钢结构构件制作工艺方案

钢结构的制作方案钢结构生产工艺箱型钢结构制造工艺：跨后制造过程流程图：h型钢梁制造工艺流程：材料入场材料进场前必须检查。检验过程包括材质证明、材料标识和材料允许偏差的检验。 材料检验合格后才能使用。钢材表面有锈蚀、麻点、伤痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度的负偏差值的1/2。 不那样的话不能使用。钢材矫正：可采用机械方法和火焰矫正，火焰矫正温度不得超过650，严禁强制降温。钢材矫正后表面不得有明显伤痕，伤痕深度不得超过0.5mm。钢材矫正后允许偏差序列号项目允许偏差mm1钢板局部凹凸t141.5T141.02型钢弯曲矢量L/1000、5.0以下3角度的垂直度b/100双肢栓角度不得超过90度4槽法兰相对于腹板的垂直度b/80战斗机5h型钢法兰相对腹板的垂直度b/100、2.0以下注： t-钢板厚度、L-钢材长度、b-型钢凸缘宽度放样素材本工程放样所采用的计量器具须经计量检验单位合格后使用。在计算机上放样节点1:1，放样时根据设计图确定每个组件的实际尺寸。 人工放样按平放样平台进行，放大的要按1:1的比例放样。放样作业完成后，对扩大的样品和样板进行自检，准确无误地对质量检查员进行了检查。材料前应验证使用的钢材与设计图纸一致，钢材材质为必须符合相关规格要求的代理品必须提交代理品通知书的专家专用。 严格按材料使用部位表示材料，避免长材的使用，控制广材的使用。施工过程中，无论线材、气焊、铆接工等工序，都要认真检查钢材有无重皮、裂纹等缺陷。 如发现，应立即与技术人员和检查员合作研究处理。对于材料，长度和宽度方向必须保留焊缝的切割收缩量。材料时，h形和箱形截面的翼板和腹板焊接不能设置在同一截面上，相互错开200mm以上，与隔板错开200mm以上。 接触材料采用尽可能大的板接触材料形式。钢管连接材料，壁厚在6mm以上时，管连接材料必须坡口。 壁厚不足6mm时，请勿开口。 下一阶段，切割的钢管不得用人工修补的方法修正。接头坡口型号：钢板接合坡口形式：钢管对接：采用全焊对接焊，坡口形式如下：首先在小直径焊条E5016底部进行底切焊，然后用CO2气体保护焊进行焊接，对接焊必须焊接。h型钢罩和腹板下料用计算机编程，用数控切割机进行切割加工。材料要注明坡口的角度和钝边方向。料号允许偏差项目允许偏差mm零件外形尺寸1.0孔的距离0.5基准线0.5对角线不好1.0加工模板的角度20切断切割时板材采用火焰切割，h型钢等采用卧式双柱双柱门型钢带锯床和h型钢切割机切割材料。切割时必须确保焊接和切割收缩馀量。火焰切割气体要求：氧：气割用氧纯度99.5%以上，有厂家产品合格证，符合国家标准。乙炔气：乙炔气纯度96.5%以上，有厂家产品合格证，符合国家标准。丙烷类气体：切割用丙烷纯度98%以上，有厂家产品合格证，符合国家标准。煤气切割的注意事项清除切割线两侧50mm范围内的锈迹、油污。 锈污等受热时飞散物堵住喷嘴灭火，以免发生切断边缘的缺陷。切割后，切割口不得有裂缝。 另外，必须去除边缘的熔敷和飞散。切割后的钢板不得设置层。 发现阶层需要识别并向技术部门报告处理。切断中的喷嘴芯距工件表面的高度不得超过10mm。从喷嘴喷出的火焰应满足以下要求喷出的纯氧流网络线笔直清晰，火焰中无畸变或交叉现象。喷出的纯氧流网的周围和全长必须均匀。发现异常时，请通过销进行修理，去除附着在喷嘴孔上的异物毛刺。多头直线火焰切割的注意事项将要切割的钢板放在切割平台上并定位。根据排字图，将切割喷嘴的间隔调整为板宽尺寸，根据加工要求提供切割边距(切割边距以板厚保留)。平行切割切断主材时，火焰切断喷嘴头的平行度和板整体的两面同时受热。采用龙门式火焰切割机，将同一箱形结构的罩、腹板切成同一面。