精实生产衡量指标价值流分析课件(PPT 156页).ppt

CAFSTA10/2004供應商培訓,精实生产衡量指标/价值流分析,何謂精實製造(LeanMfg),它是什麼?是一種在價值流(valuestream)中藉由排除浪費以提昇流動性，使其能獲致更短的前置時間，從而提供高品質、低成本的製造哲學由產品開發、程序工程、營運管理及企業總管理作業等所組成的一整合性系統，其能為顧客提供價值及帶給人們尊嚴它不是什麼?僅是裁減員額數,价值流图分析,课程目标Objectives,在完成此一课程你将能Attheendofthissection,youwillbeableto:*定义期间价值流及价值流图分析DefinethetermsValuestreamandvaluestreamMapping*應用价值流图分析实施步骤以模拟精实ApplythestepsforMappingaValueStreamtotheLeanSimulation,价值流是什么WhatisValueStream,定义Definition价值流是將生产物料改变到产品运交给客户之間全面性需求措施Avaluestreamisalloftheactionsrequiredtochangerawmaterialsintoaproductdeliveredtothecustomer,价值流图是什么WhatisValueStreamMap,定义Definition.一个目视化以描述整体价值流，包含原材料产品及咨訊流分析图Avisualdepictionofthecompletevaluestream,includingmaterial,product,andinformationflow,价值流图分析之利益BenefitsofValueStreamMapping,*提供流動视觉的描述（以）用作零件制程程序的决策Providesavisualdepictionofflowuseaspartofthedecisionmakingprocess*在价值流中以提供鉴认七大浪费缘由Allowsforidentificationofthesourcesofthesevenwastesinthevaluestream*验证咨询流与材料流的關连性Demonstratesthelinkagebetweeninformationflowandmaterialflow*通过价值流以作为工厂发展改善流程基础与消除浪费Becomesthebasisfordevelopingaplanforimprovingflowthroughoutthevaluestream,现状价值流图Currentstatevaluestreammap,一个现状价值流图是为完整价值流目前存在的视觉描述。包含物料，产品，即咨询流Acurrentsatevaluestreammapisthedepictionofthecompletevaluestreamasitpresentlyexists.themapinclidesmaterial,product,andinformationflow虽然关注在生产制造，也可以用在描述非生产活动。Althoughthefocusisonthemanufacturing,themapcouldalsobeusedtodepictnon-manufacturingactivities,现状价值流图Currentstatevaluestreammap,评估现状Assessingthecurrentsituation价值流图分析第一步骤是评估现实状况以制作现状图Thefirstinvaluestreammappingisassessingthecurrentsituationbycreatingacurrentstatemap,现状价值流图Currentstatevaluestreammap,*选择一产品或产品族Chooseaproductorproductfamily*描述顾客需求Depictthecustomerrequirements*反向跟随产品从交货，生产作业，到原料入厂Followtheflowoftheproductfromshipping,workingbackwardstothewhererawmaterialsarriveintheplant*绘制产品在使用的過程,移动与储存阶段程序Drawtheprocessingstepsusedtoprocess,moveandstoretheproduct,现状价值流图Currentstatevaluestreammap,*记入適當的程序与库存数据Inputtheappropriateprocessandinventorydata*绘制咨询流Drawtheinformationflow*绘制时间线描述前置时间，表示出有附加值与无附加值时间Drawatimelinedepictingtheleadtime,showingvalueaddandnon-valueaddtime,Currentstatemappingforavaluestream,Currentstatemap,Valuestreammapping,Futuresstatemap,未来价值流图futurestatevaluestreammap,未来价值流图是一目视可描述改善對策目标包含物料，产品，及咨询流Afuturestatevaluestreammapisvisualdepictionofthegoalofimprovementactions,themapincludesmaterial,product,andinformationflow,未来价值流图析步骤futurestatevaluestreammapping,*着手以现状价值流图鉴别消除浪费机会Beginwiththecurrentstatevaluestreamsmap,usethemaptoidentifyopportunitiestoeliminatewaste.*确认顾客需求/takttimeIdentifythecustomerdemandrate/takttime*依计划执行（从控制缓行最小于最大水准）followtheplanto“flowwhereyoucan,andpull(fromacontrolledbufferwithminimumandmaximumlevels)whenyoucannotflow”,未来价值流图析步骤futurestatevaluestreammapping,*使用工具如流程分析以协助分析及鉴别浪费降低的机会Usetools,suchasprocessflowanalysis,tohelpanalyzeandidentifywastereductionopportunities.