山坑坞大桥现浇梁专项施工方案.doc

杭黄铁路站前标山坑坞大桥现浇梁专项施工方案新建铁路杭州至黄山线站前工程HHZQ-VIII标山坑坞大桥现浇梁支架专项施工方案 编制： 审核： 审批： 中铁十五局集团杭黄铁路站前VIII标项目部二一五年十一月一日目 录第一章 编制依据、编制范围及设计概况11.1编制依据11.2编制范围11.3桥址概况1第二章 工程概况及主要工程量22.1桥梁概况22.2自然特征22.3主要工程数量2第三章 施工总体方案23.1建设总体目标23.2施工组织机构及施工队伍的分布33.3总体施工安排和主要阶段工期43.4工程接口及配合5第四章 现浇梁施工方案54.1总体思路54.2现浇梁施工工艺流程54.3现浇箱梁主要参数54.4 钢管柱+贝雷梁碗扣支架施工方法64.5 满堂支架现浇施工方法84.6现浇梁模板104.7支架预压144.8钢筋绑扎174.9波纹管安装及钢绞线穿束184.10混凝土浇筑204.11预应力张拉234.12管道压浆264.13封端284.14支架拆除28第五章 现浇梁施工质量控制措施295.1组织机构保证295.2人员、设备、及原材料的保证325.3预应力施工质量控制措施335.4桥梁测量控制技术措施345.5保证结构强度、刚度的主要技术措施345.6保证桥梁结构几何、变形、变位等要求345.7高性能混凝土355.8混凝土外观质量保证技术措施38第六章管理措施396.1标准化管理396.2创优规划和质量保证措施446.3安全保证措施536.4工期保证措施656.5冬、雨期施工保证措施676.6成品及半成品保护措施696.7环保、水保及文物保护措施706.8降低造价措施72第七章附件72第一章 编制依据、编制范围及设计概况1.1编制依据1）山坑坞大桥（杭黄施图（桥）-115）、无砟轨道后张法预应力混凝土现浇简支整孔箱梁跨度31.1m（肆桥（2011）2203-、无砟轨道后张法预应力混凝土现浇简支整孔箱梁跨度23.1m（肆桥（2011）2203-；2）桥梁综合参考图一（杭黄施图桥参01）；3）铁路综合接地系统（通号（2009）9301）4）客运专线铁路常用跨度梁桥面附属设施（通桥（2008）8388A）5）现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料；6）新建杭黄铁路标段实施性施工组织设计；7）高速铁路桥涵工程施工技术规程（Q/CR9603-2015）；8）高速铁路桥涵工程施工质量验收（TB10752-2010）；9）铁路工程技术规范及国家行业标准、规则、规程；10）国家及地方关于安全生产和环境保护等方面的法律法规。11）中铁第四勘察设计院集团有限公司首次技术交底会材料1.2编制范围本施工方案编制范围为新建杭州至黄山铁路工程标段山坑坞大桥8孔现浇箱梁，山坑坞大桥起止里程为DK216+133.015DK216+396.905；1.3桥址概况新建铁路杭州至黄山段山坑坞大桥位于安徽省歙县三阳乡叶村，属山区地形，侵蚀丘陵间丘间谷地，桥台位于侵蚀丘陵丘坡，地势起伏较大，丘陵自然坡度约2550，植被发育，谷地狭长展布，辟为耕田。本桥平面位于曲线上，线间距4.6米。桥址于DK216+297.9DK216+301.6处跨越水泥路，公路与线路大里程夹角为113度。限高4.5米，路面标高275.8m。正宽3.2m。第二章 工程概况及主要工程量2.1桥梁概况桥跨布置：3-31.1m+1-23.1m+4-31.1m无砟双线简支梁（支架现浇），中心里程DK216+264.96，全长263.89m，桥梁设计范围：DK216+133.015DK216+396.905。2.2自然特征2.2.1简要地质资料（1）-2 Q4al +pl粗角砾土：黄褐色，稍密，稍湿，0=300kPa；（1）-1 Q4el +dl粗角砾土：黄褐色，稍密，稍湿，0=300kPa；（2）-1 1h灰质板岩：灰黑色，强风化，0=350kPa；（2）-21h灰质板岩：灰黑色，弱风化，0=500kPa；（3） Z2P硅质岩：灰白色，弱风化，0=1000kPa。2.2.2水文特征 丘坡地下水为基岩裂缝水，不发育；DK216+314.9DK216+324.5谷地有河流发育，地表水较发育；地下水为第四系孔隙潜水，较发育。2.3主要工程数量箱梁主要工程量见表2-1 表2-1 箱梁主要工程量表名称及规格单位工程量钢筋HRB400t486.752HRB30013混凝土C50m32231.2钢绞线15.2t83.136第三章 施工总体方案3.1建设总体目标3.1.1质量目标符合国家和铁道部有关标准、规定及设计文件要求，检验批、分项、分部工程施工质量检验合格率100%，单位工程一次验收合格率100%，工程质量零缺陷。3.1.2安全目标建立健全安全管理体系，对本单位安全生产负全面责任，施工过程中杜绝较大及以上事故，遏制安全生产一般事故；杜绝因施工引起的特别重大和重大铁路交通事故，遏制因施工引起的较大铁路交通事故。