资源综合利用课件

,我国转炉炼钢生产的现状及污染、处理和利用分析,截止2012年底，中国重点统计钢铁企业1000m3及以上高炉占全国高炉生产能力的比例约为65%，3000m3以上高炉达34座;转炉钢占钢产量的比例超过90%，100t及以上转炉占全国转炉炼钢生产能力比例约为63%，大部分企业已配备铁水预处理、钢水二次精炼设施，精炼比达到70%。同时，国内转炉钢厂仍然致力于配套设备升级以及节能降耗技术的研究和应用，通过炼钢新流程实现洁净钢的高效率、低成本、稳定生产，高效脱磷技术、煤气干法除尘技术、少渣炼钢技术、高效挡渣技术等得到更广泛应用。,我国转炉炼钢生产的现状,我国粗钢产量自1996年超过1亿t以来，已经连续17年居世界第一位。新世纪以来，在工业化快速发展带来的强劲需求的拉动下和上世纪90年代技术结构升级的支撑下，我国钢铁工业进入了连续10年的高速发展期，粗钢年产量以年均18.5%的增长速度，于2009年达到5.68亿t，增长趋势如图1所示。,我国钢产量回顾及预测,回顾,我国钢产量增长情况,近几年钢产量及预测,我国国民经济的持续稳定快速发展，钢铁行业作为支柱产业，在其中扮演者不可缺少的角色，从这几年的钢产量及预测可看出经济建设对钢铁的需求依然巨大，但同时针对国家节能减排要求以及钢铁行业产能过甚等一些列问题，任务依然艰巨。,在产量大幅增长的情况下,钢铁产能也快速增加，据中国钢铁工业协会统计调研数据,2012年底,国内钢铁实际综合产能约9.76亿吨。从2008年起,我国钢铁产能利用率连续5年均低于80%的合理产能利用水平,过剩产能不断增加,2012年底达到最大,为2.6亿吨(产能利用率仅74%)。加之产能过剩严重,钢材供大于求,加之原材料等成本的高企,压缩钢铁行业微薄的利润。如图2所示,自2008年起,我国钢铁行业进入微利时代,钢铁行业大中型企业年度销售利润,近几年，特别是2012年以来中国钢铁产业效益大幅下滑,出现了多年未见的全行业亏损,市场恶性价格竞争现象频现,重点统计企业实现利润为-6.72亿元，同比下降901.5亿元。可见,国际金融危机以来中国钢铁产业整体经营状况不佳。,经营状况,重点钢铁企业各主要生产工序能耗情况,转炉在炼钢工艺过程中，需要消耗大量的能源，同时，炼钢工艺过程中产生的物理显热及CO气体，又能够通过不同的方法加以回收利用。所谓负能炼钢，即是指转炉在炼钢工艺过程中所消耗的总能量，低于炼钢工艺过程中所回收的总能量,负能转炉炼钢,我国转炉主要技术参数与能耗指标,国内负能炼钢厂炼钢工序实际能量消耗（kgce/kg）,转炉烟气,2013年中国粗钢产量已超过8亿t，而我们粗钢产量90%以上由转炉生产，因此产生的转炉煤气，国内技术先进的企业可回收100m3/t钢。转炉冶炼时产生的转炉煤气温度达1500、CO含量达86%及粉尘含量达80150g/m3，具有较高的潜热及显热，若通过净化回收系统对转炉煤气进行回收利用，不但可以减轻环境污染，而且可以实现废物利用，达到节能降耗、清洁生产的效果。,烟气三个方面的利用,余热回收利用,煤气回收利用,粉尘回收利用,烟气净化工艺优缺点对比,在冶金企业生产过程中，转炉吹氧冶炼是炼钢企业的必要环节，在转炉吹炼过程中，吹入的氧气与生铁中的碳发生不完全氧化反应，生成含CO的烟气流，同时又有铁及其他伴生金属元素以烟气的形式进入湿式烟气除尘系统，洗涤污水所携带的烟尘经沉淀后以含水污泥的形式存在，脱水后其含水率在27%30%，呈黑色泥浆状，碱性物含量高，主要成分为氧化铁、石灰、二氧化硅等，就是转炉污泥。,转炉污泥,转炉炼钢的粉尘产率约为1030kg/t，2013年约1500万吨尘泥，所以转炉污泥的产率也很高。转炉泥浆在碱性物质含量低的时候（15%20%）静置沉降困难，含量（35%50%）又会使污泥粘性急剧增加，并且难以脱水，从而使转炉污泥成为一种较难处理的固体废弃物。,转炉污泥量,转炉污泥综合利用,作为含铁原料和熔剂返回烧结生产配加在竖炉球团中作为炼钢造渣剂、冷却剂和助熔剂的原料,尘泥的主要利用途径及优缺点对比,转炉钢渣是转炉炼钢过程中产生的废渣，主要来源于铁水与废钢中所含元素氧化后形成的氧化物，金属炉料带入的杂质，加入的造渣剂如石灰石、萤石、硅石、氧化剂、脱硫产物和被侵蚀的炉衬材料等。据统计资料，2012年我国粗钢产量达到了创纪录的7.16亿吨，同比增长3.1%，粗钢产量占全球粗钢产量的比例提高至45.5%，排放的转炉渣量约8000多万吨，当前国内积存的转炉钢渣已有2亿多吨以上。,转炉渣概况,转炉钢渣转炉钢渣是钢渣的主要部分，在我国，约占钢渣总量的65%。目前，生产1吨转炉钢约产生130240kg钢渣。表我国几个大型钢铁企业转炉钢渣的化学成分，%,作为建筑材料。在钢铁企业内部进行回用