切割时，请注意以下事项确认板材合格确定盖板和腹板的宽度时，请在狭缝切割量上加上1mm。切边应不超过10 mm。切割50 mm后，请确认板宽和直角。切气时，必须控制切割工艺参数，如下表所示自动、半自动切割过程参照系数切断喷嘴号码板厚(mm )氧气压力(Mpa )乙炔压力(Mpa )空气切断速度(mm/min )16-100.69-0.780.3650-450210-200.69-0.780.3500-350320-300.69-0.780.3450-300430-400.69-0.780.3400-300坡口加工：坡口加工可采用火焰切割和机械加工两种方式。坡口加工采用火焰切割时，要注意清除水垢。坡口加工采用半自动切割机进行，为了减小变形，必须尽量两侧对称切割。切割质量标准火焰切割质量标准项目容许偏差部件宽度、长度1.0加工边的直线度L/3000，请勿大于2.0相邻两边所成的角6加工面垂直度0.025t，不得大于0.5加工面表面粗糙度机械切割质量标准项目允许偏差(mm )部件宽度、长度3缺少边缘1.0型钢端部垂直度2.0煤气切割的质量标准项目容许偏差部件宽度、长度3截面平面度0.05t且2.0以下切缝的深度0.3局部切口深度1.0注： t为钢板的厚度打个洞高强度螺栓节点板的钻头在平面上用NC钻床进行，h型钢的端部采用三维NC钻床的钻头，安装螺栓孔时采用手臂的钻头。对于难以制作孔的部件，可在预设时开孔，确保高螺栓紧固精度。在制造孔之前，用端部铣床对柱、梁、节点板进行端部加工，确定定位基准，然后进行刻划或用NC钻床钻孔。安装螺栓孔刻划线时，使用刻划线划出基准线和钻孔线，在螺栓孔的孔心和孔周围5点打入梅花，便于钻孔和检查。钻头的允许偏差如下：螺栓孔的容许偏差项目允许偏差(mm )直径1.0 0.0圆度2.0直角0.03t，不得大于2.0制孔容许偏差项目允许偏差(mm )两个相邻中心线的距离0.5矩形对角线两孔中心线距离及边孔中心距离1.0孔中心与孔群中心距离0.5两孔群中心距离0.5接材料接合材料的组装必须在测量的平台上进行，平台的水平差为3mm。接收材料前，请在坡口两侧的30-50mm范围内去除锈和污垢的毛刺等。h形和箱形截面焊接应采用埋弧自动焊接，焊接两端加入引板和引板，引板和引板规格自动焊接至50mm100mm，材质与板厚、坡口形式和焊接物相同，焊接结束后用气切割平整，用锤子击落板材的焊接需要焊接。 用碳弧气刨根，焊接接合材料24小时后探伤合格后，可以进入下一个工序。接合材料时，h形和箱形截面的翼板和腹板焊接不能设置在同一截面上，相互错开200mm以上，与垫片错开200mm以上。材料的允许偏差如下表所示项目允许偏差(mm )不合口味()t/10且3.0以下间隙()1.0端部加工端部加工有立铣加工、立铣加工、坡口加工等。箱形柱、十字形、h形柱梁等重要部件的端部需要端面加工。在立铣刀前进行二次刻划，显示立铣刀线和检查线，在各部分确保焊接收缩馀量。调平端铣削工作台保证端铣削平面与梁的垂直度在1mm以下。立铣刀加工是在端面铣床上进行的，加工时请注意结构端面应无缩痕。要确定全长，必须验证温差。长度有差别时，请以隔板的位置为基准。切入量以板厚为基准。立铣刀后进行检查。垂直度和水平度均在0.5mm以内，必要时用水平仪进行检查。工件长度L2mm、端面垂直度1.5H/10000组装组装的一般要求组装在测量的平台上。在平台上提取组装样品通过检测，确定组装标准。组装人员应熟悉图纸、加工技术及相关技术文件，检查、确认组装零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度是否满足图纸和加工要求。材料、组装、网材用钢尺应通过计量检测，使用前统一校尺，组装平台应平整。部件的组装采用工艺流程进行，清除部件接合部的焊接部两侧各30-50mm范围内的油污、锈等，显示钢材的金属光泽。