3.1.3工期目标确保山坑坞大桥按照计划工期完成。3.1.4环水保及节能目标环境、水体得到有效保护，与社会和谐相容，努力建设资源节约型和环境友好型的干线铁路，达到无集体投诉事件，环境监控达标，环境保护与水土保持设施与主体工程“同时设计、同时施工、同时投入使用”。3.1.5文明施工目标环境整洁、纪律严明、设备完好、物流有序、信息准确、生产均衡、创部级文明施工样板及安全标准工地。3.1.6技术创新目标紧密围绕生态脆弱、土地及地材资源匮乏等工程及环境特点，以建设“优质、平安、绿色、和谐”铁路为目标，积极吸收消化客专建设先进技术和管理经验，大力组织参建各方开展岩溶地区桥梁施工、工后沉降控制、绿色低碳环保等的施工、检验关键技术研究与创新，努力打造社会和谐型、资源节约型、环境友好型、安全优质型的百年不朽的杭黄铁路。3.1.7职业健康安全目标严格按照职业安全健康管理体系的标准建立本项目职业健康体系，制订实施职业健康等各项制度和措施。保证职工生活及工作场所干净整洁、劳动保护符合有关规定；防止食物中毒、传染病扩散、职业病、地方病发生。3.2施工组织机构及施工队伍的分布根据 “中铁十五局集团有限公司杭黄铁路站前标项目部”的统一部署，我公司组建“中铁十五局四公司杭黄铁路站前项目部”，分部由领导层和职能部门组成，设项目经理一人、副经理一人、总工程师一人。本着高效、精干的原则，职能部门按“五部一室”设置，共六个职能部门，即工程管理部、安质环保部、计划财务部、物资设备部、综合管理部及试验室。根据现浇简支梁施工的专业性，项目部安排一个桥梁架子队单独管理，一个专业劳务队进行平行施工。施工组织管理机构框图见下表中铁十五局四公司杭黄铁路站前标项目部 副经理：韩元都总工程师：杨茂开项目经理：高梦安质环保部：吕洋试验室： 金英超计划财务部：申利北综合办：王海江工程管理部：梁化森物资设备部：陈安全桥梁架子队队长：白光彩队长：邓涛子技术负责人：刘敬广技术员：田保民质量员：丁国峰安全员：李东记材料员：黄代普试验员：程世杰领工员：黄传柱工班长：胡岁成3.3总体施工安排和主要阶段工期该处现浇梁施工拟投入1套模板。计划于2015年11月1日开工，于2016年10月30日施工完成，总工期为365天.3.4工程接口及配合站前站后接口项目主要有：征地拆迁、综合接地、预留锚栓及槽道、预埋接触网支柱基础。在施工过程中及时与站后专业沟通，确定各种预留管线的布设位置、标准要求，并按照要求组织各专业合理施工。第四章 现浇梁施工方案4.1总体思路山坑坞大桥第4孔双线简支梁采用满堂支架法现浇施工，第4孔和8孔采用钢管柱+贝雷梁+碗扣架和满堂架联合施工，第2孔、3孔、5-7孔双线简支梁采用钢管柱+贝雷梁+碗扣支架施工。总体施工顺序为4孔5孔6孔7孔8孔3孔2孔1孔。4.2现浇梁施工工艺流程现浇梁施工工艺流程如下图施工准备地基处理支架搭设支座安装底模及侧模安装支架预压防落梁挡块安装底腹板钢筋绑扎及波纹管安放内模安装顶板钢筋绑扎及预应力穿束混凝土浇筑养生拆内模拆外侧模初张拉终张拉压浆封锚拆底模及支架附属施工。支架法现浇箱梁施工工艺图。1）工程部组织图纸审核、支架体系计算，并编制专项施工方案并经请监理及杭黄公司审核批准。2）钢筋、模板、脚手架、支座、预应力钢绞线、锚具等材料及施工机械进场。3）梁部各预埋件交底清楚。泄水管、轨道预埋件、接触网立柱基础预埋件、伸缩缝预埋件到场。4）各种锚具、预应力原材料经过委外检测。5）张拉压浆设备进场，油压表经过计量，油压表与千斤顶经过标定。6）现浇箱梁劳务人员已经进场，架子工、钢筋工、模板工及普工人员匹配，能够满足施工需要。4.3现浇箱梁主要参数山坑坞大桥现浇梁分为32m双线简支梁和24m双线简支梁，简支梁梁体为单箱单室等高度结构，梁端顶板、底板及腹板局部向内侧加厚，桥面宽度为挡渣墙内侧净宽9m、桥上人行道栏杆内侧净宽12.1m，桥梁宽12.2m，桥梁建筑净宽为12.48m，梁全长32.6m，计算跨度31.1m，中心线梁高为2.647m。4.4 钢管柱+贝雷梁碗扣支架施工方法4.4.1钢管柱、贝雷架设计采用单层贝雷梁布置；贝雷梁支撑于双I50a横向分配梁上，顺桥向布置4根钢管立柱上，其中靠墩身侧为600*10，中间两根为820*10钢管柱，钢管柱横桥向间距为3.4m*2+2.5m*2，横桥向一行共5根，共四行，共计20根，横梁安装前焊接工字钢加劲，加劲肋采用2cm厚钢板，每隔50cm焊接一道，每根工字钢两侧对称焊接。在工字钢顶部焊接20cm宽、2cm厚钢板，工字钢下方对应与每根钢管柱处焊接400*250*20mm三角形支撑钢板。贝雷梁上布置间距0.5m的I20a小横向工字钢，工字钢上方1.5m范围设置碗扣架支撑，上方为10cm*10cm方木，具体尺寸如图所示。详见附件支架设计图及贝雷架支架设计计算书。 贝雷梁支架体系设计图4.4.2现浇梁支架及地基处理方案地基处理方案根据现场情况，主要以换填隧道洞渣增强地表承载力的方案。