的定义式：企业总能耗除以合格钢产量,吨钢能耗解析式所属各生产工序的工序能耗(e)与钢比系数(p)乘积之和：,吨钢能耗的解析式,影响吨钢能耗的直接因素有两类：各工序的钢比系数，如烧结矿钢比、球团矿钢比、焦钢比、铁钢比、连铸坯钢比、材钢比等。它将吨钢能耗和企业的生产结构联系起来。各工序的工序能耗，燃料+动力消耗及其载能量。,11,12,吨钢节能量(E)的解析式讨论直接、间接节能的贡献率,式中，两组括弧内的差值分别代表统计期始（上角标）末（上角标）某工序的钢比系数和工序能耗的改变量。等式右侧的第一项是因钢比系数变化（即生产结构调整）获得的节能量，称为间接节能量，它将生产结构的节能定量化了。第二项是因各工序能耗变化（即各生产工序节能）获得的节能量，称为直接节能量。,13,19802010年吨钢可比能耗的变化及其节能量比较（电折标系数统一为0.404）,kgce/t钢,14,30年间直接节能、间接节能的贡献率及其变化,19802010年，30年吨钢可比能耗共下降595公斤标准煤，间直接节357公斤，直接节能的贡献率平均为60%；间接节能238公斤，间接节能的贡献率平均为40%。,间接节能40%,直接节能60%,吨钢能耗下降曲线每隔15年出现一次周期性变化，图中前后两条能耗下降曲线的形状相似、趋势相同，均呈现为“滑梯式”下落规律。,2.4吨钢能耗曲线的下降规律,15,16,科学技术进步及其生命周期决定的：在一项新的节能技术的推动下，最初的五年，能耗曲线下落较快，年均节能率较大；中间的五年，能耗曲线下落变缓，年均节能率减小；最后的五年，曲线变得更为平缓。例如，“六五”期间，因为当时各工序的基础能耗较高，所以单体设备节能技术的实施效果明显，年均节能率达到2.96%；进入“七五”时期，继续降低工序能耗的节能效果变差了，年均节能率减小到2.05%，到了“八五”时期年节能率就更低了，只有0.45%。“九五”期间，在系统节能技术的推动下，通过生产结构调整和工艺流程优化等措施，使得吨钢能耗出现第二次较大幅度的下降，年均节能率上升到4.34%；到了“十五”时期，年均节能率回落到1.78%；进入“十一五”，年均节能率只有0.68%（电折标系数均取等价值）。,17,下一个15年（20112025），我国钢铁企业的节能难度将越来越大，节能空间也将越来越小，吨钢能耗下降曲线能否出现第三次较大幅度的下落，完全取决于新一轮节能理论、节能技术和管理手段的支撑。,十五年,十五年,下一个十五年,20112025,？,15年吨钢能耗下降305公斤标煤,18,所谓系统节能，即在充分考虑外部环境的前提下，研究图中五个不同层次上的节能问题，以及它们之间的关系，实现整体的、全面的节能。,系统节能的五个层次,三、系统节能与科学用能,上个世纪80年代初，陆钟武院士将冶金工业节能划分为“五个层次”，主张用系统工程的原理和方法研究冶金工业较高层次的节能问题。提出了“载能体”、“直接能耗”、“间接能耗”、“产品能耗”、“产品能值”等一系列概念（如今已是耳熟能详的专业术语），创立了“系统节能的理论和方法”。,19,基本概念：产品能耗,冶金、化工、建材等工业，都是以天然资源为原料的制造工业。从天然资源到最终产品要经过多道生产工艺。每道工序的产品都是下一道工序的原料。产品能耗是“完全能耗”的概念，不可能追溯到资源的尽头。所以，在计算产品能耗时必须首先界定核算范围，如生产工序（工序能耗）、企业（吨钢能耗）。节能，说到底就是降低产品生产过程的能源总量！