第五章存储与搬运决策.ppt

第四章存储与搬运决策,4.1存储决策,库区划分与布局存储区域设计,库区划分,库内非存储区域通道墙间距收发货区库内办公场所设备占地,库区划分,通道：通道又可以分为运输通道、作业通道、检查通道运输通道（又称主通道）供装卸搬运设备在库内行走，例如采用叉车完成货物出入库时，必须留下通道供叉车来回运行作业通道（又称副通道）存取搬运货物时所需的通道检查通道供仓库管理人员检查库存产品数量及质量时的通道,库区划分,通道：通道的相关设置，其主要参数都要同库内的存储设备、装卸搬运系统相匹配，由装卸搬运系统决定。,库区划分,墙间距：为了减少库存商品受到库外温度、湿度的影响，一般要求无论是堆垛形成的料垛，还是货架都要和仓库的墙体保持一定的距离。,库区划分,收发货区：供收货、发货时临时存放货品的区域可根据需要将收货区、发货区分开，也可将其综合在一起，收发货区的大小同货物出入库批量、采用的装卸搬运机械、检验、称量、包装等库内作业都相关,库区划分,库内办公场所：仓库管理人员需要一定的办公场所（办公场所可以设置在库外）,库区划分,设备占地：如果是机械化程度、自动化程度比较高的仓库，还会有设备停放点，输送机械等的占地，还有主控室这样的一些占地,存储区划分,存储区域划分的两个基本原则：货物外形特点货物存储特点（中长期、短期，出入库特点）,库内布局方法,SLP：systematiclayoutplanning由缪瑟提出的，主要用于工厂布局，也可用于办公室布置，零售店布置，针对应用领域不同，SLP法设计时考虑的因素侧重点会不一样。,库内布局方法,第一步：准备原始材料对产品（P）、数量（Q）、路线（R）、辅助部门（S）、时间（T），即对PQRST这五个方面作出分析P：仓库存放的物品有哪些？类型？采用什么包装？储存有什么要求？Q：仓库总的吞吐量？各种物品的在库数量？各种物品的单次出入库批量,库内布局方法,第一步：准备原始材料对产品（P）、数量（Q）、路线（R）、辅助部门（S）、时间（T），即对PQRST这五个方面作出分析R：物品移动路径？（需要事前划分作业单位）S：辅助设施的功能T：库存周转周期？物品出入库频率,库内布局方法,第二步：物流分析与作业单位相互关系分析物流分析：作业单位之间的物流强度（单位时间内的物流量，作业单位之间的物流量大小，物流速度的要求）非物流分析：作业单位之间的关系紧密程度（服务频繁程度紧急程度，例如维修部和部件装配部门之间）,库内布局方法,第三步：绘制作业单位位置相关图根据上步作业单位之间关系分析结果，形成各作业单位之间关系密切程度的等级高低，由此来决定作业单位之间位置的远近，形成位置相关图，又称为拓扑关系图，不涉及作业单位占地面积，仅标识相对位置。关系密切的作业单位要放在一起，然后综合考虑仓库的形状，仓库门的位置，库门设计（一个门还是多个门，出库门和入库门是否分开）等等因素，综合后可以形成位置相关图。,库内布局方法,第四步：作业单位面积计算作业单位所需占地面积同设备、人员、通道、辅助设施等都相关，综合考虑各方面因素，来确定作业单位面积,库内布局方法,第五步：绘制作业单位面积相关图将确定的作业单位面积和之前绘制的作业单位相关图结合起来，形成作业单位面积相关图,库内布局方法,第六步：修正上步生成的作业单位面积相关图只是一个原始布置图，还需要根据其他因素进行调整。特别是要考虑物料搬运方式、操作方式、成本、安全、职工倾向等，一般会形成多个备选方案。,库内布局方法,第七步：方案评价与择优综合多方面的因素在多个备选方案中选择最优的方案,库内布局方法,法是一种系统性的规划方法，将整个设计规划过程划分了一定的步骤，每个步骤都规定了内容、目标，虽然这种系统性规划方法不一定能够绝对保证规划成功，但对于特别是复杂的系统，利用它很大程度上能规范规划过程，防止一些明显错误。