根据地质资料揭示，桥址处大部分地质均为岩石，局部为杂填土。将表层清楚后再用洞渣分层换填。地基承载力达到施工要求后再浇筑20cm厚混凝土垫层及钢筋混凝土条形基础。地基处理采用钢筋砼条形基础，基础宽为2.5m，高度为1m，长度为15.5m，混凝土标号均为C20。条形基础地基承载力需满足250Kpa。检测采用轻型触探仪，当敲至检测点以下30cm时的锤击数为n时，检测点承载力为8n-20(单位：KPa)。机具、材料模板的垂直及水平运输主要采用汽车吊及塔吊完成。梁体混凝土通过三阳砼搅拌站供应。混凝土浇筑采用纵向分段、分层施工，以确保梁体质量，梁体采用土工布覆盖洒水养护。张拉千斤顶4台两侧对称张拉。预应力张拉顺序分初张拉及终张拉，张拉过程中采用张拉应力及伸长量双控。张拉作业由专业张拉队伍操作。4.4.3支撑横梁安装。(1)贝雷梁安装贝雷梁的拼装：贝雷梁进场后，堆放在已平整好的场地内。贝雷梁片施工场地现场拼装，拼装前仔细检查贝雷梁片是否有伤损现象，有伤损的禁止使用。贝雷梁片在现场进行组拼，用吊车逐段逐跨安装，安装时贝雷梁片在地面上拼装成12米一节，然后再吊到支架上进行接长。贝雷梁片安装完成后，由于箱梁有纵坡，钢箱梁与贝雷梁片连接处顺桥向会形成间隙，应在下面塞满钢板，焊接固定，保证贝雷梁片为面受力。贝雷梁片架设：架设前首先对于吊装机械设备进行全面检查，确保吊装安全。贝雷梁片在场地内拼装好后，用吊车吊放就位。吊装后对其位置进行检查，并实测贝雷梁片梁顶标高。4.4.4上部满堂碗扣架搭设满堂碗扣式支架布置：立杆纵向步距为0.6m，立杆横向按0.9+4*0.6+0.9+4*0.6+0.9m间距布置,横杆步距0.6m,支架采用碗扣支架，外径48mm，壁厚3.5mm。腹板下方立杆间距为60cm60cm；底板下方立杆间距60cm60cm；翼板下方立杆间距60cm90cm,外侧布置两排90cm*60cm，横杆步距均为60cm.4.5 满堂支架现浇施工方法4.5.1满堂支架设计山坑坞大桥3#-4#墩现浇梁采用满堂支架法现浇，基础底面为原设计山体经过开挖而成，为硬岩，且基础采用20cm厚C20混凝土浇筑而成，支架自上而下其结构为分配横梁、纵梁、顶撑、碗扣支架、底托。底托直接放置在硬化基础上，顶托上放置纵横向方木，方木尺寸为10cm*10cm，支架搭设设计宽度为12.85m，每侧留出0.4m作业平台并增加支架整体稳定性，各截面支架布置相同，墩顶四周设围栏；纵向梁端外侧在墩顶外侧起脚手架搭设围栏，保证作业安全,地基承载力需满足150Kpa。满堂碗扣式支架布置：立杆纵向步距为0.6m，立杆横向按0.9*3+0.4+0.6*11+0.4+0.9*3m间距布置,横杆步距0.6m,支架采用碗扣支架，外径48mm，壁厚3.5mm。腹板下方立杆间距为60cm60m；底板下方立杆间距60cm60cm；翼板下方立杆间距60cm90cm,外侧布置一排90cm*120cm，横杆步距均为120cm.支架纵横向采用6m长脚手架管做剪刀撑固定，剪刀撑角度宜为4560。其中纵向竖直面剪刀撑间距不得大于3m；横向竖直面剪刀撑纵向间距不得大于2.4m。每根斜撑至少要与3根立杆采用碗扣连接牢固。对于支架高度大于6m，支架上下分别设置水平剪刀撑。支架底部设扫地杆。支架立杆可调底座伸出长度要基本一致，并不超过15cm。墩顶部分直接在墩顶采用10cm10cm纵横向搭设支垫，由于此处受力较大，方木间净距不得大于20cm。详下图及附件现浇梁碗扣满堂支架计算书。满堂支架体系示意图4.5.2支架搭设架搭设顺序是：立杆底座立杆横杆接头锁紧脚手板上层立杆立杆连接销横杆剪刀撑。扫地杆设置在立杆内侧，随立杆按步搭设，并采用直角扣件与立杆固定，单根杆件长度不小于3跨。扫地杆接长采用对接扣件连接或搭接。两根相邻纵向水平杆的接头不设置在同步或同跨内，不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不小于500mm，各接头中心至最近主节点的距离不大于纵距的1/3。扫地杆搭接长度不小于1米，等间距设置3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至搭接纵向水平杆件的距离不小于100mm。 支架四周及中间纵、横向每隔四排应从底到顶连续设置竖向剪刀撑，剪刀撑水平倾角应在45度-60度之间。每根剪刀撑钢管长度不小于6m，扣接的立杆和水平杆数量不得小于4根。支架高度大于6米时，其顶部和底部应设置水平剪刀撑，水平剪刀撑设置间距不大于6m。剪刀撑采用与支架立杆规格相同的钢管，用旋转扣件与立杆扣接。当剪刀撑不能与立杆扣接时，应与该立杆相临的水平杆扣接，扣接点距碗扣节点的距离不大于15cm。剪刀撑如需接长时采用搭接接长，搭接长度应大于100cm，搭接处应等间距设置3个旋转扣件扣紧，扣件边缘至杆端的距离应大于10cm。作业层脚手板长度宜大于2米，并应支承在三根以上水平杆上，且与水平杆连接固定。