,20,3.1系统节能和科学用能，是“十二五”乃至更长时期钢铁企业节能的指导方针,系统节能是将能源用少，科学用能是把能源用好取之有度“节”为上，用其合理“好”当先。科学用能包括科学配置能源、科学使用能源、科学管理能源，将节能做到极致，把浪费降到零。已故能源科学家吴仲华提出科学用能的16个字：“分配得当、各得所需、温度对口、梯级利用”。,“节能潜力寓于不平衡之中”。生产过程中出现的热量不平衡、机械、化学、压力、浓度等不平衡现象，都是节能潜力存在的标志。如高炉顶压（压力不平衡-TRT），焦炭显热（温度不平衡-CDQ），转炉烟气(化学不平衡-回收转炉气），鼓风水份（浓度不平衡-鼓风脱湿）。科学用能旨在发现那些不易被发现的非平衡问题。例如：,21,（1）输入给装置（终端设备）的能量总是大于产品生产所需求的能量，即在能源系统的输入-输出端存在能量“数量”不平衡。降低设备输入端的多余能量、回收输出端的剩余能量、优化装置的设计与运行，是科学使用能源的工作基础。,凡热工设备为了获取较高生产率，总是在过剩的能量趋动、作用下工作，所以必有剩余的能量输出。能耗与产量呈非线性函数关系，单位产品能耗随产量变化存在最小值，对应的产量区间称“经济产量”或“经济区”。对于输出端的剩余能量，要及时、合理、足量地回收利用。目前，钢铁厂多数热工设备都偏离“经济区”运行，要么“大马拉小车”要么“小马拉大车”，作业率低，产品能耗高。这方面的节能潜力很大。,把高品位的蒸汽经过节流后降为低品位的蒸汽使用利用燃料燃烧产生的热能去干燥物料，用高品质余热生产低压蒸汽把高炉煤气和焦炉煤气混合供给加热炉作燃料水淬高炉熔渣，熔渣1700，冲渣热水80将浓度99.6%的氧气供给高炉富氧，富氧浓度24-25%把不同SO2浓度的烧结废气混合在一起去，统一进行脱硫处理，实际上是将不同浓度的气体先混合，然后再分离，违背了科学原理。,22,在能源分配上，根据能源的数量、质量以及用户需求，实行“按质用能、匹配得当”，在余热回收利用上，实行“温度对口、梯级利用”，做到“高质高用、低质低用、热尽其用”。目前，钢铁企业在二次能源的生产和分配方面存在的主要问题有：,（2）分配给终端设备的能量品质与其需求的不一致，即在能源系统的分配与使用环节存在能量“品质”不匹配。按质用能、温度对口，是科学配置能源的基本原则。,不同规模钢铁联合企业副产煤气回收与利用情况统计表GJ/t钢,23,（3）钢铁企业二次能源的生产量总是大于其需求量，能源系统始终处于“供需不平衡”状态。必须用“动态”的、“非平衡”方法，研究富余煤气、富余氧气、蒸汽、电力的动态运行、缓冲和调控问题，建立智能化能源管控中心，是科学管控手段的给力的工具。,24,3.2物质流和能量流的协同运行未来钢铁企业节能的重要研究命题,从工程学角度看，钢铁制造流程是复杂的铁煤化工（碳冶金）过程；从热力学角度看，它是开放的、远离平衡的、不可逆的耗散过程。其中，含铁（Fe）等物料沿着产品的全生命周期轨迹流动，形成了铁素物质流；含碳（C）等能源沿着转换、使用、回收、再利用、直至排放的路径流动，形成了碳素能量流。以往冶金领域的研究命题大多是围绕铁素物质流的紧凑化、连续化、自动化展开的（曾经是技术创新的主流），对“能量流”、“能量流网络”的研究不多。,25,建立基于热力学第一、第二两大定律的科学用能理论体系；充分发挥钢铁联合企业在能源高效转换和有效利用方面的企业优势，重点研究余热余能的产生、回收、利用问题及其相互关系；着力开发适合我国国情和企业特点的关键共性技术。把生产过程的富余能量及时有效、因地制宜、最大限度用在工艺过程本身，实现物质流与能量流的协同运行。