,存储区域设计,存储方式散放：最原始的一种方式特点：空间利用率较低，活性系数为零（活性系数用来表征搬运容易程度，为零表示极不利于搬运）堆码：将货物直接堆起来，有利于提高空间利用率，活性系数较散放高,存储区域设计,存储方式货架存储：将货物放在货架上进行存放这种方式很好的解决了空间利用、先进先出等问题，活性系数较高，不同的货架系统，在空间利用率和活性系数两个方面表现会不同。,存储区域设计,堆码设计：对堆码的基本要求：科学合理：要根据货物的性质、形状、大小等确定相应得堆码方式稳固安全简易方便：方便存放搬运，便于清点数量整齐美观：方便在库物品的管理,存储区域设计,堆垛设计的内容：垛基垛基是直接堆垛形成的料垛的基础，主要作用在于承重，将货物同地面隔离，防水防潮以及通风，垛基空间还为搬运作业提供一定的便利垛形指料垛的外部轮廓形状，分为矩形、方形、三角形等，矩形、方形的优点在于堆垛容易、计数容易，但稳定性较差，三角形等则优缺点正好相反。,存储区域设计,堆垛设计的内容料垛参数：料垛的外型尺寸，一般在确定料垛的尺寸时，其长宽高相互制约（增加高度能够提高空间利用率，但对装卸搬运机械要求会更高，增加长、宽会影响在搬运货物容易度）货物堆垛方式货物堆垛方式由货物本身的性质决定，例如货物的抗压程度、在摆放时要求等料垛占盖主要针对露天堆垛，为了防止雨雪、日晒、防尘、防散失等，占盖一般采用篷布、油毡、苇席等。,存储区域设计,堆垛空间利用率1.料位存料方式:固定料位：规定每一个料位存放商品的规格品种，分类堆垛，每一种商品都有自己固定的料位，即使该料位空闲，也不能存放其他商品优点：易管理、易出库缺点：空间利用率受影响自由料位：即随机存储，将货物存放在任意空位优点：利用率高缺点：不易管理,存储区域设计,堆垛空间利用率2.蜂窝损失蜂窝损失是由分类堆码产生的，在进行分类堆码时，如果在某种货物的一列上取走一箱或几箱货物，只要该列不被取尽，所产生的空缺就不能被其他的货物所填补，留下的空位就像是蜂窝，故而得名蜂窝损失，蜂窝损失将影响仓库的空间利用率,存储区域设计,堆垛空间利用率2.蜂窝损失蜂窝损失的空缺系数：E（H）=（1/n）（i/n）I=0，1，2n-1n为一列堆码货物件数,存储区域设计,堆垛空间利用率3.通道损失通道损失是由于通道占据了有效的堆放面积，无论是直接堆码还是利用货架进行存储，都存在通道损失通道损失系数：La=Wa/（Wa+2d）Wa为通道宽度，d为货堆深度,列方向,层方向,Wa,存储区域设计,堆垛空间利用率4.空间损失的综合计算实际中通常通道损失和蜂窝损失同时存在，在计算蜂窝损失时应该先考虑通道损失，因为蜂窝损失的计算对象是实际存储区域。考虑通道损失后的蜂窝损失：E（H）（1La）合计损失系数：LaE（H）（1La）,存储区域设计,堆垛空间利用率5.充分利用空间的关键因素空间的保持：空间的保持包括最大限度的将空间集中和立体空间的利用，以及将蜂窝损失降到最低空间的限制：空间的利用受到结构、喷水消防装置、顶棚高度、地面载荷强度（对于高层货架很重要）、立柱以及物料安全堆放高度的限制易接近性：过分强调空间利用可能导致物料不易接近，对于物料搬运形成障碍储存策略：也称为存储原则，指安排货物在仓库储存区域存放位置的方法和原则，它影响仓库存储区的设计,仓库存储区规划的例题,某种货物C为木箱包装形式，尺寸（长宽高）为1000600700（立方分米）。箱底部平行宽度方向有两根垫木，可用叉车搬运，在仓库中堆垛放置，最高可堆4层，C货物最大库存量为600件，请考虑通道损失（设叉车直角堆垛最小通道宽度为3.6米）和蜂窝损失，确定其需要的存储面积。,仓库存储区规划的例题,例：某仓库拟存储A,B两类货物，包装尺寸（长宽高）分别为500280180和400300205，采用在12001000150的标准托盘上堆垛，高度不超过900，两类物资最高库存分别是19200和7500件，采用选取式重型货架，货架每一货格存放两个托盘货物，作业叉车为电动堆垛叉车，提升高度为3524毫米，直角堆垛最小通道宽度为2235毫米，试确定货架长宽高、层数和排数，并计算货架区的面积。