组装时，请牢牢控制各部件的安装位置和角度，以免用大锤敲击或勉强组装。组装后无法涂装或焊接的隐蔽面应在零件或零件整体的组装前进行，检查合格后才能组装。箱形结构组件箱形梁的组装在专用箱形梁生产线上进行。隔板组对以下措施适用于隔壁组对：分离器加工图：隔板组对加工精度应满足以下要求在此，L:-0.5mmH:-0.5mm|d1-d2| 1.5mm请注意以下事项，隔板组为：请把隔板和垫棒之间的毛刺清除干净隔板组合对，必须保证90度的角度斜盘应用机械加工的方法保证倾斜角在不同的隔板上做记号以免混乱组如图所示显示隔板用轮胎间隔群对象组装隔板盖子要修好，切割产生的弯曲要修直后面的线。 包括隔板的位置、隔板的位置、隔板外的导线，进行电渣焊接的钻孔。 挠度e1mm/3m。擦掉盖子、网页尺寸和垃圾。设置密封板是为了保证箱形结构端部的稳定性。隔板组装图u字组对两侧腹板组由专用的u组对机进行，罩盖和腹板以200mm的基准线对位。u单元冲压后，可测量上下高度、左右宽度进行焊接。 隔膜引线的误差应在0.5mm以内。盖、腹板偏移1mm，柱扭曲量6H/1000mm，腹板与隔板的间隙0.5 mm，腹板与隔板的间隙0.5 mm。箱形组合对箱形组对和u形组对，上下、左右夹紧，外侧坡口内均匀点焊。在前端约100mm处修正平行度后进行点焊。 在加盖的情况下，盖板和网板紧贴0.5mm。箱形组对象组装完毕后，将隔板的位置、基准线和隔板的厚度显示在左右腹板和上下罩上，用透明涂料保护。箱形结构的组装经检验合格后，可转入下一道工程施工。焊接h型组件焊接h型的组装用h型钢生产线组装机进行。腹板和法兰在组装前进行局部凹凸检查。在组装字形之前，必须清除4个主焊接部位的油锈及其他污垢，腹板的除锈宽度一般为20-30mm，护盖的除锈宽度为腹板厚度50mm以上。用h型钢组对机进行组对工字。 组装时，调整组装机的机头位置，进行侧组的对边检查。h字形组对容许偏差项目允许偏差(mm )高度(h )1直角()B/100、2.0以下中心偏移(e )1.0间隙()1.0交叉立柱组件：工字修理合格后组装柱子零件时，可在组装前确认各零件合格后再使用。组装步骤：组装一个工字，交电焊接，焊接后修整合格，另一个工字钢切成t型，铆接工组修整。 组装成十字柱，电焊，最后保养。组装时，严格控制十字型截面尺寸，如下所示二次组装：即组装柱、梁上的节点连接板和加劲板等。二次组装前各部件经检查合格，满足要求后组装。二次组件以端部加工面为统一的定位基准，以此基准进行二次绕组。二次放射线检查合格后，组装附件。二次装配检查合格后，交付焊接。组装精度要求项目允许偏差(mm )t字连接的间隙T161.0t16战斗机2.0重叠接头长度偏差5.0重叠接头的间隙偏差1.0对接接头钢板错位t161.516t30t/10t303.0对接接头间隙偏差埋弧自动焊与气体保护弧焊1.0； 0对接接头直线偏差2.0根部开口间隙的偏移(在背部安装背板)2.0隔板与梁翼缘偏移量t1t2且t120t2/2t1t2且t1204.0t1t2且t120t2/4t1205.0焊接组装部件端部偏差3.0加劲板或隔板的倾斜偏移2.0连接板、加劲板的间距或位置偏移2.0焊接焊接规则根据JGJ81-2002 钢结构焊接技术规程的要求认证焊接工和焊接程序，认证的设备型号和焊接工必须与施工中相同。焊接作业人员的要求焊接工参加这项工程的所有焊工(包括定位焊工)都要经过训练取得上岗证明，并在其允许范围内工作。焊工在焊接过程中要严格遵守工艺操作规程，对焊接产品的质量负责。焊接前准备不符合技术要求的零件，焊工有权拒绝操作并报告主管工程师。焊接工程师本工程钢结构焊接的全过程，应由焊接责任工程师负责进行生产工程。焊接工程师应具备建筑钢结构焊接生产、施工的总体规划管理和技术指导工作能力。创建焊接工艺焊接前要经过焊接技术评定试验