脚手板铺设宜采用搭接方式，搭接接头应设置在水平杆上，搭接长度应大于20cm，伸出水平杆的长度不应小于10cm。当脚手板长度小于2米时，采用两根横向水平杆支撑，并将脚手板两端与横向水平杆可靠固定，严防倾翻。脚手板对接平铺时，接头处设两根横向水平杆，脚手板外露长度130mm150mm，两块脚手板外伸长度的和不大于300mm。平台面满铺脚手板并在四周设置高度不小于18cm的挡脚板，挡脚板设置在支架立杆的内侧并固定在立杆上。接头是立杆同横杆、斜杆的连接装置，应确保接头锁紧。搭设时，先将上碗扣搁置在限位销上，将横杆、斜杆等接头插入下碗扣，使接头弧面与立杆密贴，待全部接头插入后，将上碗扣套下，并用榔头顺时针沿切线敲击上碗扣凸头，直至上碗扣被限位销卡紧不再转动为止。支架搭设过程中，每片梁须搭设上人通道，确保作业人员及检查人员安全。架体外围设置防护栏杆，栏杆高度为1.5m，防护栏杆采用密目式安全网封闭，密目式安全网设置在脚手架外立杆的内侧，并与架体绑扎牢固。4.5.3支架搭设注意事项碗扣脚手架要采用国标产品，进场前索取出厂合格证及检验试验报告，进场后根据要求委外进行抗压、抗弯、碗扣抗剪试验。搭设第一排后要由技术人员检查是否与方案中要求的一致，特别注意梁端及腹板下方支架间距及纵梁是否与方案相符。底托是否为方案要求的12cm见方支撑方木，支撑面与垫木是否密贴，第一根立杆是否与底托在同一轴心上。各墩处支架在搭设前，必须由技术人员提前根据地面标高、梁底标高计算出底托、顶撑的伸出长度。根据脚手架搭设间距，在混凝土垫层上弹出墨线，确保支架搭设顺直。搭设时碗扣接头要敲击紧固，立杆底端需使用立杆底座，并保证最下一层横杆距地面不得大于30cm。脚手架顶部要设置防护栏杆，栏杆高度1.2m，并最少有2道水平杆。脚手架上方作业平台木板要铺满、绑牢，无探头板，保证最少有3个支撑点，并要牢固地固定在脚手架的支撑上,作业平台外绑扎密目网。必须在搭设过程中按规定设剪刀撑和支撑，防止搭设完成后无法进入支架内。在翼板、底板通往顶板等有坡度的脚手板上，要加设防滑木条，防滑木条间距不得大于20cm。沿线路纵向（架子横向）和线路横向（架子纵向）每5排7排设剪刀撑，其交叉杆件交角的锐角不小45不大于60，每道剪刀撑覆盖面积不得超过57排（最多用两根架杆相连，连接处长度不小于1m，每接头不少于三个扣件，布置在两端和中部）。沿高度分节、沿纵向分列布置。上下左右剪刀撑首尾相连。每根斜杆应通过碗扣架的节点，并与之连接。剪刀撑杆件与碗扣架杆件的交点均必须用扣件扣紧，竖杆上下端的调节丝扣外露长度不大于150mm。4.6现浇梁模板4.6.1模板选型及纵横肋布置山坑坞大桥1-8孔双线简支现浇梁侧模均为定型钢模；内模全部用木胶板、钢管、方木组成的组合模板,方木作竖肋，脚手架管作纵肋，顶托支顶,底模采用方木竹胶板现场制作，全部位于支架或贝雷架顶撑上。计划加工双线简支梁模板1套。4.6.2模板安装4.6.2.1底模铺设预压完成后根据测量结果调整底模标高，按要求设置预拱度，预拱度=设计预拱度+支架系统及钢管柱弹性变形值。标高调整完毕后，在底模上进行放线定位，确定外模位置，验收合格后安装外模，绑扎底板及腹板钢筋。贝雷梁架设好后在梁顶沿桥梁顺向用U型螺栓固定安装I20a工字钢。工字钢顶铺方木间距20cm，方木顶铺设竹胶板底模。底模安装完毕后使用全站仪放出腹板边线，根据腹板边线等间距安装外腹板支撑架。纵向分布方木铺设完并调整好标高后，在方木顶铺设系梁底模，底模采用竹胶板，铺设宽度为33米，铺设顺序为从梁一端向另一端铺设；竹胶板接头处放置海绵双面帖，以防止因模板摆放时间过长热胀冷缩造成模板鼓起或缝隙过大，相邻两块竹胶板接缝高差小于1mm，达不到要求时，用木工刨对支承方木修整，以及原子灰调平；铺装时做到整齐一致接缝严密，起到防浆渗漏的作用。铺设时应随时检查分布方木是否平整，桥梁底模板两端必须放置于纵向分布木上，严禁出现悬臂旋转，如竹胶板一端位于两条纵向分布木之间造成悬臂时，可适当调整横向方木的位置或加铺一根纵向方木，竹胶板四周均用钉子与纵向分布木钉紧，确保竹胶板不产生翘曲。底板顶面为敞开式布局，为避免浇筑腹板时挤压底板混凝土造成上浮，在两侧底倒角临时加设50cm宽竹胶板压板。4.6.2.2侧模安装底模铺设完成后测量复核底模平面位置、标高，准确无误后安装侧模。安装时用汽车吊吊到桥头工作平台，然后由人工配合塔吊起吊并沿桥梁纵向移动到位后安装固定。侧模安装完成后采用对拉杆与内模进行对拉，并在外侧间距1m设置上中下3道斜撑体系。侧模安装完成后报检底模和侧模，检验合格后即可绑扎底板、边腹板、中腹板、横梁普通钢筋及波纹管（管内穿好节段钢绞线和PVC管），钢筋及钢绞线经验收合格后即可安装内模，在安装箱室内侧模时，要注意按照设计间距在中腹板、边腹板上预留10cm通风孔，每箱体腹板设上下两排，间距1.35m,为避免雨水进入箱内，边腹板上孔外侧稍许向下；系梁底板上设8cm泄水孔，每箱单室内设置1个；系梁两端3.5m实体段设置进人通道，中腹板及横梁上设80cm圆形过人孔。