Mobis MQRS管理体系

,MOBIS供应厂商评估体系,目录,供应厂商吸引力,相互吸引力不足,MOBIS吸引力,相互吸引力优秀,供应厂商吸引力,MOBIS吸引力,竞争,一般,安全,战略,等级市场复杂度,事业影响度,供应厂商综合评估,供应厂商实绩评估,关系吸引力(RA),战略重要度(SI),战略重要度(SI),关系类型细分,供应厂商实地评估,供应厂商成果综合评估,品种特性评估,MSEM(MobisSupplierEvaluationandManagementSystem):MOBIS供应厂商评估管理系统SI(StrategicImportance):分析交易品种的战略性重要度的ModelRA(RelationshipAttractiveness):分析MOBIS和供应厂商的交易满意度的Model,关系吸引力(RA),供应厂商评估管理系统(MSEM),1)MOBIS供应厂商评估体系,采购战略:供应厂商差别化分类及管理,供应厂商成果综合评估,合作类,基本类,改善类,优秀A等级,良好BC等级,改善DF等级,战略s,合作c,交易T,部件特性评估,保持类,优秀供应厂商强化合作,供应厂商改善促进,运营构架(采购集团)管理厂商一般信息及SQ/MSQ信息-1/2/3次一般信息,SQ,MSQ等信用评估信息及财务现况,供应厂商信息管理,采购实绩及交易现况信用等级及财务现况,统计分析,信息管理,供应厂商综合评估,综合评估(每月)-体系评估(品质体系、技术、环境、经营)-实绩评估(品质实绩、收货实绩)新企业评估及记录信用及财务现况评估,结果分析及交付,供应厂商战略管理,供应厂商改善管理,管理战略树立及执行管理各部件采购战略提示评估结果反映厂商选择,选择改善及培养对象差别化支援/培养管理,评估结果分析并交付供应厂商评估项目管理(详细项目，评分),供应厂商信息统合管理并进行实绩评估支援采购战略的系统,综合评估,采购战略支援,1)评估方法:品质、收货、技术等8个评估大类23个评估项目-定性评估(4项目)+定量评估(4项目)2)评估负责:MOBIS全公司组织参与评估(品质、采购、组件事业、营业、电器元件、研究所)3)评估基准:,1.供应厂商综合评估基准,2)实行供应厂商综合评估(MSEM),2.供应厂商综合评估结果的利用,持续改善,文件管理,现场管理,MQRSMobis品质评估系统(MobisQualityRatingSystem)-遵守MOBIS供应厂商品质经营体系进行品质评估的制度-现场管理工序、不合格原因检查等三现中心评估-通过持续的制度改善提高评估效率,外购供应厂商LEVEL-UP外购部件认可及不合格管理,开发日程管理开发问题更正措施,收货检查/工序检查/出货检查确保测量计/活用,遵守标志作业设备/模具管理，操作者教育培训,MQRS,开发管理,检查测试,量产管理,外购管理,制定/改善品质问题根本对策促进持续的改善措施,品质改善,检查主要文件减少供应厂商的负担,确保各业种确认表以入库不良为主的工序检查SQ评估项目反映,确认表改正管理评估运营基准合理性研究,3)MQRS概要,通过实地考察掌握供应厂商的实际状态发掘优秀供应厂商对水准不达标的供应厂商提出警告,供应厂商品质经营运营现况掌握,MQRS,按照ISO/TS16949制定确认表传递品质经营系统的条件及必要性,MOBIS要求事项普及/遵守要求,问题事项传达及改善对策F/UP,通过有效性检查促使供应厂商改善通过品质经营统改善确保品质,系统改善确保部件品质,客观公正的采购/开发业务的准则根据评估等级结果实施新开发的限制,供应厂商采购/开发政策客观性准则,4)MQRS评估目的,5)MQRS评估项目构成,通过各业种确认表构成反映供应厂商特性(共14个业种)一般、加工、橡胶、涂装、电镀、热处理、铸造、锻压/焊接、射出、缝制、电器电子(PCB,SMT,Wiring)通过量产工序及检查/测试项目的高评分重视现场/产品评估项目以上通过实施持续改正取出评估时不合理事项每年评估结束后实行评估员W/SHOP并进行改正客户公司相关品质问题、要求事项未执行时实行减分制召回、campaign发生、4M申报遗漏、SQ未认证、品质文件伪造前次评估结果改善率70%以下,MQRS自我评估未实行时,特征,获得分数(1,000分基准)的管理方法,6)MQRS评估分数管理方向,制定每年判定计划,计划,自行检查/改善,判定,时候措施,-.