,（1）19781980年，节能起步阶段（2）19801990年，单体设备和工序节能阶段（3）19902000年，以物质流优化为主的系统节能阶段（4）20002010年，以能量流优化为主的系统节能阶段（5）20112025年，以物质流和能量流协同运行为主的系统节能阶段。,未来15年钢铁企业的系统节能以物质流和能量流的协同运行为主要特征,（1）烧结矿生产及其余热资源的回收与利用寻求物质流与能量流的协同运行,回收利用钢铁生产过程产生的余热余能资源，烧结工序最具代表性。我国烧结工序能耗比国外先进指标高出20以上，主要原因是烧结工序余热资源的回收与利用水平低。烧结余热资源包括烧结过程的废气显热和产品显热，分别占烧结工序总热量收入的20和45%。据报道，烧结工序的燃料消耗约44kgce/t，余热资源的回收利用量多达14kgce/t，与每吨烧结矿的电力消耗量大体相当。烧结矿环冷机原本是为冷却烧结矿设计的（纯物质流的产品冷却装置），现在要回收烧结过程的余热（纯能量流的余热回收装置），两者不能兼得，说明原设计存在先天不足。,26,27,正因为现有的环冷机是为冷却烧结矿服务的，所以风量大、料层薄、冷却快、漏风等弊端不可避免！无法满足高效换热和取热的要求。为了达到既要冷却烧结矿又要回收余热的双重目的，对环冷机的结构设计与热工操作务必进行彻底改造（不是小打小闹）。否则，不会取得满意的节能效果！,受干熄焦技术的启发，凡赤热的烧结矿、球团矿，都有可能像干熄焦那样用散料床气固强化热交换的方式进行强化换热。即用CDQ式散料床气固热交换装置，取代现有的烧结矿环冷机。在冷却烧结矿的同时，最大限度回收烧结矿显热（已获国家发明专利，ZL20091018738.1），实现物质流冷却工艺与能量流回收利用的相互统一与协同运行。,CDQ式烧结矿余热回收技术,CDQ式烧结矿余热回收装置,28,竖罐式（CDQ式）烧结矿余热回收利用系统示意图,29,竖式回收与卧式回收的节能效果对比以328m2烧结机为例,30,竖式回收与卧式回收的节能效果对比以328m2烧结机为例,以1000万吨级钢厂为例，采用竖罐式方法，1000万吨铁*1.5吨烧结矿/吨铁*35kWh/吨烧结矿=5.25亿kWh，是这个厂干熄焦发电总量的1.5倍，1000万吨铁*0.35吨焦炭/吨铁*100kWh/吨焦炭=3.5亿kWh。,31,“一罐到底”技术，是指取消传统的“混铁炉”和“鱼雷罐车”装置，直接采用“铁水罐”运输铁水，将铁水的承接、运输、缓冲储存、铁水预处理、转炉兑铁、容器快速周转、铁水保温等功能集为一体；取消了炼钢车间倒罐坑、减少一次铁水的倒罐作业，具有缩短工艺流程、紧凑总图布置、降低能耗、减少铁损、减少烟尘排放等多重优势，是今后新建钢铁厂高炉-转炉界面模式的发展方向。,（2）高炉-转炉区段的“一罐到底”界面模式实现高炉与转炉区段的热衔接，同时完成铁水三脱,蓄热式火焰炉技术,是对传统蓄热室结构设计、火焰炉热工操作，燃烧废气显热回收方式的重大变革。它突破了几百年来人们对燃烧的传统认识。高温蓄热燃烧技术具有大幅度节能(30以上)和超低浓度NOX排放(3055ppm)的双重优越性，最适合连铸坯热装热送。但对某些品种钢，热装热送时常出现钢坯表面缺陷。这些表面缺陷是以晶间裂纹形式出现的，与奥氏体晶界析出有关，在600900时析出速度最大。解决这些品钢种连铸坯的热装热送问题，实现铁素物质流与能量流的协同，可获得巨大的节能效益。