,仓库存储区规划的例题,（1）计算AB两类货物所需的托盘数A需要600托盘，B需要250托盘，共850托盘（2）确定货格尺寸每货格放2托盘，确定货格尺寸为长2750毫米，1000毫米深，1100毫米高（含横梁高度）（3）确定层数4层（4）确定叉车作业单元的面积S0=2.754.4=12.1平方米,仓库存储区规划的例题,（5）确定面积存储区所需总的作业单元面积个数为54，乘以单元面积12.1平方米，得总面积653.4平方米。（6）确定货架排数货架总长和排数与具体面积形状有关，本例54个单元，取414，得4个巷道，货架长14个单元，则长度为38.5米，深度为17.6米，设计时进一步放宽为整数39米18米,存储区域设计,货架系统空间利用分析1.托盘货架分为单深式和双深式单深式：不存在蜂窝损失，存在通道损失双深式：存在蜂窝损失以及通道损失，但通道损失率较单深式下降,存储区域设计,货架系统空间利用分析2.贯通式货架（出入库分在两端）存在蜂窝损失，无通道损失，整排货架相当于一个货格，整排货架都必须存放同类货物,存储区域设计,货架系统空间利用分析3.重力式货架一层存货通道只能存放一种货物，存在蜂窝损失不存在通道损失,存储区域设计,货架系统空间利用分析4.自流式货架存在蜂窝损失，不存在通道损失针对货架，每一个货格是一个分析单位,存储区域设计,存储区域设计,产品在库托盘量,产品周转速度,直接堆垛,机动式货架,自流式货架,双深式货架,后推式货架,单深式货架,存储区域设计,基于级别储存（class-basedstorage）1.ABC分类原则大约20%种类的物品占用了近80%的存储作业A类大约30%种类的物品占用了近15%的存储作业B类大约50%种类的物品占用了近5%的存储作业C类,存储区域设计,基于级别储存（class-basedstorage）2.实施方法将货品按分类原则进行划分，每一级货品指定固定的存储区域，在该级指定区域内，属于该级的货品可以不论种类的随机存放,货架尺寸设计,货格尺寸的确定沿巷道纵长方向的间隙：包括货物单元同立柱之间的间隙，以及当一个货格对方多个货物单元时，货物单元间的间隙同时要考虑以下误差：堆垛机在水平方向上的停准误差水平方向货格地址片安装误差货架立柱安装后不垂直度以及巷道两侧相同列号两个对应货格安装相对误差堆垛机运行轨道不水平造成的堆垛机顶部位移,货架尺寸设计,货格尺寸的确定沿巷道纵长方向的间隙：包括货物单元同立柱之间的间隙，以及当一个货格对方多个货物单元时，货物单元间的间隙同时要考虑以下误差：堆垛机立柱上的垂直导轨不垂直度引起的水平位移货物单元在被堆垛机货叉叉取之前停在巷道口入库台上或者在货格内时已有的位置误差,货架尺寸设计,货格尺寸的确定沿货格高度方向的间隙：要求货物上部间隙大于货叉微行程和安全裕量之和,货架尺寸设计,货物存储单元的尺寸决定了货格尺寸，在确定每个货格尺寸后，在此基础上，根据库内布局的大体规划，以及相关客观条件的限制，来确定货架尺寸规定：h1：货物高度；h2：货物上部间隙；h3：货格层高；h4：货物下部垂直间隙；b1：货物宽度；b2：货格有效宽度b3：货物伸出货架长度；b4：货物后部间隙；a0：货格长度HW：仓库高度；W：仓储的货物单元数；C：货架层数,货架尺寸设计,货物存储单元的尺寸决定了货格尺寸，在确定每个货格尺寸后，在此基础上，根据库内布局的大体规划，以及相关客观条件的限制，来确定货架尺寸则：,货架尺寸设计,货物存储单元的尺寸决定了货格尺寸，在确定每个货格尺寸后，在此基础上，根据库内布局的大体规划，以及相关客观条件的限制，来确定货架尺寸静态法：根据仓库最大规划确定有关尺寸的方法。