制剂车间生产过程风险评估报告

GMP文件标题准备工厂生产过程质量风险评价编号1/1p/1p草稿/修改工作创建部门调剂车间核工作发行部门质量部批准工作有效日期分发部门质量部门，准备工厂，准备2工厂，生产部门目的：对生产前过程中可能发生的所有风险进行评估，确定各剂型的重点控制目标，确认和制定纠正和预防措施，确定高风险和中等风险的风险减少措施，加强低风险生产过程管理，确保产品质量，降低风险发生的可能性，提高可检测性(可检测性)，以适当的水平管理风险。将风险评估的结果应用于指导流程领域、车间管理和操作程序的修订和流程验证。范围：准备工厂生产的全过程。责任：准备车间技术人员负责风险信息的收集，质量部门负责审核、批准。内容：1概述我公司有销售批准的重阳医学产品62个，常年生产品种21个，常年生产品种主要为：* * * *件等。公司对第一工厂、第二工厂、萃取工厂、生产设施和设备的多产品共享可行性进行了风险评估和措施，将交叉污染的风险降低到了合理的水平。对公司的实际生产情况，分析准备车间生产的全过程，对影响每个工艺过程中可能发生的产品质量的阶段进行风险分析、评价和风险管理，首先确定控制目标和实施措施，降低风险发生的可能性，提高可检测性，将风险管理保持在适当的水平。2风险管理分析方法失败模式效果分析(FMEA)三个责任风险评估小组：组长：负责风险管理协调和风险评估文件的编制。团队成员：负责收集和组织风险信息，建议风险项目，分析、评估风险项目，以及建议减少风险项目的措施。名字人组长* * * * *赵元* * * * *四个根据药品生产质量管理规范 (2010年修订)药品GMP指南5风险评估5.1 FMEA排序标准和失败分数如下：风险的严重性结果结果的严重性给打分严重的危害报废整个产品或造成法规风险5高发生严重偏差或产品质量异常，导致部分报废或引起用户不满4中间可能发生重要偏差或导致产品返工，在一定程度上影响产品质量3低发生小偏差，对产品质量的影响较小2微不足道的不影响产品质量1风险发生概率失败的可能性例如，如果给打分极高：失败几乎是不可避免的非常频繁的发生5高：重复的失败每天发生4中间：偶尔发生的失败每月发生3低：相对罕见的失败几个月一次2小：几乎不可能的失败只发生过一次1检测到或发现风险的可能性发现的可能性发生之前通过流程控制检测缺陷的可能性大小给打分绝对不可能或非常小完全没有有效的方法，或者使用当前方法检测失败模式几乎是不可能的5可能性低目前的方法只有低可能性才能检测失败模式4中间可能性当前方法具有检测故障模式的中间可能性3可能性很大目前的方法更容易侦测失败模式2可能性很大或几乎肯定目前的方法极有可能检测故障模式，或者有几乎确定、可靠的检测方法。1确定风险指数：根据上表分别对风险发生的可能性、严重性和可检测性进行评分，以确定风险指数RPN=可发生性严重性可检测性风险级别：分数1-25分为低风险，26-59分为中等风险，60-125分为高风险。RPN是20分以下的可接受风险。5.2准备工厂生产过程的风险分析与管理5.3风险评估和控制以及流程验证项目确认风险项目风险说明已经有措施了风险分析RPN风险级别接受风险是否需要流程验证/说明严重性可能性可检测性环境房间压差、温度和湿度不符合规定。1.检查工作前客房差压表、温度和湿度，如果差压符合要求，就开始生产，及时在批记录和差压记录表上记录。2.空气清洁水平等压差大于5Pa，一般区域和清洁区域之间的压差必须大于10Pa。32212低可接受生产时监控微生物、灰尘粒子不符合规定1.d级清洁区至少每三个月动态监测一次(浮游生物、沉淀、表面微生物、尘埃粒子)2.更换高效过滤器后，应静态监测灰尘颗粒、浮游生物、沉降细菌、表面微生物，并根据实际需要监测风量风速、通风次数、过滤器压力差异等。3.系统停止运行一段时间(通常3周)后，需要重新启动的静态监测项目包括灰尘粒子、浮游生物、沉降细菌、表面微生物等。4.每年1次以上消毒，停产10天以上，开工前需要消毒52220低可接受生产时监控生产完成后，清洁不彻底1.生产后，QA负责清洁现场管理，确保设备按照预定的清洁程序清洁，检查合格后，才发放“清洁现场验证卡”。2.每年9-11月进行车间运营、卫生、工艺等脱产训练。3.每个工序都有明确的清洁程序，并有明确的QA检查标准。4128低可接受生产时监控粉尘生产工艺-灰尘污染-干净的走廊-导致交叉污染1.防止灰尘发生和扩散的管理程序规定了各工程运行中减少灰尘发生的方法及粉尘生产工程的清理要求，规定了运营间的内需保持比较负压。4218低可接受生产时监控人根据需要不洗手或更换衣服，裸手直接接触药物1.员工的SOP培训，确保按规定运行。2.QA每日检查，随时修改。3.制定了人接触材料、半成品、半成品的标准操作程序，规定不能用裸手接触药物。32212低可接受生产时监控教育不足，不能有效地执行文件规定1.在得到商业担保之前，不能独立运营班长，QA每日检查，随时修改。3.每年9-11月进行车间运营、卫生、工艺等脱产训练。42324低可接受在操作中监视/验证时，根据计划要求进行相应的培训，操作必须满足验证计划要求材料使用超过重新检查期间的到期项目1.“清洁地区接收标准操作程序”和“工序程序”都规定，接收的材料是否有合格的检验申报单2.