预应力张拉槽采用竹胶板预留，槽口位置并与侧模固定定位准确，并在侧模上钻孔安装锚垫板，锚垫板安装前，检查锚垫板的几何尺寸是否符合设计要求，锚垫板要牢固的安装在模板上，与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。锚下螺旋筋及加强钢筋要严格按图纸设置，喇叭口与波纹管道要连接平顺，密封。对锚垫板上的压浆孔要妥善封堵以防止浇注砼时漏浆堵孔。4.6.2.3内模安装梁箱内模先用10cm10cm方木制作骨架，竖向布置，骨架间距为30cm，在骨架上钉0.02m厚的竹胶板，肋板外侧加横肋，横肋采用双48钢管，通长布置，采用25拉杆将外模横肋与内模固定。 保证混凝土浇筑时不变形，竹胶板之间夹海绵双面帖防止浆漏。箱室内模安装时，应对四周的缝隙作认真处理，缝隙宽度较大者，应重新处理密闭，防止漏浆。在安装箱室内模，要注意预留泄水孔、通风孔、进人孔、检查孔等预留孔。腹板内模板也使用木胶板并在背后钉方木，腹板内模背后方木间距为25cm。为保证腹板内模板位置的准确、稳固，在系梁主筋和腹板、横梁箍筋上，设置一定数量的定位钢筋，准确确定模板位置，并在腹板设置16圆钢对拉钢筋。顶板底模支撑采用碗扣式或自锁式扣件，碗扣式或自锁式扣件纵向间距60cm，横向间距60cm，在竖向钢管顶安装顶托；纵横向沿竖向设置上下两道间距为60cm的横支撑，横支撑和竖支撑形成组合“”字架，支撑架横向两边顶在腹板内模上、纵向两端顶在横梁内模上保证内模成整体以增加其稳定性。扣件搭设前先在底模上布置梅花型马凳筋，马蹬钢筋的马蹬筋间距1m，竖向与底板上下两层钢筋点焊在一起，底部绑高强混凝土垫块支撑在底模上。马凳筋上纵（横）向水平铺设10cm15cm方木，扣件立杆底托安置在方木上，纵横向再采用钢管加固，以增加支架的整体稳定性，防止内模胀模。立杆的支撑点必须与横桥向底模下的方木位置对应。 内模支撑示意图 支撑架完成后在竖向钢管顶的顶托上沿纵向放置1015cm的方木，在纵向方木上沿横向按照20cm的间距钉1015cm的方木并通过调整顶托高度来调整调整方木标高，最后在方木上钉0.015cm厚的竹胶板，铺设顺序为从梁一端向另一端铺设；竹胶板接头处放置海绵双面帖，以防止因模板摆放时间过长热胀冷缩造成模板鼓起或缝隙过大，相邻两块竹胶板接缝高差小于1mm，达不到要求时，用木工刨对支承方木修整，以及原子灰调平。安装顶板底模时，考虑到底板砼的浇筑，在顶板底模上设置下料天窗，每个箱室沿纵向中心线设置50cm长（纵桥向）40cm宽（横桥向）的天窗，天窗设置避开预应力筋位置。 模板安装尺寸允许误差序号项目要求备注1模板总长10mm2底模板宽0+5mm3底模板中心线与设计位置偏差2mm4桥面板中心线与设计位置偏差10mm5腹板中心线与设计位置偏差10mm6横隔板中心位置偏差5mm7模板倾斜度偏差38底模不平整度2mm/m9桥面板宽10mm10腹板厚度0+10mm11底板厚度0+10mm12顶板厚度0+10mm13横隔板厚度5+10mm4.6.2.4模板安装注意事项箱梁腹板与腹板之间的间距及竖向垂直度，采用通长拉筋及箱室内碗扣脚手架支撑体系保证。底模铺设完成后进行支架预压，预压时注意保护底模面板不被划痕损坏，预压完成后方可支立外侧模，刷脱模剂。外侧模安装后需临时采用拉筋固定。模板运输堆放要防止严禁与硬物碰撞、撬棍敲打、钢筋在上拖拉、振捣器振捣等现象，以保证板面覆膜不受损坏。模板面板之间应平整，接缝严密，无错台，不漏浆，浇筑前要有专人检查模板加固是否牢固，浇筑中专人检查模板是否有跑模、涨模现象。封堵缝隙的胶条、压缝软管或塑料泡沫条等物，不得突出模板表面，严防浇入混凝土内。4.7支架预压4.7.1预压目的由于支架现浇梁地基处理地基本身受压后有一定沉降量；碗扣支架搭设时，立杆与立杆、立杆与方木间存在不密贴的部分、方木及木板；贝雷架与方木、贝雷架与钢管柱受压后自身存在较大的弹性变形。为消除以上非弹性变形及弹性变形，得到实际的施工预留拱度，保证成桥后线型，同时检验支架受力稳定性，对支架进行预压。4.7.2预压方案在箱梁支架体系搭设完毕后，铺设箱梁底板及翼板桁架下的临时底板，临时底板采用竹胶合板。模板加固完毕后，由梁体中心向梁端分层吊运预压块。现浇梁采用袋装5mm粒径碎石预压，每袋重量约为1.4t，塔吊配合吊装。吊运时由两台25t吊车和塔吊同时进行作业。根据箱梁的梁体荷载分布，均匀对称布设预压袋装碎石。为了准确模拟梁体重量，进行分解计算。在加载预压过程中，根据不同部位梁体自重进行相应重量的预压。并进行沉降观测，等沉降量稳定以后再进行相应部位梁体重量的20%的超载预压，同时也要进行沉降观测。24.6m双线简支梁混凝土量为214.9m/孔，32.6m双线简支梁混凝土量为278.9m/孔。24.6m双线简支梁梁重为213.9*2.6=556.14t，侧模重量为34t，施工人员荷载为1.2t，混凝土振捣冲击荷载按0.5t计算,设备重量1t，合计荷载为592.8t。