（1）仓库长度（2）仓库宽度（3）仓库高度确定其中任意三者，整体尺寸的（4）仓库容量最大规划即给定,货架尺寸设计,货物存储单元的尺寸决定了货格尺寸，在确定每个货格尺寸后，在此基础上，根据库内布局的大体规划，以及相关客观条件的限制，来确定货架尺寸静态法：根据仓库最大规划确定有关尺寸的方法。在库容量一定的情况下，则货架的长宽高三者中的一个会成为相关变量，货架的总体尺寸的计算要依据以上约束及货格尺寸，货架摆放方式，库顶间隙，库内设施与墙体的安全距离以及货架前区尺寸来确定,货架尺寸设计,货物存储单元的尺寸决定了货格尺寸，在确定每个货格尺寸后，在此基础上，根据库内布局的大体规划，以及相关客观条件的限制，来确定货架尺寸动态法：根据所要求的出入库频率和所选定的堆垛机的速度参数来确定货架的总体尺寸。设已知库容量为Q，出入库能力为P0，货架的最大高度为HH,货架尺寸和堆垛机速度参数（Vx,Vz,Vy）已知。要求（1）：减少堆垛机的存取作业周期，提高堆垛机的作业效率，则：H/L=Vx(max)/Vz(max),货架尺寸设计,货物存储单元的尺寸决定了货格尺寸，在确定每个货格尺寸后，在此基础上，根据库内布局的大体规划，以及相关客观条件的限制，来确定货架尺寸动态法：根据所要求的出入库频率和所选定的堆垛机的速度参数来确定货架的总体尺寸。设已知库容量为Q，出入库能力为P0，货架的最大高度为HH,货架尺寸和堆垛机速度参数（Vx,Vz,Vy）已知。要求（2）：保证货物出入库频率的条件下，实现巷道数最少的目标，以提高仓库单位的库容量，减少堆垛机的配备数量。,货架尺寸设计,具体分析步骤假定堆垛机采取单一作业方式a）假定巷道数Gn=1，则货架列数LH=W/(2GnC)（其中W为货物单元数，C为货架层数）b）根据货架层数C和列数LH，参考货格尺寸，计算货架长度L，高度H和货架系数H/L，根据堆垛机速度参数，计算堆垛机平均作业周期：,货架尺寸设计,t0:固定时间，例如控制信号的获取、转换时间等，是一个常数ty：货叉作业的伸缩时间ax：堆垛机行走方向上的加速度ay：堆垛机载货台的垂直运动加速度Vx：堆垛机行走方向速度Vz：堆垛机载货台垂直方向加速度L：货架长度,货架尺寸设计,具体分析步骤c）计算仓库的出入库能力：d）设P0为要达到的出入库能力，如果P小于P0，则试计算Gn=2的情况，重复以上几个步骤，知道P大于或等于P0为止。,存储区与作业区的衔接问题,叉车出入库台式货架端部设置出入库台，由叉车在存储区与作业区间运送货物单元AGV出入库台式叉车积放式输送机利用积放式输送机平衡作业过程AGV积放式输送机,5.2库内装卸搬运系统设计,装卸搬运：指在同一场所内将物品进行水平移动为主的物流作业装卸（loadingandunloading）：指物品在指定地点以人力或机械装入运输设备或从运输设备卸下的活动搬运（handling/carrying）：指在同一场所内将物品进行水平移动为主的物流作业,物料搬运活性分析,活性系数物料的搬运难易程度称为活性。,散放,装箱,支垫,装车,移动,4,3,2,1,0,4,3,2,1,0,散放在地上,装入车内,移动,卸放在地上,装入车内,移动,放置在车架,放在托盘上,移动,用托盘装运,合计系数,物料搬运活性分析,活性系数的计算：平均活性系数=活性系数总和/作业工序数低于0.5，有效利用集装器具、手推车0.5-1.3，有效利用动力搬运车、叉车1.3-2.3，有效利用输送机，自动导引小车2.3以上，从设备，方法方面进一步减少搬运工序数,物流流动模式,基本流动模式,直线型,“L”型,“U”型,“S”型,避免流动路径的交叉,装卸搬运方法的选择,装卸搬运方法是指搬运路线、装卸搬运设备和装卸搬运单元的总和。我们分别讨论这三个方面的选择原则。装卸搬运路线的选择：直达型、渠道型、中心型,装卸搬运方法的选择,装卸搬运路线的选择1.