设备点检管理

设备检验管理设备，管理设备，管理第一章设备全员管理基础知识第一节基本管理知识设备管理的目的是减少设备事故的发生，维护和提高设备的性能和精度，降低维护成本，提高企业的生产能力和经济效益。后修复：所谓的后修复是指在设备出现故障或性能不佳后进行修复。这叫做后期修复。其特点是维护成本最低，适用于辅助作业线的简单设备。预防性维护(PrM):按照规定的周期和方法对设备进行预防性检查(抽查)，以确定零件的更换周期，并最大限度地减少停机损失。预防性维护适用于关键设备和重要设备。改进维护：对设备进行改进，以防止和延迟设备的退化或便于日常检查、维护和修理，从而提高设备的效率，减少重复故障，延长零件的使用寿命，降低维护成本。适用于故障多、维护困难、维护成本高的设备。维护预防(MPr):没有维护设计概念。也就是说，设备在设计期间投入使用后，不需要修理或只需要少量的简单维护。适用于有可能和有必要实施免维护设计的设备。生产维护：所谓的生产维护旨在发展生产，减少故障，降低维护成本，提高经济效益。不同的维护对策，如预防性维护(PrM)、事后维护(BM)、改进性维护(CM)和维护预防(MPr)是针对不同生产条件的设备实施的，即维护方法将故障造成的停机损失和为防止故障而投入的维护成本的总和降至最低。全员参与的生产维护的定义：1971年，由日本设备工程师协会提出(1)设备综合效率最高是目标；(2)建立针对设备全寿命的预防性维护总体系；(3)所有涉及设备、使用和维护的部门；(4)从最高领导层到一线工人的所有人员都将参与；(5)开展小组独立管理活动，推广项目管理活动。点检定和维修系统：点检维修制度是一种制度化、相对完善的科学管理方法。要求按照规定的检查周期和方法对设备进行预防性检查，以获得准确的设备状态信息，并制定有效的维护对策。并在适当的时候进行适当的维护，用有限的人力完成设备所需的所有维护工作，在设备出现故障之前进行维护工作，使设备始终处于最佳状态。其实质是以预防性维护为基础，以日常检查为核心的全面维护体系。其主要内容包括：(1)实施全面维护制度(a)所有参与生产过程的人员都应参与设备维护工作。生产操作人员直接负责设备的使用和维护，并负责设备的清洁、紧固、调整、油脂供应、小修和日常检查。(二)各运行生产管理职能部门应从不同角度参与设备管理；设备管理被纳入公司和各分公司的业务计划。设备管理目标是公司经理和各分公司厂长的长期目标之一。(2)设备预防性管理：点检人员应对设备进行检查，准确掌握设备的技术状况，实施有效的计划维护，维护和提高设备的工作性能，防止事故发生，延长零部件的使用寿命，减少停工时间，提高设备的有效运转率，保证正常生产，降低维护成本。(3)以提高生产效率为目标，完善维修计划。(一)制定合理、准确的固定(年度)修理计划，统一建立固定修理模型；(二)提高维修人员的工时利用率，对维修工作实施标准化管理。预知b它是基于设备状态的维护。应用设备诊断和状态监测技术，准确掌握设备的劣化程度和部件的剩余寿命，并根据测量的定量数据制定最合适的维修计划和维修方法。这种维护方法避免了设备的过度维护，减少了设备故障的发生，保持了设备的准确性，保证了产品产量和质量的提高，降低了维护成本。当然，最理想的是对所有设备进行预测性维护，但实际情况无法确定所有故障原因的诊断和监控方法。即使在技术上已经确定，由于经济原因，也不适合进行所有维护。因此，必须根据机械设备的重要性、可维护性和经济性进行综合考虑。设备退化的主要表现(1)机械磨损；(2)裂纹；(3)塑性断裂和脆性断裂；(4)腐蚀；(5)变质；(6)部件老化等。设备老化的主要原因1.润滑不良。2.灰尘污染；3.螺栓松动。4.加热；5.湿度；6.