判定周期:1次/年,制定公布每月计划,实施自行检查,自行改善及评估实施,-.供应厂商实施自行评估:包括生产线,-.对于自行检查问题点实施改善:MOBIS评估1周前送交自行评估结果,自行改善活动状态判定,-.MQRS评估:必要时组成评估小组:确认前一次问题事项改善有效性(70%以下减分制):供应厂商准备自行检查结果及改善计划资料,实施改正措施,改正措施内容确认,操作手册持续完善,-.对于MOBIS判定的问题点供应厂商实施改正措施:改善计划判定后15天内回复:改善结果判定后1个月回复-.确认改正措施内容及有效性(另外日程),-.汇聚/补充优秀改善事例-.MQRS确认表内容补充,7)MQRS定期评估流程,-.每月详细判定日程公布:包括评估表,1.供应厂商综合评估结果,良好等级供应厂商的比例较高,11年上半年评估时通过评分调整强化辨别力,分析结果,522家,1)10年MSEM评估结果,对象:246个供应集团306个厂家(重复包括522个厂家),2.各评估项目结果,品质体系（MQRS）,品质实绩（入库不良，fieldclaim）,技术力,投入量产,投入A/S,环境安全,经营一般,评估结果反映到采购政策:与MSEM系统连接供应厂商LEVELUP活动基础数据提供对于薄弱的供应厂商采取限制订货处罚(600分以下限制新订购),2)10年MQRS评估结果,国内外单独交易供应厂商定期/登记MQRS评估及持续实施供应厂商LEVELUP中国地区等海外供应厂商评估/指导,比起韩国中国/印度/韩国进军海外供应厂商品质系统薄弱-MOBISMQRS评估项目要求事项理解不足-比起韩国供应厂商品质系统改善缓慢需要导入促使供应厂商改善的政策(预计MSEM海外扩大)需要对海外各地区供应厂商进行MOBIS品质政策及要求事项培训(薄弱地区优先),分析结果,2,5,7,2,10,7,12,1,1,1,韩国国内679分,海外法人供应厂商MQRS评估结果,海外供应厂商平均617分,中国地区供应厂商品质系统改善意识弱对比08年MQRS评估结果下降了“6分”-韩国供应厂商在同一时间内上升了“67分”而中国供应厂商反而下降了“6分”-中国地区供应厂商评估/改善的MOBIS/供应厂商改善业务促进迫在眉急预计采用当地法人主管评估及改善业务促进(11年),结果分析,中国地区供应厂商MQRS评估结果,300,350,400,450,500,550,600,650,700,750,800,850,分(分),供应厂商数量(个),51%供应厂商“600分以下”属于薄弱供应厂商,中国地区供应厂商平均600分,单独交易供应厂商系统遵守持续提高及减少薄弱供应厂商单独交易厂家的系统遵守比HKMC共同交易厂家较弱:需要持续LEVELUP,各年度供应厂商MQRS水平(韩国),供应厂家数量,07年545分,08年612分,09年629分,10年679分,10年共计724分,结果分析,评估分数,评估年度07年08年09年10年10年共计,3)11年MQRS运营方向,目的,通过供应厂商评估、指导及改善提高品质经营系统根据供应厂商品质经营系统遵守提高确立部件品质保证体系,供应厂商改善的中心业务FOCUS移动-改善确认时间延迟:下一次评估时现场确认-以评估为主的业务进行供应厂商改善检查不足本公司人员为主进行供应厂商评估/改善业务-非定期出差时的评估改善业务效率低-排除当地职员的供应厂商评估业务供应厂商对MOBIS品质政策认识不足-对供应厂商品质系统的要求事项认识不足-中国/印度及韩国海外供应厂商品质系统薄弱,现在状态,强化供应厂商改善有效性评估-促进从判定为中心转为以供应厂商改善为中心的评估:1次开发部门事前评估，2次品质部门正式评估以当地员工为主导的评估保证业务的连续性-由具有资格的当地评估员实施MQRS评估-总公司/