第一次加载预压块重量（60%）q1=355.7t(袋装碎石255袋)第二次加载预压块重量（100%）q2=592.8t(袋装碎石424袋)第三次加载预压块重量（120%）q3=711.4t(袋装碎石509袋)32.6m双线简支梁梁重为278.9*2.6=725.14t，侧模重量为45t，施工人员荷载为1.2t，混凝土振捣冲击荷载按0.5t计算,设备重量1t，合计荷载为772.84t。第一次加载预压块重量（60%）q1=463.7t(袋装碎石332袋)第二次加载预压块重量（100%）q2=772.84t(袋装碎石553袋)第三次加载预压块重量（120%）q3=927.41t(袋装碎石663袋)预压荷载分部应与支架施工荷载分部基本一致，加载重量偏差应控制在5%以内，加载过程中如发生异常情况时应立即停止加载，经查明原因并采取保证支架安全后方可继续加载。支架预压加载和卸载应按照对称、分层、分级的原则进行，严禁集中加载和卸载。预压加重顺序为060%100%120%，各阶段加载后1h后进行支架变形观测，加载完毕后每6h测量一次变形数值，并绘制出时间与沉降变化曲线，待曲线上的沉降基本平衡稳定（沉降量小于2mm/d即可认为达到稳定）后方可卸载。卸载采用120%100%60%0的卸载顺序，支架卸载时再对各点进行测量，得出支架卸载到预压荷载的100%时的测量值，与全部卸载完时的测量值进行对比，可得出弹性变形值。 4.7.3观测点布置及沉降观测1）测点的布置：压重前先在支架顶端分配梁上及支架基础上布设观测点，采用全站仪观测，测量位置设在梁跨的1/2、1/4处及中间，每点位横向均设3点，观测点在模板底及地基混凝土上。压重前，测量观测点的原始标高，并作详细记录，（观测点布置附图）。 顺桥向观测点布置图 横桥向观测点布置图2）变形观测测量方法采用非接触法，位移采用全站仪进行观测，条形基础沉降采用水准仪，为减小人为观测误差，应定人、定仪器观测，观测时间选择在早晨或傍晚，避免在强光、高温时进行。加载前测量支架原始标高，每级加载完成1h后进行支架变形观测，分别测设支架和基础的沉降量、支架的变形量，做好记录。满载后，每6h测量一次变形数值，并绘制出时间与沉降变化曲线，待曲线上的沉降基本平衡稳定（沉降量小于2mm/d即可认为达到稳定）后方可卸载。在梁体浇注的过程中，要对支架做变形控制观测。支架沉降观测数据一定要及时准确，从而来判定支架的安全稳定。一旦观测结果过大或出现不正常情况时，要立即停止预压，并让梁体上作业的人员全部离开现场，并继续进行沉降观测。根据结果分析原因，制定切实可行的办法后再进行施工。3）预拱度设置考虑到在支架上浇筑混凝土、施工及拆架后，上部结构要发生一定的下沉，产生一定的挠度，施工时采取预留预拱度控制，预拱度主要考虑以下因素：拆架后上部结构及荷载作用产生的竖向挠度1。支架在荷载作用下的弹性变形2。(通过预压测量)支架在荷载作用下的非弹性变形3。(通过预压消除)支架基底在荷载作用下的基础沉降变形4。(通过预压消除)预拱度根据上述计算之和确定最大值，设于跨中，其它各点按二次抛物线公式y=x=计算分配确定,式中x为距梁体支点x处的预拱度；x为距梁体支点的距离；L为梁体跨度；、分别为距梁体支点x处的支架弹性变形、非弹性变形和基础沉降变形值。4.8钢筋绑扎4.8.1钢筋绑扎顺序1）绑扎底板下层钢筋网，绑扎腹板箍筋，绑扎端隔板钢筋；2）安装底板管道定位网片；3）绑扎底板上层钢筋网及锚垫板螺旋筋，安装波纹管，上下层钢筋网采用型钢筋垫起焊牢，防止人踩变形；4）绑扎腹板钢筋，安装预应力管道、锚具，用定位钢筋网固定牢固，再绑扎腹板下倒角斜筋；5）绑扎顶板和翼缘板下层钢筋；6）绑扎顶板桥面预埋件。7）钢筋检查合格后铺设桥面防裂网片并固定。安装控制六面坡的纵向钢筋骨架。8）桥面防裂网片必须在防撞墙及竖墙预埋钢筋埋设前铺设，并用短钢筋支撑保证钢筋网片与顶板顶层钢筋间的距离。钢筋及波纹管验收表序号项目要求备注1波纹管在任何方向与设计位置的偏差4mm、2桥面主筋间距及位置偏差15mm3底板钢筋间距及位置偏差8mm4箍筋间距及位置偏差15mm5腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）15mm6混凝土保护层厚度与设计值偏差0+5mm7其它钢筋偏移量20mm4.8.2注意事项1）在底板和腹板钢筋绑扎完毕进行腹板及顶板模板安装时，在箱梁内铺设脚手板，不许踩踏底板钢筋。2）管道定位钢筋网间距不得超过50cm，在管道弯曲点加密为30cm，并与相邻钢筋绑扎牢固，确保管道位置正确。3）钢筋接头相错量35d并不小于50cm，同一截面钢筋焊接接头不得大于50%。4）钢筋保护层利用净保护层厚35mm的成品同强度等级同耐久性砼垫块，数量为底板6个/m2，顶板4个/m2，腹板4个/m2。5）铺设钢筋的位置与预应力管道发生矛盾时要保证预应力管道的位置准确，位置抵触时必须保证纵向预应力位置不动。