隔热性差等。设备润滑的三个要点(1)油类；(2)石油供应；(3)供油周期。两种类型的设备退化(1)功能衰退型：在使用过程中，输出、效率、精度等性能逐渐下降。(2)突发故障类型：设备在使用过程中因零件损坏和故障而停止工作。防止变质的对策防止劣化的对策：防止劣化、测量劣化和修复劣化防止变质：(1)日常检查和维护：油脂供应、更换、调整、紧固和清洁；(2)改善维护：保持性能。决定性恶化：抽查-好或不好抽查，趋势检查。修复恶化：(1)修复：预防预测性修复和事后修复；(2)更新：更新和改造。机械设备的损坏部件机械设备的劣化一般发生在以下六个部分：(1)机器部件的滑动部件；(2)机械传动工作部件；(3)旋转机器部件的工作部件；(4)受力支撑和连接部位；(5)接触原材料和灰尘、颗粒附着部位；(6)被介质腐蚀和粘附的零件。电气设备劣化的主要原因(1)电的作用；(2)高温和温度变化的影响；(3)机械力的作用；(4)水分的作用；(5)化学的作用；(6)宇宙辐射。电气(仪器、计算机)设备的退化部件(1)绝缘部件；(2)接触介质，腐蚀零件；(3)被灰尘污染的零件；(4)受温度影响的零件；(5)湿气侵入。第二节设备检验设备检验的定义为了保持生产设备的原始性能，通过人的五种感官(视觉、听觉、嗅觉、味觉、触觉)或简单的工具和仪器，按照预设的周期和方法，对设备上指定的部件(点)进行预防性的、仔细的检查，看是否有异常，以便在早期发现设备的隐患和缺陷，早期预防，早期处理。这种设备检查称为例行检查。设备点检的“五定”(1)定点设置检查的位置、项目和内容；(2)固定法定点检查法，是使用五种感官，或工具、仪器；(3)校准以制定维护标准；(4)将检查周期设置为常规；(5)任命人来确定谁将执行抽查项目。日常检查的分类和划分(1)根据抽查周期：例行检查应由岗位操作员或岗位维护人员进行。短期抽查应由专职抽查人员进行。(三)长期点检由专职点检人员提出，委托维修部实施。(四)精密点检由专职点检人员提出，委托技术部或维修部实施。(e)关键抽查当设备有疑问时，应对设备进行解体检查或精确抽查。(2)根据分工：操作检查333(1)设备抽查依靠五种感官(视觉、听觉、嗅觉、味觉和触觉)进行检查；(2)小修小补和更换个小零件；(3)紧固并调整弹簧、皮带、螺栓、制动器、限制器等的紧固和调整。(4)隧道、管沟、工作台等设备的不解体清洗；(5)供油装置注油和供油部件注油；(7)排水套汽包、空气罐等排水；(8)记录常规检查内容和检查结果。定期抽查的内容(1)设备的不解体定期检查；(2)设备拆卸检查；(3)劣化趋势检查；(4)设备精度测试；(5)系统精度检查和调整；(6)定期成分分析，更换和添加油箱润滑脂；(7)更换其他零件和修理损坏的零件。点检业务及专职点检人员的职责(1)制定日常检验标准和基础数据，如油脂供应标准、部件代码、标准工时定额等。(2)准备各种计划和绩效记录。(3)按计划认真进行点检作业，对岗位操作人员或操作人员进行点检和维修服务指导，并有权监督检查。如果有任何问题，找出情况并及时处理。(4)编制定期维护计划，列出月度维护项目计划。(5)根据日常检查结果和维修需要，编制和使用费用预算计划。(6)根据备件预计使用计划和维修计划的要求，编制维修材料使用计划和材料收集等准备工作。(7)收集设备状态信息进行趋势管理、定量分析，掌握零件的劣化程度。(8)参与事故分析和处理，提出修理、预防和改善设备性能的意见。(9)提供维修记录，分析故障、检修和费用的实际表现，提出改进设备的对策和建议。(10)参与精确抽查。抽查管理的四个环节(1)制定常规检验标准和常规检验计划(P)。(2)根据计划和标准进行抽查和维修工程(D)。(3)检查实施结果并进行绩效分析(C)。