按照材料、辅料的发放标准操作程序发放的物品必须有合格的申报单、释放申报单，并在确认项目是否在复验期间内之前。3.交货单有有效期，确保仓库人员不会将过期/重新检查期限过的交货单作为合格项目发送。51210低可接受生产时监控d级清洁区出入无人管理，d级清洁区环境污染，材料与异物混合。1.物料进出D级洁净区的标准操作程序规定，材料进入缓冲装置之前，用吸尘器吸干，消除外包。做好材料标记，缓冲之间不能同时打开两扇门4218低可接受生产时监控转管管理混乱，造成交叉污染1.制定“周转容器标准管理程序”旋转的桶将实行专门负责人管理2.集装箱内外标记操作规范和操作程序规定，使用涡轮前必须确认清洗和有效期。这明确规定不能直接接触材料，桶内外各有一个标志41312低可接受生产时监控不可用物料管理的混乱导致不可用物料的混合1.禁用的物料处理标准控制程序规定禁用的物料的来源和禁用，中间仓库管理器规定合并控制和合并报废处理。51420低可接受生产时监控材料投入和产量的不平衡，出现混财情况1.物料平衡标准控制程序规定了物料平衡计算公式和超出范围处理方法每个工序过程提供每个工序的物料平衡范围52110低可接受生产时监控/验证时确认压缩空洁净度不符合要求压缩空气的洁净度每3个月每天检查一次。42216低可接受生产时监控设备、设施和工厂设备、设施和工厂超过确认有效期。每年开发确认所有仪表设备、设备是否在验证有效期内的验证总计划3319低可接受验证时确认设备受损，因病生产导致产品合格率上升构建设备维护、保养得管理程序和预防性维护计划标准管理程序以确保设备在损坏之前有效地运行，从而确保无疾病生产生产时监控计量表未验证、超出验证有效期，或计量范围不合适，导致供应错误1.省、量、计量设备标准管理程序规定了仪器测量管理系统，测量设备校准后必须贴上验证合格证，才能送到车间使用，对车间使用的计量器具一年一次由专家验证。2.计量器、计量器管理的标准程序规定，生计部统一管理公司的计量器，各部门设置了计量器3.计量检定周期检定标准管理程序对仪器进行分类管理，规定了各种仪器检定周期4.车间生产工序审查标准管理程序规定，根据文件要求审查投入、计算、计量、中间站出入等，确保工作正确。53115低可接受生产时监控设备设施等干净不彻底的药品污染1.工艺规定的运营前必须检查清洁状态，运营后必须根据需要完成清洁2.QA和技术人员根据需要进行验证。有关详情，请参阅“现场QA工作职责”、“流程联系人工作职责”51315低可接受预处理如果细度达不到要求，就不能保证药和辅料的混合均匀度和适当的溶解速度。1.制定技术法规规定的目标要求2.有关QA和技术人员在生产前和生产后验证屏幕完整性的信息，请参阅“现场QA职务责任”、“流程负责人职务责任”33218低可接受生产时监控/验证时确认做颗粒造粒机超过最大支撑力，颗粒含量变得不均匀1.工艺规定的每个特定锅的供应量、颗粒和总筛数、总颗粒水分混合时间2.QA和技术人员根据需要进行验证。有关详情，请参阅“现场QA工作职责”、“流程联系人工作职责”52220低可接受生产时监控/验证时确认混合时间和颗粒混合时间不足，颗粒含量不均匀如果在规定的温度范围内不能满足粒子水分要求，干燥就会中断，发生粘滞现象未遵循取样标准操作程序规定的上下托盘混合取样，水分检测结果不具代表性。粒子和整个粒子的网数随意变化，流动性发生变化，无法有效控制重量感差异的持续稳定性。总混合时间未按程序执行，颗粒含量，水分不均匀图钉模具规格是随机选取的，因此配置和配置之间存在差异1.工艺规定明确了具体的冲模规范、压板速度、理论板材重量2.QA和技术人员根据需要进行验证。有关详情，请参阅“现场QA工作职责”、“流程联系人工作职责”52220低可接受生产时监控/验证时确认旋转速度太快，空气不能及时排出，导致腰裂或拼盘跳动。板材重量未按理论板材重量精制，成品含量不合格胶囊填充充电速度太快会导致模块放错位置，机器损坏。计量磁盘选择错误导致容量错误。1.工艺规程中明确了具体的测量盘规格、速度。2.QA和技术人员根据需要进行验证。有关详情，请参阅“现场QA工作职责”、“流程联系人工作职责”3.物料释放标准管理程序规定，检验通过、符合、符合规定的抽样，无偏差的物料的保管。32212低可接受生产时监控/验证时确认胶囊壳的水分太低，胶囊壳容易破碎，容易破裂。胶囊壳水分高的话，胶囊壳会向内褶皱涂层涂层锅速度，风温度，风温度，锅内外压差，驱动泵速度不按规定工作的电影胶片，粘合，电影不仅是打结。1.工艺规定明确了具体的涂层锅速度、入口空气温度、流出温度、锅内外压差、蠕动泵速度及其他参数2.QA和技术人员根据需要进行验证。有关详情，请参阅“现场QA工作职责”、“流程联系人工作职责”32212低可接受生产时监控/验证时确认内部包装载量、密封性等不符合工艺程序，不符合要求1.工艺规程规定了具体的包装规格、热棒温度等参数，必要时每隔一小时至少检查一次。2.QA和技术人员根据需要进行验证。有关详情，请参阅“现场QA工作职责”、“流程联系人工作职责”32212低可接受生产时监控/验证时确认批号不清楚外包批号不清楚1.工艺规定指定具体包装规格，必要时每隔一小时至少检查一次。2.QA和技术人员根据需要进行验证。有关详情，请参阅“现场QA工作职责”、“流程联系人工作职责”2112低可接受生产时监控/验证时确认包装规格不