简支现浇箱梁技术交底

新建成都至贵阳铁路乐山至贵阳段站前工程CGZQSG-6标段现浇简支箱梁施工技术交底 四川公路桥梁建设集团有限公司 成贵铁路CGZQSG-6标段项目经理部二分部 二一五年二月 宜宾三级技术交底记录表 记录号项目名称：移动模架现浇箱梁施工技术交底交底地点项目部会议室时 间 2015年2月10日交底单位总工办接受单位工程处主持人刘大成主讲人（签字）接受人（签字）：见后附签到表1、 适用范围 成贵铁路6标二分部管辖范围内（DK151+740DK164+512）所有移动模架现浇箱梁施工。二、钢筋部分（一）、钢筋下料移动模架就位后，根据图纸进行放线，准确定出钢筋的准确位置。将模板的杂物清干净，刷涂脱膜剂，然后绑扎钢筋，安装预应力管道，调整坐标。（1）钢筋进场验收取样及堆放钢筋进场时，必须及时通知项目部实验员对其质量指标进行全面检查并按批次抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯实验，其质量应符合现行钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（GB13013-91）、钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499-1998）的规定。场内钢筋应按牌号、炉罐号、规格、检验状态分别标识存放。钢筋在运输、堆置过程中，应避免锈蚀和污染。（2）钢筋的加工钢筋加工前应清除表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等。钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计及规范要求。加工钢筋前必须根据图纸对钢筋尺寸进行核对，确认无误后才能开始加工。将钢筋尺寸大样图画出直接交给钢筋工，要求其严格按图纸加工并明确加工数量。堆放半成品钢筋时必须分类堆放，下垫上盖，并在醒目位置设置钢筋标示牌，标明编号，规格并画出大样图，大样图见附图。钢筋加工允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋全长10 尺 量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸3（3）钢筋的焊接连接钢筋采用闪光对焊，焊接质量满足要求。焊接接头，在同一连接区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占截面面积的百分率不应超过50%。纵向钢筋采用绑扎搭接，光圆钢筋末端应作成彼此相对的180度弯钩，带肋钢筋应作成彼此相对的90度弯钩。在钢筋拒接部分的中心及两端共三处，应采用铁丝绑扎结实，搭接长度不于35d（HRB400级带肋钢筋为40d，为保证质量，统一按受拉区控制）。（4）钢筋安装钢筋绑扎顺序为：底板腹板顶板预埋件。先绑扎底板、腹板钢筋，安放固定预应力波纹管，预应力筋穿束，立端模固定锚头，安放底板、腹板预留孔洞；然后安放内模，绑扎顶板和翼板钢筋、预埋顶板预埋件。预应力筋管道采用波纹管造孔，在混凝土浇筑前，预应力钢绞线预先穿在波纹管内；绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，亦可用点焊焊牢，确保钢筋的间距。所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋以补强。桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜置的井字形钢筋进行加强。为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，可设置W型或矩形的架立钢筋。钢筋与模板间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，按梅花型布置，每平方数量为4个。垫块应采用C50高强度混凝土垫块，其耐久性要求与梁体同等寿命。在浇筑混凝土前，应对已安装好的钢筋及预埋件（钢板、锚固钢筋等）进行检查。