(4)在实际绩效检查和分析的基础上制定措施，并进行独立改进(A)。精密点检的定义使用精密仪器和仪表对设备进行全面测试和调查，或应用诊断技术而不拆卸，即使用特殊仪器、工具或特殊方法测量物理量，如振动、磨损、应力、温升、电流、电压等。设备。通过对测量数据的分析和比较，定量确定设备的技术状态和劣化趋势程度，判断维修和调整的必要性。恶化趋势管理的定义为了掌握目标设备的劣化趋势程度和减值金额的变化趋势，有必要观察其故障参数，进行定期的劣化量测量，管理设备劣化的量化数据，分析劣化的原因和位置，以控制目标设备的劣化趋势，从而最经济地预测其使用寿命和进行维护。恶化趋势管理的实施步骤(1)确定项目，即选择倾向于管理的目标设备和管理项目；(2)制定计划，设计并准备趋势管理图；(3)实施并记录，记录测量数据并绘制趋势管理曲线图；(4)分析与对策进行统计分析，找出劣化规律，预测更换和修理周期，提出改进措施。例行检查的十大要素(例行检查的内容)(1)压力；(2)温度；(3)流速；(4)泄漏；(5)脂肪供应状况；(6)不同的声音；(7)振动；(8)开裂(破损)；(9)磨损；(10)放松。决定例行检查周期的因素(1)设备的运转率；(2)设备使用条件；(3)环境条件(温度、湿度、灰尘等)；(4)润滑条件；(5)对生产的影响程度；(6)实际使用价值；(7)制造商的推荐值(3)铁谱和光谱分析用于定期测定和分析润滑油中金属粉末的数量、尺寸和形状；(4)油样分析用于分析润滑油、液压油和变压器油的劣化程度；(5)应力、扭矩和扭转振动测试用于传动轴、压力容器、吊车梁等。(6)不解体表面检测是普通工具无法检测的零件，采用特殊技术和仪器进行检测；(7)继电器保护和绝对保护测试用于变压器、电机、开关、电缆等的定期保护测试。(8)开关测试SF6和其他开关接触电阻测试；(9)电气系统试验包括可控硅泄漏试验、传动保护试验、传动系统接触脉冲和特性试验等。无损检测的主要方法和特点序列号名称适用范围的基本特征1染色探伤表面缺陷操作简便2超声波探伤对表面或内部缺陷速度快，对平面缺陷灵敏度高。3磁粉探伤表面缺陷仅适用于铁磁性材料4 X射线探伤具有直观的内部缺陷和较高的体积灵敏度。5涡流探伤适用于导体材料部件。第三节维护标准维护标准维护标准包括维护技术标准、日常检查标准、油脂供应标准和维护操作标准，被称为四大维护标准。各级设备维护方法及维护标准要求设备级维护方法所需的标准维护技术标准常规检查标准到油标准维护操作标准a预防性维护 。b预防性维护 bc .一般预防性维护 简单d修复后。维护标准的工作分工和批准程序标准名称编制审查维修技术标准(区域专用)区域技术人员的甲、乙级设备由技术办公室提供，丙级设备由区域技术主管提供一般维护技术标准技术办公室设备技术助理例行检查标准专职例行检查工作人员例行检查操作负责人给油脂标准专职点检主任维修单位维修单位作业负责人的维修作业标准维修人员审核后提交专职现场检查员确认。标准修订与上述程序相同。设备变更批准程序设备等级变更的批准设备部长，一级关键设备区设备部门负责人设备技术助理，B级重要设备区设备部门负责人丙类通用设备丁类二级设备区域设备部技术总监区域设备部主管设备润滑脂的品牌、品种、规格变更和替代审批程序机电设备的润滑方式、品牌、品种、规格、性能和国产化替代应经设备技术处批准。备件的试制和替代(1)关键设备和重要设备(甲、乙类)备件试制中的技术问题，由设备技术室决定。(2)一般设备和二次设备的试生产和备件替代中的技术问题由地区技术部门决定。维修技术标准的编制依据(1)制造商提供的技术图纸和操作说明。(2)国内外同类设备或性能相似设备的维修技术管理价值。(3)实践经验。日常