直达型,直达型是指物料经由最近路线到达目的地，在直达型路线上，各种物料从起点到终点经过的路线最短，当物流量大，距离短或距离中等时，一般采用这种方式最经济，尤其是当物料有一定的特殊性而时间又比较紧迫的时候最为有利。,装卸搬运方法的选择,装卸搬运路线的选择：2.渠道型,渠道型是指一些物料在预定路线上移动，同来自不同地点的其他物料一起运到同一终点，当物流量中等或少量，而距离为中等或较长时采用这种方式比较经济。,装卸搬运方法的选择,装卸搬运路线的选择：3.中心型,中心型是指各种物料从起点移动到一个中心分拣处或分发地区，然后再运往终点，当物流量小而距离中等或较远时，这种方式比较经济,装卸搬运方法的选择,装卸搬运方法的选择,装卸搬运设备的配置与选择：1、选择原则：根据作业性质和作业场合进行选择明确作业时单纯的装卸，还是单纯的搬运，还是装卸搬运兼顾，从而选择对应的设备根据作业运动形式进行选择运动形式主要分为水平、垂直、倾斜、多平面式根据作业量进行选择根据货物种类、性质进行选择根据搬运距离进行选择,装卸搬运方法的选择,装卸搬运设备的配置与选择：2.装卸搬运设备数量的配置设备数量一般根据装卸作业量和设备作业能力确定作业量实际作业量，不是简单的物流量，这是因为货物包装状态不同，作业环节不同，装卸次数不同等等，实际作业量也可能不同设备类型、性能作业均衡性货物装卸搬运大都是多环节，多机联合作业，要保持作业的连续性和均衡性，各环节的设备数量，要按照各个环节的作业内容和特点，做到基本均衡，连续作业。,装卸搬运方法的选择,装卸搬运设备的配置与选择：2.装卸搬运设备数量的配置设备数量一般根据装卸作业量和设备作业能力确定作业时间在一定设备条件下，作业量越大，作业时间越长，而设备数量增加，可以缩短作业时间，但时间缩短是由限度的，过度通过增加设备数量来缩短时间，反而会导致作业效率的下降，最为明显的，通道资源被多台设备要求占用时，就会出现堵塞。作业条件在确定设备数量时，要充分考虑作业面积的大小，尽量避免设备作业时的相互干扰此外，设备运行速度与地形条件、道路情况有关,装卸搬运方法的选择,装卸搬运设备的配置与选择：3.装卸搬运设备的配套设备的配套直接关系到前后作业的相互衔接装卸搬运设备在作业区的衔接设备应相互联系，相互补充，相互衔接设备在数量上、吨位上配套也就是使各作业环节的设备作业能力匹配在作业时间上协调尽量使各环节在作业时间上具有一致性，使整个流程连续进行设备周边辅助设备配套,物料搬运的单元化与标准化,物料实行单元化改变了物料散放的状态，提高了搬运活性系数，易于搬运，同时也改变了堆放条件，提高空间利用率。同时实施标准化能合理、充分的利用搬运设备、设施，提高生产率和经济效益。,物料搬运的单元化与标准化,单元化：将状态和大小不同的物品，集装成一个实体单元，以便于一次拣起和移动，也叫集装单元化或单元负荷单元化的作用：集包装、装卸、搬运、运输、储存为一个系统，实现总体优化便于实现装卸搬运作业机械化，减轻工人劳动强度，提高工作效率减少货物变换环节减少气候条件等的影响,物料搬运的单元化与标准化,标准化：指物品包装与集装单元尺寸（例如托盘的尺寸）要符合一定的标准模数，仓库货架、运输车辆、搬运机械也要根据标准模数决定其主要性能参数,物料控制系统,物料搬运是：用正确的方法，以正确的成本，按正确的程序，在正确的时间，将正确的物料，以正确的数量，运送到正确的地点物料搬运系统具有五个维度：移动、数量、时间、空间和控制。移动物料产生了时间和空间效用，正确的数量、时间和空间离不开精确的控制。,物料控制系统,物理控制：指对物料的方位、顺序和相互间隙的控制状态控制：对物料的位置、数量、目的地、初始地、所有者、进度安排的实时状态进行控制在整个装卸搬运过程中，实现物料控制的关键在于对于过程信息的监控。物料控制系统包括物料编号系统、定位系统、库存系统等。,物料控制系统的例子：,物料控制系统的例子：,物料控制系统的例子：,条形码编码设计：条码需要携带物种信息，包括托盘号、零件号、批号、设备进入顺序号以及数量。