当普通钢筋和预应力钢筋（管道）、预埋件等在空间上发生干扰时，可适当移动普通钢筋以保证预应力钢筋（管道）预埋件等位置准确；当普通钢筋和普通钢筋在空间上发生干扰时，也可适当调整钢筋位置，但必须符合如下要求：a、普通钢筋的数量不能减少；b、钢筋（网）间净距5cm，保证砼能浇筑到位和振捣棒能穿过；c、砼的净保护层厚度应预以保证。钢束锚固处在普通钢筋如影响预应力施工时，可将普通钢筋适当弯折，待预应力施工完毕后应及时恢复原位。如因浇筑或振捣砼需要，可对局部普通钢筋的间距作适当调整。施工时结合施工条件和施工工艺安排，尽量考虑先预制钢筋骨架（或钢筋骨架片）、钢筋网片，在现场就位后进行焊接或绑扎，以保证安装质量和加快施工进度。钢筋安装允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1桥面主筋间距及位置偏差15 尺 量2底板钢筋间距及位置偏差83箍筋间距及位置偏差154腹板箍筋垂直度（偏离垂直位置）155钢筋保护层厚度与设计值偏差+5，06其他钢筋偏移量203、 预应力管道安装 预应力管道布置严格按照设计图定位网坐标网所示位置布置，如下表所示：步骤一：底板预应力管道平面位置确定 按底板预应力管道平面布置图，精确测量放样出各底板预应力管道中心线，将底板预应力管道摆放就位；步骤二：底板预应力管道距底板高度确定按底板预应力管道侧立面布置图所示各断面管道距离底板高程，采用钢尺准确量出管道立面位置，（50cm 一个断面进行测量，注意图中梁端位置管道距底板高度与其他位置不同），再次校核各管道距底板中心距离，确认无误后采用钢筋定位卡固定。步骤三：腹板预应力管道定位 按腹板预应力管道布置图所示各断面管道距离底板高程，（以单侧第一层腹板预应力管道N3、N7为例）采用钢尺量测，确定管道N3、N7高程位置（50cm 一个断面进行测量，注意图中梁端位置管道距底板高度与其他位置不同），焊接临时支架（保证水平），将预应力管道N3、N7放置于临时支架上，再准确放样得出预应力管道N3、N7平面位置，确认无误后采用钢筋定位卡固定。其他腹板预应力管道N6、N10，N5、N9，N4、N8按同样方法确定。4、 预应力筋制作及安装预应力筋下料长度应经计算确定。计算时应考虑结构的孔道长度或台座长度、锚夹具厚度、千斤顶长度、镦头预留量、冷拉伸长值、弹性回缩量、张拉伸长值和外露长度等因素。首次使用应经试验，符合要求后方可成批下料。预应力筋下料切断后，端头应齐整，其同束内长度相对差值不应大于计算下料长度的1/5000，且其极差不得大于5mm。预应力筋应采用砂轮锯切断，不得采用电弧或气焊切断，也不得使预应力筋受高温、焊接火花或接地电流的影响。钢铰线下料后不得散头。预应力钢绞线编束时，梁体同一张拉截面上的钢绞束应由同一厂家、同一品种、同一规格、同一批号的钢绞线组成。编束时应先梳理顺直，每隔11.5m捆扎成束。制束及移运时防止变形、碰伤和污染。预应力筋穿束前应检查锚垫板和孔道，锚垫板应位置准确，孔道内应畅通、无水和其他杂物。在混凝土浇筑前，应对管道进行全面的检查，修复管道损坏的部位，并封闭锚垫板喇叭口、排气管口。钢绞线切割注意要点：1) 终张拉完毕经检查确认无滑丝后，采用切断机或砂轮锯切断，不得采用电弧切断，也不得使预应力筋经受高温、焊接火花或接地电流的影响。钢绞线下料后不得散头。2) 钢绞线切割前如发现滑丝，应及时换束处理。放松钢绞线时两端不得站人。作业时两端用标识牌明示。五、箱梁混凝土浇筑现浇一片梁的混凝土数量为280.2m3，为了保证浇筑质量，要求连续浇筑、一次成型，浇筑时间控制在8小时以内。高性能混凝土采用拌合站集中拌合，混凝土罐车运输，混凝土输送泵或泵车泵送入模，振捣以插入式振捣器为主，附着式振捣器配合腹板混凝土振捣。1、 混凝土生产与运输 梁体砼由我部2#拌和站生产，采用混凝土罐车集中运输。2、混凝土浇筑(1)、入模条件混凝土拌合物入模前含气量控制在24%，入模温度宜在5300C，模板温度宜在5350C，要求试验室进行现场试验检测。(2)、砼浇筑顺序混凝土采用泵车泵输送入模。按照底板、腹板、顶板及翼板形成一定梯度，全断面分层错开，从梁一端向另一端推进的方法浇筑，当底板推进至3/4跨时，保证1台继续在腹板、顶板连续灌筑，另2台从另一端反向浇筑过来，至3/4跨处合拢，保持竖向接缝，保证张拉端混凝土的质量。