法人合作持续改善评估能力以供应厂商为对象持续的进行培训-MOBIS品质政策及事例(优秀/薄弱)培训-今后实施周期性的品质培训,改善方向,1)10年MQRS评估问题事项分析,量产工序(670件,53%),检查测试(247件,19%),品质改善(164件,13%),开发管理(111件,9%),外购管理(84件,7%),-量产工序管理问题占全部问题事项的50%以上,-以稳定的现场管理为基础确保部件品质的目标,量产工序,核心问题点,管理计划书/作业标准书/现场工序不能保持100%一致(没有遵守标准作业)原材料/半成品/完成品先入先出管理体系未建立主要部件及工序半成品,组装完成品LOT追溯性未确保设备/模具记录数据化及实质性预防养护措施未实行缺少新进员工的教育培训造成品质问题的发生特别特性现场SPC管理方法理解不足的形式上的管理3正5行系统的改善管理不足,作业条件管理,产品管理,设备管理,工具/模具管理,教育培训,特别特性,3正5行,核心问题点,LOT型产品的初期、中期、后期抽检形式上的实施检查员/检查台/测量机等检查环境建立不足无利用设备/部件MASTER的检查措施自行检查员/工序检查员检查能力检验方法不合理收货检查场地未建立及收货检查方法转换管理薄弱现场不合格品标识/隔离遗漏可靠性测试/精密检查结果可靠性确保需要改善,工序/自行检查,检查区./测量机/MASTER,完成检查,部件检查,定期检查,检查/测试,核心问题点,制定不合格更正措施时，掌握根本原因及制定改善对策不足未实施对于更正措施结果的有效性检查管理4M变更业务流程构成不足，遵守状态不良-充分利用管理记录掌握变更现况-供应厂商内部4M变更记录管理-适用时间现况管理制造工序监查/内部监查只是形式上实施没有确保持续改善业务流程促进改善活动客观性/合理性KPI设定及周期性实绩检查,更正措施不足,DATA分析,变更管理,环境经营,持续改善,目标管理,品质改善,开发管理,核心问题点,旧型车问题点反映方法不熟悉没有制定开发阶段问题点M/LIST的改善现况管理根据各阶段业务研讨进行问题检查及改善管理薄弱PFMEA制定方法理解度低,不能持续更正管理供应厂商内部新车部件开发业务计划未确定制定新车开发业务促进日程及实绩管理遗漏生产线TRY-OUT实施业务环节确保及问题点F/UP管理不足,核心问题点,没有实施外购供应厂商监控及活用评估结果外购不良更正措施要求书签发/接收管理不足HKMC3次供应厂商SQ未认证公司交易外购工序/部件ISIR认证遗漏外部部件ISIR认证计划未确立外购供应厂商新车开发阶段工序监查没有实施,开发记录管理,开发日程管理,开发研讨,外购管理,供应厂商评估,ISIR认可,供应厂商现况,一般供应厂商-,管理优秀供应厂商,System,-建立品质系统，可没有过程的效果性/有效性分析维持现状,MQRS是QualityManagementSystem评估,与工序监查是不同的。品质系统是由“建立”“遵守”改善”3方面一同构成的。只是维持现状是无法成为“优秀供应厂商”的。,1)品质经营体系改善要求事项,MQRS是评估什么的?,-建立/遵守品质系统通过提高过程构成/执行力实施持续改善,遵守,改善,建立品质系统,品质指数(入库不良率)的相关关系分析,MQRS分数和供应厂商入库不良率的相关分析结果-全面来说MQRS分数越高实际入库不良率就越少-建立/维持实质性的品质经营体系具有减少不良率的效果,结果分析,MQRS分数(分),入库不良率(PPM),MQRS分数(分),共同交易企业分析结果-相关系数:-0.136,P值:0.403-有相关关系,单独交易企业分析结果-相关系数:-0.345,P值:0.016-相关关系强,入库不良率(PPM),建立品质系统的问题!,ISO/TS16949认证品质经营系统建立/执行没有意义.供应厂商没有适合现实的业务流程。,http:/www.ytn.co.kr/_ln/0103_200911150908143492,设有业务流程,按照流程无法进行业务处理,“”公司流程,“”公司流程,2家公司的业务流程相同,品质系统遵守的