,32,（3）连铸轧钢区段的界面模式连铸坯热装热送与蓄热式火焰炉的协同运行,33,（4）低温余热资源的经济回收与高效利用给低温余热资源找到最合适的用场，推动力=需求拉动+技术进步,依据热力学第一、第二两大定律，回收利用余热资源的总原则：根据余热资源的数量、品质（温度）和用户需求，按质回收、温度对口、梯级利用（高质高用、低质低用）。若有合适的热用户，直接利用余热则最为经济。依附于产品（铁水、钢坯）的显热，最好不经转换地直接输送到下一道工序，相邻工序间实现热衔接。用烟气显热预热空气和煤气，预热或干燥物等；对于高温余热应采用动力回收，如发电或热电联产；对于中温余热资源或热回收或动力回收；对于低温余热首选直接热利用，对不能直接利用的低温余热，或先将其作为热泵系统的低温热源，经提高温度水平后再加以利用。,34,我国重点钢铁企业余热资源回收利用情况(不含钢材，2005年统计)GJ/t-s,35,我国重点钢铁企业余热余能资源量及其回收利用情况（不含高炉、焦炉煤气，铁钢比取1.0，2005年数据统计）,给低温余热找到用户、派上用场：在企业内部：干燥物料、加热助燃空气和锅炉给水；供暖、制冷；热泵、海水淡化、煤调湿、高炉鼓风脱湿、煤气脱水等。在城市范围：供暖、供冷、蒸汽、热水、煤气、氧气。,36,太钢自备电厂采用吸热式热泵机组回收循环冷却水的低温余热（40），为15MW锅炉的加热补水。锅炉补水由30升到95，循环冷却水从40降到30。采用吸收式热泵机组回收冷却水余热，每年节省蒸汽8万吨，节省冷却水12.4万m3（闭路循环），综合节能约10298吨标准煤。,举例1：用吸收式热泵回收循环冷却水余热,37,举例2：进一步降低锅炉排烟温度的深度节能,采用炉内脱硫的锅炉，排烟温度约150，用其预热助燃空气和锅炉的回水，使锅炉的排烟温度再降低50-80度，可节省发电煤耗5-8g/kWh。,省煤器,省煤器,换热器,换热器,38,3.3企业能源管理中心物质流和能量流协同运行的给力工具,能源管理中心（EMC）是企业能源生产、运行、管理的中心，代表公司对企业的能源活动行使综合管理；能源管理系统（EMS）是自动化、信息化、管理控一体化系统，是能源中心行使管控职能的载体。它具有对全公司能源设备和能源介质进行操作、控制、优化、预测、事故预警等功能，为物质流和能量流的协同运行、能源介质优化调度、科学用能系统节能提供技术和管理支持。,39,在先进的能源管理中心硬件条件下，针对煤气、蒸汽、氧气、电力、高炉鼓风等能源介质，分门别类地建立每一种能源介质的生产转换存储分配缓冲使用放散等过程的数学模型和应用软件，服务于企业能源中心的离线优化和在线调度。为了节能，不仅要剖析生产每吨钢各道生产工序所耗能源数量的多少和钢比系数的变化，即吨钢能耗的ep分析法；而且还要研究生产每吨钢所耗各种能源介质数量的多少和品质的情况，即cg分析法，为企业能源管理中心提供数学模型和软件支持。,第j种能源介质的能量流,40,以1吨钢为基准，单位时间的能流量，小时，分钟,固定用户消耗第j种能源的数量，单位/t钢,缓冲用户消耗第j种能源的数量，单位/t钢,生产每吨钢第j种能源的放散量，单位/t钢,影响因素,gj：生产每吨钢消耗第j种能源介质的数量，单位/t钢cj：第j种能源介质的折标系数，即能值，kgce/单位,（1）吨钢能耗ep分析法,41,（2）富余煤气的“零放散”模型,以往用“静态”、“平衡”的观点和方法，计划、管理、调控煤气的生产与使用是不科学的。必须用“动态”、“非平衡”、“能量流网络”的观点和方法，即根据煤气资源的数量、品质（热值）和用户需求，科学地预示煤气的发生量（始端节点流出量）、消耗量（终端节点流入量）和剩余量（容许增益量），科学地设计煤气柜的容量、锅炉掺烧煤气的缓冲量。