箱梁混凝土浇筑分四批前后平行作业。第一批从两侧腹板处下料浇筑底板及腹板底部混凝土，当其浇筑有8m左右后，第二批混凝土从天窗输入补平底板混凝土，当底板浇筑长度达6m后，开始第三批浇筑腹板，当腹板浇筑长度达4m左右后开始第四批浇筑顶板及翼板，就这样保持四批浇筑相隔有2m左右间距的平行作业。(3)、各部位砼浇筑底板两侧混凝土由输送泵经腹板输送到位，浇筑高度至腹板倒角以上1/3高度处，底板两边混凝土以自然流出为主，部份不能到位的，开动腹板模上的附着式振捣器或在腹板内插入振捣棒，使混凝土由腹板流出；两边腹板的混凝土振捣以插入式为主，辅之以侧模附着式振动器；底板混凝土由内模顶天窗孔输送而下，内模顶每隔5m开一个30cm30cm的天窗孔，全长32m共开五个；底板中部的混凝土经天窗孔输送至底板后，人工铲平摊铺，采用插入式振捣器振捣，振动棒要垂直点振，不得平拉，不得采用振动棒推赶混凝土。点振移动间距不得超过振动棒作用半径的1.5倍。振捣时要快插慢拔，每一处振完后要徐徐提出振动棒。振捣时避免振动棒触碰模板、钢筋和波纹管等；对每一振动部位必须振到该部位混凝土密实为止，表现为混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆；底板振捣密实后，人工用木尺根据底板厚度（内模底模下表面）刮平。内模顶板的天窗孔当完成该段的底板混凝土浇筑后,用原模封闭,为了防止接缝漏浆,采用油毛毡或塑料膜覆盖在模板接缝上。腹板混凝土由输送泵直接输入，插入式振动棒配合附着式振动器振捣，腹板混凝土须两边对称浇筑，防止内模偏移。顶板及翼板混凝土采用混凝土泵车输送，插入式振捣棒振捣密实后，用自动找平机根据顶板的横坡赶压抹平。混凝土灌注完成后初凝前，做第二次赶压抹平，以消除表面裂纹。箱梁在浇筑过程中，随机取样制作标准养护和施工用混凝土强度、弹性模量试件，并从箱梁底板、腹板及顶板处分别取样。混凝土试件留置规定：1）每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土，取样不得少于一次；2）每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次；3）现浇混凝土的每一结构部位，取样不得少于一次；4）每次取样应至少留置一组试件。5）满足弹性模量试件留置规定。随构件同条件养护的终张拉/放张弹性模量试件不得少于一组。 标准条件养护28d弹性模量试件不得少于一组。根据以上条件，1孔箱梁试件取样为拆模强度1组、初张强度4组、终张强度4组、28d强度15组、终张弹模3组、28d弹模3组，共计强度24组、弹模6组，分别从底板、腹板、面板取样。3.混凝土养护及拆模自然养护时，应在混凝土浇筑完毕后1h内对混凝土进行保温保湿养护。暴露面混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖。混凝土养生根据外界环境温度及张拉所需的时间要求确定。梁体养护期间及撤除保温设施时，要采取措施保证梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温度差不得超过150C。梁体混凝土脱模时的混凝土强度要达到设计强度的60%，拆除端模、松开内模后进行预张拉;梁体混凝土达设计强度的80%后进行初张拉，初张拉后方可移出内模和拆除外模。拆模时梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不得大于150C，并保证梁体棱角完整。大风或气温急剧变化时不宜拆模。内模拆除时，作业人员处于封闭环境中，湿度大温度高，要在梁的一端安装大容量的鼓风机向箱孔内送风，改善工人作业环境。模板拆除后，继续洒水覆盖养护，养生时间不少于14d。