6）在绑扎顶板钢筋时，要注意桥面插筋及各种预埋件的埋设，重点检查预留孔洞处螺旋筋是否齐全，保护层是否满足要求。7）挡渣墙、竖墙预埋钢筋采用定位卡固定其位置及间距。4.9波纹管安装及钢绞线穿束4.9.1波纹管安装预应力管道施工时先把波纹管平放穿束钢绞线然后再用人工配合吊车把波纹管连同钢绞线同时提到设计位置并用“#”字架固定波纹管。波纹管根据施工规范要求进行强度和渗漏试验，不合格的一律不准使用，由于制作波纹管的镀锌钢带在卷制过程中导致防锈保护层脱落,因此要加强运输的防护工作,采取覆盖和垫高等措施,施工中严禁使用生锈的管道。为了不使波纹管损坏，一切焊接在波纹管埋置前进行，管道安装后尽量不焊接，波纹管安装时，波纹管的安装以箱梁为基准，按设计图纸提供的预应力钢绞线竖曲线坐标直接量出相应点的位置，标在竖向钢筋上，定出波纹管的位置，由预应力定位钢筋定位在横梁箍筋或纵梁箍筋上，用铁丝扎牢波纹管，为确保波纹管定位准确牢固，并采用每隔60cm一道的“井”字型定位筋进行固定，接头要平顺,外用胶布缠牢，并在管道弯转位置适当加密布置,间距30cm，定位筋设置必须同钢筋骨架的主筋进行固定焊接,使波纹管在浇注砼时不上下左右移动，保证波纹管位置准确性。对需接头的波纹管，接头采用较设计大一号的同型波纹管套接，套管长度为200300mm。将待接的两根波纹管从两端对称地拧入套管后，再用胶带缠绕，密封好，以防止浇筑混凝土时水泥浆进入孔内。在管道的高点设置排气孔，以UPVC管引出顶板30CM并封口，防止异物进入。若与预应力部分（包括波纹管位置、排气管、锚垫板、螺旋筋等）与普通钢筋发生冲突时，适当调整普通钢筋位置，确保波纹管位置准确，特别应使端头锚垫板与波纹管孔道中心保持垂直。预应力波纹管与拱肋钢管交叉时，可在钢管上开孔通过，钢管内采用U 型定位钢筋固定波纹管。但必须波纹管的密封性和位置准确，纵向预应力波纹管与横向预应力交叉时，可适当移动横向预应力波纹管安装过程中，应尽可能的避免弯曲，以防止管壁开裂，同时严防电焊烧伤管壁，安装完毕，应仔细检查波纹管有无开裂、孔洞、接头是否密封良好，对存在问题的应及时采取有效措施，防止留下隐患。冬期施工期间严防雨水进入预应力管道。预应力管道采用波纹管，管道施工时应注意以下事项：、在制作运输过程中，注意轻放，避免挤压、变形、开裂，成捆吊装时，应设担梁，以防变形。、准确按设计要求旋转并固定波纹管。、管道弯曲时，必须圆顺，不允许出现折角、死角。、在施工中不得碰撞管道，更不得挤死管道。、所有接茬必须用胶带缠好防漏，接头搭接长度15cm以上，接头要平顺。、在混凝土浇筑时，严防振捣器破坏波纹管。4.9.2钢绞线的下料、编束和穿束1）下料：钢绞线一定要按设计提供的下料长度并考虑现场张拉千斤顶的型号、工具锚及穿束、张拉方式下料。采用砂轮切割机切割，在切口处20cm范围内用细铁丝绑扎牢，梳直理顺后，每隔五米绑扎一道铁丝，防止钢束松散，互相缠绕。下料时间安排在混凝土灌注完成后进行。钢绞线下料用砂轮切割机切断，严禁用电气切割。钢绞线下料长度既要满足使用要求，又要防止下料过长造成浪费。每根钢绞线的长度按下式确定： L= d+2(d1+ d2+ d3+ d4)式中：L钢绞线下料长度 d孔道净长 d1工作锚长度 d2千斤顶长度 d3工具锚长度 d4预留量，取100mm2）按设计钢束编号编束，挂牌存放。3）穿束：中短钢束穿入端绑扎紧密后采用穿束机穿束或人工穿束，钢绞线穿束机是由机械传动，滚轮夹持钢绞线进行传送，可进、可退、可连续传送，也可点动传送，传达钢绞线速度以无极调速，操作方便，性能可靠，效率显著，该机大大的减轻了劳动强度。在张拉钢束前，从焊接接头后20cm处将焊接接头切割。4.10混凝土浇筑4.10.1浇筑前准备工作1）100KW备用发电机一台已经到场并运转正常。2）模板、支架、拉筋是否按方案要求搭设，腹板外侧及上部倒角处顶撑是否达到要求，即底模2道，腹板3道，腹板顶倒角2道。2）端模用锤球吊一下同一铅垂面是否竖直，端部整个大面是否与梁轴线垂直，端模与梁部钢筋间的固定是否能保证牢靠。3）滴水檐是否埋设正确，R=15mm。4）预埋件、预留洞是否按照设计图纸位置设置，并加固牢固。特别是接触网立柱基础预埋的精度是否满足施工方案中各项允许误差要求，焊接是否牢靠，外露部分是否包塑料布。检查综合接地钢筋及端子的位置、焊接质量、标高是否有误，是否与接触网立柱基础焊接。5）伸缩缝预埋件是否与模板固定牢靠不变型，位置是否正确，两端是否按要求弯起2%坡。6）底板与腹板倒角处模板是否提前支立完成，是否严实，是否留有振捣口和观察孔。7）试模、检测设备是否到场。8）混凝土及泵车、罐车情况是否能满足浇筑要求。9）组织机构及劳务队人员（模板检查工、电工、振捣工、收面工）是否安排到具体人名，是否进行班前交底。10）养生用的喷壶、塑料布、梁端封闭用的蓬布是否备齐。4.10.2混凝土浇筑1）混凝土浇筑顺序梁部混凝土一次浇筑成型，采用纵向分段、水平分层浇筑工艺，消除施工冷缝，混凝土浇筑工程中，纵向分段尺寸不得大于10m。