做到“煤气柜”与“缓冲锅炉”并举，“软件”与“硬件”兼施，科学合理地分配使用煤气资源，才能做到煤气“零放散”。,已知企业的生产经营计划，设备检修计划，随机事件对煤气发生量、消耗量的影响（依据生产数据标定方法），建立正常生产状态和非生产状态的煤气预测的启发式规则；建立煤气系统供需预测动态模型，科学准确地预示煤气发生量、消耗量、剩余量（小时级或分钟级）；在煤气柜和缓冲用户之间建立剩余煤气量的分解协同模型，分解并消纳频繁波动的富余煤气量。,42,煤气柜：吞吐能力小适应频繁、量小、时间短的波动调节管网压力效果好,（3）煤气缓冲用户（锅炉）和煤气柜的协同运行,掺烧煤气的燃煤锅炉：缓冲能力大适应稳定、量大、时间长的波动煤气负荷的频繁变化将影响燃烧稳定和锅炉的经济运行。,43,如前所述，将企业消耗的煤气量划分为固定用户消耗量、缓冲用户消耗量、煤气放散三部分。,0,10,将稳定的富余煤气量分配给新的煤气用户，如CCPP、纯燃煤气锅炉，使煤气富余量减少。,小时煤气发生量,固定用户的小时煤气消耗量,两条曲线之间的面积为每小时煤气富余量,44,（4）富余煤气“零放散”应用举例,将有限的煤气富余量分配给缓冲用户，用掺气燃煤锅炉的缓冲能力和煤气柜的吞吐功能来消纳不同程度的煤气波动，实现煤气“零”放散。,缓冲用户：掺煤气的燃煤锅炉煤气柜,发生量的统计平均值268km3/h,消耗量的统计平均值221km3/h,两条曲线间的面积变小,45,46,剩余煤气量（km3/h）,时间（h）,钢铁厂焦炉煤气随机流量曲线图,均值51.49方差13.52均衡度74%,煤气波动的均衡度，是衡量实际的煤气量（波动）与某一期望的煤气量（固定）的吻合程度的指标。,锅炉缓冲量,煤气柜吞吐量,47,节能效果：煤气放散率从10%降至0，富余煤气发电量增加3%。,48,四、关于能耗评价和能耗指标,（1）节能必须以科学、合理评价指标和标准为指导。30年来我国钢铁工业吨钢能耗从2040降到700公斤标准煤，吨钢综合能耗、吨钢可比能耗、工序能耗组成的能耗指标体系及其评价方法功不可没。随着节能降耗的不断深入和吨钢能耗指标的逐渐降低，以中间产品（钢）为计算基准的指标体系必须修正和完善。,（2）“能”在各个领域中常以不同的方式被定义。每一种定义都有其适用的场合，若不正确地理解，容易产生概念上的混乱。“能”的使用价值在于它能够“促成变化”。如提起重物、生产产品、供暖、制冷等。“能”是促成变化（物理和化学）的推动力（做功的能力）：燃料的做功能力取决于它的发热量、蒸汽的推动力是它的压力和温度，1度电的推动力是3600kJ（0.1229kgce/kWh)。,49,四、关于能耗评价和能耗指标,（3）客观、真实、准确的能源统计方法和数据，是指导钢铁企业节能工作的主要依据，是科学评价节能降耗工作的重要手段。现行的能耗统计方法、评价标准和指标体系，已不完全适应钢铁企业节能和能源管理的需要。能耗指标的可比性，取决于：指标选择的科学性、合理性；数据的真实性、客观性,50,自2006年起，我国钢铁企业有关电耗的统计方法采用两套折算系数，即电热的当量值和等价值，多数企业使用一套数据两种算法。由此引发了假数真算、能耗转移或转嫁，出现能源失衡、指标失信、管理失利等现象。,4.1关于电当量值和等价值的再思考？,“等价值”单位能源产品在其生产过程中所累计消耗的能量（即“物化”了的能量）。例如，电的等价值0.404kgce/kWh；“当量值”单位能源产品在使用时具有的能量（即“活”的能量）。