表8.2.10梁体外形尺寸允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差检验方法1梁全长20 mm检查桥面及底板两侧，放张/终张拉30天后测量2梁跨度20 mm检查支座中心至中心，放张/终张拉30天后测量3墙面及防护墙内侧宽度10 mm检查1/4跨、跨中、3/4跨和梁两端4腹板厚度+10,-5 mm通风孔测量，跨中、1/4跨、3/4跨各两处5地板宽度5 mm专用测量工具测量，跨中、1/4跨、3/4跨和梁两端6桥面偏离设计位置10 mm从支座螺栓中心防线，引向桥面7梁 高+10,-5 mm检查两端8梁上拱L/3000放张/终张拉30天时9顶板厚+10,0 mm专用测量工具测量，跨中、1/4跨、3/4跨、梁两端各2处10地板厚+10,0 mm11防护墙厚度5 mm尺量检查不少于5处12表面垂直度每米高度偏差3 mm测量检查不少于5处13表面平整度5 mm 底板顶面 10 mm1 m 靠尺检查不少于15处14钢筋保护层厚度90%测点实测值不小于设计值专用仪器测量，跨中和梁端的顶板顶底面、底板顶底面、腹板内外侧、防护墙侧面和顶面以及梁端面各2处15上支座板每块边缘高差1 mm 尺 量支座中心线偏离设计位置3 mm螺栓孔垂直梁底板螺栓孔中心偏差2 mm尺量每块板上四个螺栓中心距外露底面平整无损、无飞边、防锈处理 观 察16接触网支柱基础预埋螺栓距桥面中心线偏差+10,0 mm 观察 、尺量钢筋齐全设置、位置正确电缆槽竖墙、伸缩装置钢筋齐全设置、位置正确泄水管、盖管齐全完整、安装牢固，位置正确桥 牌标志正确、安装牢固六、梁体混凝土预埋件桥面附属设施布置有：挡碴墙、通信、信号、电力电缆槽、接触网支座及下锚拉线基础、人行道栏杆及声屏障、桥梁伸缩缝装置等结构，为了保证这些结构的稳定性，其结构混凝土都需要通过在现浇梁内设置预埋筋，使其与梁体连结为一体。五、预应力施工1.预应力张拉施工预应力张拉按照设计图所标张拉顺序进行，如下图所示。张拉千斤顶采用穿心式350型系列设备，预应力施加按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。当梁体混凝土强度达到80%设计强度时，进行初张拉施工；当梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值后且龄期不少于10d才能进行终张拉施工。预应力采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不超过1束。千斤顶首次使用、使用达一个月、张拉作业达300次或经过大修必须重新校准。压力表具备下列情况需要经过重新校准：使用一个月（我部采用0.4级压力表）、张拉作业达300次，更换用油规格、使用超过允许偏差、发现异常故障时。预应力张拉采用应力、应变双控。以张拉应力为主，以钢绞线的伸长量为校核。其张拉程序：0初应力（0.20con）1.0con持荷5分钟锚固。张拉应力由油表控制，张拉千斤顶在使用前经过标定，获得标定报告。根据标定报告，采用回归分析的方法求出“张拉力油表读数”的线性方程，根据此方程计算出各张拉力控制点的油表读数，由油表读数控制张拉力。按照设计图中规定的预应力伸长量值计算公式计算各预应力索的理论伸长值。张拉按设计分级进行，并记录每级荷载下的钢绞线伸长量，实际伸长量的计算方法为：由0张拉至10%k时，记录伸长量L1；张拉至20%k时，记录伸长量L2；张拉至100%k时，记录伸长量L3；其实际伸长量为：L=（L3-L1）+（L2-L1）实际伸长值与理论伸长值之差控制在6%以内，否则要暂停张拉，待查明原因并采取措施加以调整后，方可继续张拉。表7.3.4预应力筋下料长度的允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法 1钢丝与设计或计算长度差10 尺 量束中各根钢丝长度差不大于钢丝长度的1/5000，且不大于5 2钢绞线与设计或计算长度差10束中各根钢绞线长度差53 预应力螺纹筋52.管道压浆和封锚当预应力终张拉完经检查合格后，应尽快对管道进行压浆。压浆前割丝封头。割丝以钢绞线伸出锚具外部3cm为宜，割丝用砂轮切割机，封头要密实，无气孔、无裂纹，以确保压浆的顺利进行。孔道压浆应在预应力筋终张完成后48h内进行。压浆前应清除孔道内杂物及积水，压浆过程中及压浆后3d内，梁体温度不应低于5,否则应采取养护措施使之满足规定温度。