托盘号：托盘号用来表示托盘，整个作业过程中托盘号不变零件号：零件号反映的是在装配图中零件是用来装配哪一种产品以及零件所在的产品部件、装配图中零件的标号批号：包括批序号和批中编号，批序号表示的是零件的批次，批中编号则标识零件在该批中的序号设备进入顺序号：表示了零件所要经过的工艺步骤的顺序,物料控制系统的例子：,一般条码分为三段：固定段、可更换段和菜单段固定段：标识托盘号，始终不变。托盘分为三类，包括加工托盘、储运托盘和检测托盘可更换段：包括零件号、批号、设备进入顺序号。物品入库，由特定托盘集装时，对应插入到托盘的夹持器中，当托盘上货物转移时，随物品一起转移到下一个托盘上菜单段：标识托盘上的工件的数量,物料搬运“方程式”,5W1H法：Why：为什么需要搬运，为什么需要如此操作，为什么要按此种顺序操作，物料为什么要这样接收，为什么物料要这样运输，为什么物料要这么包装？What：要移动的对象是什么，其特征、生产量、零件种类数目是什么，需要什么资料，资料如何取得，系统规划的范围是什么，是否需要机械化或自动化，是否需要人工控制，有什么意外的情况Where：物料应该存放在哪里，什么地方需要物料搬运，什么地方有物料搬运问题存在，什么地方应该使用物料搬运设备，企业内什么地方存在物料搬运的责任，什么地方未来会发生变化，什么地方的操作可以消除、合并或简化,物料搬运“方程式”,5W1H法：When：什么时候需要移动物料，什么时候需要自动化，什么时候需要整理物料，什么时候要删减作业，什么时候要扩充系统容量How：物料如何移动，如何分析物料搬运问题，如何取得主要人员的赞同，如何学习更多的物料搬运知识，如何应对意外情况Where：物料应该存放在哪里，什么地方需要物料搬运，什么地方有物料搬运问题存在，什么地方应该使用物料搬运设备，企业内什么地方存在物料搬运的责任，什么地方未来会发生变化，什么地方的操作可以消除、合并或简化,物料搬运“方程式”,5W1H法：When：什么时候需要移动物料，什么时候需要自动化，什么时候需要整理物料，什么时候要删减作业，什么时候要扩充系统容量How：物料如何移动，如何分析物料搬运问题，如何取得主要人员的赞同，如何学习更多的物料搬运知识，如何应对意外情况Who：谁来搬运物料，谁参与系统设计，谁来评价此系统，谁来安装系统，谁来审核系统，谁提供系统设备Which：哪一种操作是必要的，哪一种问题要首先研究，哪一种设备可以考虑选用，哪一种物料要及时控制，可以取得哪些方案，每个方案的利弊，哪一种方案最佳，用哪一种标准来评价方案，如何衡量物料搬运的绩效,装卸搬运系统分析与设计,装卸搬运系统设计通常采用缪瑟提出的SHA法SHA法一般包括四个阶段：第一阶段：外部衔接指对已确定系统边界的物流系统，研究物流输入与输出系统的情况，包括物料输入输出系统的方式、频率以及输入输出系统的条件（例如时间、道路及周围情况）等统计资料,装卸搬运系统分析与设计,SHA法的输入资料仍然是PQRST分析结果要对物料分行分类，分析物料的可运性，在搬运过程中的一些限制条件（工艺要求、环保等）。物料分类的基本方法包括是：固体、液体还是气体；是单独件、包装件还是散装物料严格来说任何物料类别都可以按照其物理特性来进行分类，同时数量也特别重要，物料是大量（要求物流速度较快），还是少量（常属于“特殊订货”），搬运大量的物品和少量的物品一般是不一样的。时间方面的各项因素也需要在进行物料种类划分时被考虑到（一般急件运输成本高，而且要求采用不同的物流方法，而且时间方面的因素决定了物流节拍）。,物料特征表：,装卸搬运系统分析与设计,SHA法的输入资料仍然是PQRST分析结果要对物料分行分类，分析物料的可运性，在搬运过程中的一些限制条件（工艺要求、环保等），物料装卸搬运的一个关键的内容是要对物料的移动进行详细分析，要分析路线的起点、终点