梁体混凝土浇筑时采用一台输送泵进行泵送，罐车数量不得少于6台，振动棒振捣。按每台砼输送泵浇筑梁体底板及腹板时输送速度25m3/h计，浇筑梁体顶板时输送速度35m3/h，要求在混凝土初凝前完成浇筑，时间控制在10h以内。竖向施工顺序为：底板腹板顶板。横向施工顺序为底板两侧底板中间腹板翼板顶板中间腹板顶。纵向施工顺序除第一层由两支座向跨中浇筑外，其余均是按从跨中向两端浇筑的原则进行。纵向要两侧腹板对称浇筑，保持支架横向稳定。梁部砼浇筑顺序图2）混凝土到场检验混凝土到场后，要对入模含气量、坍落度、扩展度每50m3检测一次，入模前混凝土含气量应控制在24%。入模温度不超过50m3检测一次，温度控制在530。坍落度为160180mm，扩展度为450550mm。梁体混凝土浇筑过程中，箱梁底板、腹板、顶板需制作标养、同条件养、弹性模量试件各3组，一组作为张拉依据、一组作为最终判定依据，一组备用；顶板需加做两组，做为拆除内模及张拉依据。3）底板混凝土施工底板砼采用纵向每隔4m设两个下料口，即在顶板中间开0.3m0.3m方孔，配合两侧腹板下料，其中腹板处需提前用钢管撬开钢筋留出空间。下料时顶板必须铺设铁皮或彩条布，砼输送泵管移动时，专人负责用塑料袋兜住管子底口，防止污染顶板模板或钢筋。底板中钢筋布置不多，灌注混凝土采用振动力较大的50型插入式震捣器捣固，混凝土分层灌注厚度控制在3040cm以内。由于支座及锚垫板附近底板钢筋密集，为防止支座空鼓，采用4台30振动棒对此部位加强振捣，且第一车砼中1025mm粗骨料含量减少10%，并相应减少水及外加剂用量。由于振捣时会引起倒角下部翻浆，致使此处混凝土质量欠佳，易出现麻面、漏筋等缺陷。振捣时除特别注意加强振捣外，此处模板倒角处要留观察孔观察混凝土浇筑及振捣是否密实，防止形成空洞，并沿纵向间隔2m留一块50cm长的模板后安装，浇筑中供振捣和观察混凝土用。4）腹板混凝土施工底板混凝土浇筑后要稍停1h左右，待底板混凝土不再上翻后方可浇筑腹板混凝土。腹板内预应力管道多，腹板窄，混凝土的入模困难。施工中应注意以下三点： 弄清波纹管位置，泵管口不能正对波纹管下料，下料口必须有振动棒配合防止混凝土被隔挡。腹板混凝土分层厚度为30cm，振动棒要避免振捣模板、波纹管，同时要注意混凝土布料均匀，以保证混凝土表面水平。预应力锚垫板部位要特别注意加强振捣。由于腹板与底板之间设计有斜角，腹板内模必须注意安装牢固，倒角模板通过与底板设拉筋连接固定。5）顶板混凝土施工顶板由于无预应力管道，混凝土按正常方法进行振捣，但需注意人字坡的控制。混凝土灌注时首先将腹板承托处灌注至顶板底平齐，而后从顶板翼缘向另一侧翼缘按蛇形推进，混凝土振捣采用插入式振捣器。每浇筑纵向2-3m，采用木抹及铝合金尺刮平收浆后，待2-3小时再用铁抹子进行第二次收面。收面时要由桥中间向两个梁端方向进行，提前铺设木板，不得站在混凝土面上作业。顶板混凝土的浇筑过程重点是控制顶板标高及平整度。浇筑前要召开会议，安排和明确负责人和操作人员，制定奖罚措施。人字坡操作人员在浇筑顶板时到场，顶板浇筑完成后接管收面工作，将箱梁顶面标高及平整度控制在允许范围内，并保证侧向挡块形状满足图纸尺寸要求。6）混凝土振捣采用插入式振捣捧，振捣捧以d=30mm、d=50mm配合使用，以d=50mm振捣棒为主。共布置10台50mm振捣棒，并配3台30振捣棒。振动器的操作要做到“快插慢拔”。快插是为了防止先将表面砼振实而与下面砼发生分层、离析现象；慢拔是为了使砼能填满振动捧抽出时所造成的空洞。在振动过程中，宜将振动捧上、下略为抽动，以使上下振捣密实。砼分层灌筑过程中，每层砼厚度以30cm左右为宜，移动间距不得超过振捣棒作用半径的1.5倍，在振捣上一层时，需插入下层5-10cm左右。每一插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长易引起砼离析，每一振点控制在2030s。目视砼表面是水平不再下沉，不再出现气泡，表面泛浆为准。4.10.3混凝土养生梁部混凝土浇筑前需埋设测温探头，每个梁内埋设三个截面的测温探头，每个截面上分底板、腹板、顶板埋设9个测温探头，分别对各部位的表面及芯部温度进行测量。混凝土浇筑完后，表面应立即覆盖清洁的塑料膜，初凝后用浸湿的土工布或麻布覆盖，并经常洒水，保持潮湿状态最少7天，拆模后顶板至少还需覆盖养生14天。采取将箱梁两端挂蓬布或厚塑料布封闭，防止空气流通，保证混凝土箱室内外的温差在15以内，梁体表面与环境温度差在15以内，防止梁体表面产生早期开裂。4.11预应力张拉箱梁为单向预应力体系，采用1715.21860GB/T52242003预应力钢绞线，纵向钢绞线每束为10、11根，锚固体系采用OVM自锚式拉丝体系，管道采用0.3mm厚金属波纹管。纵向预应力锚口及喇叭口损失设计按锚外控制应力的6%计算，管道摩阻系数取0.26，管道偏差系数取0.003。预应力张