当环境温度高于35时，应在温度较低时段进行压浆。孔道压浆应自下而上进行。孔道压浆采用真空压浆工艺，水泥浆要搅拌均匀，水泥浆调制好后要尽快使用，如延续过久将降低其流动性，增加压注时的压力，且不易密实。本孔梁的封锚在下一孔箱梁张拉完成后进行，以保证张拉时的工作空间。采用特制封锚模板，人工浇筑封锚混凝土，确保振捣密实，并加强养护。6、 移动模架施工操作控制要点 项目控制要点检查标准移动模架拼装主梁应顺直 结构牢固 1、外侧模顺桥向位置偏差不大于10mm，底模中线及高程偏差应小于5mm； 2、移动模架整体安装位置正确，模板中线及高程符合设计要求。底模横梁与主梁垂直； 3、各构件之间的结合面密贴，主梁、导梁、支腿、等各接头处的连接螺栓符合设计并达到设计扭矩。模板拼装表面平整度及错台 1、侧、底模板平整度每米误差小于2mm； 2、模板错台应小于1mm； 3、模板缝连接紧密或用填充物填充密实，平整不漏浆； 4、模板表面打磨干净，均匀涂刷脱模剂。支座安装测量定位 1、支座中心纵向位置允许偏差20mm；支座中心横向位置允许偏差10mm；支座底板四角相对高差2mm。 2、支座灌浆饱满、密实。 3、浇筑混凝土后拆除连接上下支座板的螺栓。预压 沉降量监测 1、采用分级加载方式：060%100%120%,每级加载持荷时间分别不小于2h、2h、8h。 2、加载时沿纵、横向均应分层对称进行，加载重量误差应不大于3%。 3、每级加载完成后每1h观测一次。全面加载完成后，持荷8h且最后两次观测变形值之差小于2mm时，可认定变形稳定。模板调整预拱度设置、施工放样 1、预拱度根据预压时移动模架主梁实测跨中弹性变形值与梁体设计反拱值之差设置。 2、梁体理论计算跨中反拱值32m梁为向下22.6mm，24m梁为向下6.5mm，按二次抛物线设置。钢筋加工绑扎钢筋类型、规格 数量、间距。 1、受力钢筋全长加工允许偏差10mm； 2、弯起钢筋的弯折位置允许偏差20mm； 3、箍筋内净尺寸允许偏差3mm； 4、桥面主筋间距及位置偏差15mm； 5、底板钢筋间距及位置偏差8mm； 6、箍筋间距及位置偏差15mm； 7、腹板箍筋的垂直度（偏离垂直位置）15mm； 8、混凝土保护层厚度与设计值偏差：5mm、0； 9、其它钢筋偏移量20mm； 10波纹管在任何地方与设计位置的偏差：4mm； 11、垫块用量不应少于4个/，按梅花型布置； 12、钢筋绑扎扎丝方向禁止向外； 13、制孔直径及长度满足设计要求，定位准确牢固。 14、预埋件预埋定位准确，符合设计要求。混凝土工程混凝土原材、配合比及施工过程检验， 梁体外形外观。 1、混凝土浇注时，模板温度控制在535，混凝土入模温度控制在1030。 2、水泥、矿物掺合料称重允许偏差1%；粗、细骨料允许偏差2%；外加剂、拌和用水允许偏差1%； 3、混凝土拌制过程中，对坍落度进行测定，测定值不应超出理论配合比坍落度的控制范围（180mm-220mm），每拌制50m测试不应少于1次； 4、混凝土拌制过程中，对含气量进行测定，梁体混凝土含气量应为2.0%-4.0%，每拌制50m测试不应少于1次； 5、混凝土振捣应坚持灌筑服从振捣的原则，按事先规定的工艺路线和方式进行，分区分块振捣，防止乱振，避免过振或漏振。 6、箱梁尺寸允许偏差：梁全长20mm；梁跨度20mm；桥面宽度10mm；腹板厚度+10,-5mm；底板厚度5mm；桥面偏离设计位置10mm。梁高+10,-5mm；顶、底板厚+10,0mm混凝土养护砼养护、温度控制 7、砼浇筑完毕1h内，对砼进行保温保湿养护，在砼达到初凝后进行洒水养护，当环境温度低于5时禁止洒水。 8、养护期间，砼芯部温度不宜超过60，最高不得大于65，砼芯部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于15。养护用水温度与砼表面温度之差，不得大于15。 9、拆模后，及时对梁体覆盖洒水，保持混凝土表面湿润（当温度低于5度时采用保温养生）。 10、根据当地天气及大气湿润情况，一般人工洒水养护10-14d。预应力施工张拉力、伸长量 滑丝、断丝 1、混凝土强度及弹模达到设计值90%后且龄期不小于7d，方可张拉。张拉前清除管道内杂物及积水，清除喇叭口处