例如，电的当量值0.1229kgce/kWh1kWh860kcal/kWh3600kJ/kWh0.1229kgce/kWh它们只是能量形式的不同罢了，在能量数量上都是相当的。,51,实际上，将0.1229的折算系数应用于各工业系统终端用电的能耗统计已是不争的事实。这种统计方法将电力工业与其他工业分开，各自都有本行业的能源消耗，企业的能源统计变得更合理、更简捷，钢铁工业何乐不为？为什么非要把钢铁工业能耗和电力工业绑架在一起？钢铁工业要因势利导、将计就计。钢铁生产过程耗电，无论是外购电还是自产电，凡终端耗电都统一使用“电热当量值”，废除“等价值”。一些企业采用“双轨制”的能耗统计现状，不能继续下去了！为了避免能源出现不平衡问题，在核算能源平衡时增设“自发电”工序并给出“自发电”的工序能耗。这好比在钢铁企业的“能源平衡表”中设置“焦化工序”那样。高炉炼铁工序所消耗的焦炭，计入的是焦炭的“当量值”（焦炭的发热量），而不是焦炭的“等价值”。,52,问题：核算工序能耗不应包含所耗能源在其加工转换过程中所消耗的那部分能量，把企业的主流程生产工序和能源转换工序绑架在一起是错误的。纠正：工序能耗是生产工序范围内生产单位产品直接消耗的能量，只需计入所耗燃料和动力的“当量值”，不应计入它们在转换过程所消耗的能量。如，燃料的当量值是发热值、电力的当量值是0.1229kgce/kWh，蒸汽的当量值是不同压力和温度下的热焓值等。,4.2对工序能耗的重新定义,【工序能耗】=,【所耗燃料动力的载能量】-【回收外供能量】,【生产工序的实物产量】,53,从能的使用价值而言，某工序能耗只需计入直接能耗，不应计入该工序范围之外的间接能耗。按此定义：工序能耗只与该工序所耗燃料、动力的多少有关，与燃料、动力的品质有关，而与其生产、加工、改制过程中所耗的能量无关。,如此规定的好处：在工序能耗的算式中取消了能源的“折标系数”摆脱了所耗能源的转换效率对生产工序能耗的影响工序能耗成为生产工序范围内的可控因素在同类工序之间（生产工序、能源转换工序）实现真正“可比”。,54,4.3对现存能耗指标、指标体系的修正,钢铁工业的能耗指标，从中间产品（钢）扩展到终端产品（材）、从吨钢能耗到吨材能耗、从钢比系数到材比系数，是钢铁企业生产结构、工艺流程、产品加工、能耗水平、能源管理等日趋完善的必然结果。未来钢铁工业的能耗指标体系，由工序能耗（能源转换工序和产品生产工序）、吨钢能耗（中间产品能耗）、吨材能耗（终端产品能值）等指标组成。终端产品的划分要依据能源管理手段和能耗统计数据的完备程度而定，按大宗钢材分类，宜粗不宜细。,55,（1）工序能耗服务于钢铁企业内部各工序的能耗统计和能源管理，是比较同类生产工序（能源转换工序和产品生产工序）能耗水平高低的重要标志。工序能耗作为比较指标，是指某工序生产单位产品直接消耗的能源量，只计入各工序所耗燃料和动力的“当量值”，不计工序范围外的间接能耗。统计时，无论是外购电还是自产电，凡终端用户耗电一律使用“当量值”。为避免能源不平衡，增设自发电、热力、制氧等能源转换工序，同时核算这些工序的工序能耗。,（2）吨钢能耗继续沿用原有定义及其计算方法（即总能耗除以钢产量），服务于钢铁企业、钢铁工业的能源统计与能源管理，用于统计钢铁企业、行业的能源消耗量。钢铁工业吨钢能耗，是评价行业能耗水平的重要指标；钢铁企业吨钢能耗，是表征企业能耗变化的统计指标，不再作为企业之间评判能耗高低的可比指标。,56,（3）吨材能耗吨材能耗是指生产单位钢材产品企业为其配套生产所累