*确认在生产鍊单一点（制程速率点）可排生产计划Identifyonesinglepointintheproductionchain(thepacemakerprocess“)whereyouwillscheduleproduction*张贴价值流图在作业区给全部工作人员清楚目视為持续改进的基础Postthemapinareathatisclearlyvisibletoallworkgroupmembersonacontinuousbasis.,futurestatevaluestreammapMeasurements:衡量指标,*前置时间天数是以库存依據顾客需求在各作业間，计算前置时间必须从制程浪费消除改善Leadtimeindaysiscalculatedbydividinginventorybycustomerrequirementsforonedayforeachoperation,leadtimeshouldimproveaswasteiseliminatedfromtheprocess*附加值时间秒数是由作业时间计算，如变更外形安装，或产品修饰，附加价值时间将相同于现在与未来状况除非制程被变更Value-addtimeinsecondsiscalculatedbytimingtheoperationasitchangesform,fit,orfinishoftheproduct.valueaddtimewillbethesameinboththecurrentandfuturesateunlessprocessischanged,futurestatevaluestreammapMeasurements:衡量指标,*指标Docktodock(DTD)Buildtoschedule(BTS)Firsttimethrough(FTT)Overallequipmenteffectiveness(OEE),totalCost*工作小组未来状况对策绩效必须由改善数据反应Theeffectivenessofworkgroupfuturestateactionsshouldbereflectedbyanimprovementinthesemetrics,价值流图析,*价值流图析是一种完整且有系统性的方法*使用价值流图析之意义是可在巨观的大范圍下作业。亦可拘於局部性.區域性.或個別性的作業.*因此他是可进行全面整体性而不仅是最佳化个别部分。,价值流图析,*一个价值流图析是指归集一产品在其生产过程中所有的活动：包括哪些有增加附加價值及没有增加价值的活动。*价值流图析将是包含有附加值作业与无附加值作业调查检讨，用以改善制程提升整体生产力的一项系统手法,价值流图析,*价值流是为产品已当前通过其基本生产过程所进行的全部活动，可分成.从原材料到产品交到顾客手中“生产流”.从概念到投产“设计流”,价值流图析,*从顾客到供应商跟随产品的生产反向路径将材料流与讯息流以代表图形仔细绘出每個过程以便于了解掌握制程中的(关键问题)*分析检讨，关键问题，提出改善对策后，再次绘制一期望的，未来状態的价值流图，作为目标蓝图及执行改善活动,生產管理,生產排程MPS,顧客,協力廠商,採購MRP,物料?人力?優先順序?,人員是否足夠,時間拖延,生產部品,塗裝部門,物料是否足夠,時間拖延,催料,需要物料,庫存,庫存,不準確的顧客訂單,不具信賴的製程及供應商,交貨單,不及時、不正確的庫存回報,价值流图析基本功能,*价值流图析可以帮助你看到的不仅仅是单一的生产制程而是整体的生产流程*价值流图析可以帮助你发现生产制程中的浪费的根源*价值流图可以为生产过程提供共同语言*价值流图可显示讯息流与材料流的联系*没有其他工具能做到此项功能,价值流图析基本功能,*价值流图是为实现精实生产的蓝图以作为改善实施计划的基础*如果要设计一个新的生产制程或者要改变一个现有的价值流就将精实生产理论概念与技术实务结合*进行价值流图分析检讨绘出精益的价值流未来图,价值流图,*进料仓库到出货仓时间*DTD附加價值正味(实质)作业(valueaddedoperation)仅量少分*DTD绝大部分时间是无附加值缓行（Buffer）停滞库存搬运（transfer）检查，返工（inspection,rework）,价值流图析应用,价值流改善与制程改善在公司管理改进都是必要的:*价值流改善重点在于材料和讯息的流动改善*制成改善则重点在人与过程中消除浪费,价值流图析应用,价值流现状与未来图的关系是双向的循环，相互作用并应努力实现计划目标,现状图,未来图,改善执行,改善计划,团队努力,价值流图析应用,达成未来目标计划*设计一个精实的流程*掌握价值流的背后动力*需要一个未来目标*需要一个按步就搬的工作计划应有明确的时间及责任指定,价值流图析应用,*生产管理有一种讯息流通知制程现在生产什么，再下一次生产什么之计划讯息*精实生产实务中讯息流被视为与材料流一样重要，在价值流图析进行中必须都要繪入並执行分析检讨,价值流图绘制,*使用一套符号（圖标）表示生产过程和流动必要时可以增加符号运用，但是必须在公司内部作程序规定，使每一个人都能绘制与理解将实施的精实生产价值流图。*从一个整体产品价值流可将各独立工程放大作细部分析或拓展到工厂以外的价值流图分析,价值流图绘制,1.开始先从进料到出貨作观察了解制程的流動和顺序。2.然后沿实际材料和讯息流亲自收集与记录每个过程当时狀態咨询.3.从最终出货区（此是与顾客最直接关聯点）向前工程走,开始进行价值流分析,价值流图析应用,4.使用马表与实际观察，不要依赖文件资料，标准工时等数据，因为文件资料常与实际事实不相符合5.价值流未来图的设想能力决定在于实际状况的了解与记录资料及時間观测6.即使是为多人共同参与价值流图析，仍必须是个人完成全部价值流图析，否则无法完全了解掌握整体价值流状况,价值流图绘制,7.使用铅笔先做草图绘制：正试图绘制时还是使用铅笔.是用铅笔亲手绘制可以不停的画，进行中会想到更多要什么咨询.手绘自己进行是理解“材料與讯息流”的关键.手绘自己进行可以将注意力集中在价值流中.手绘自己进行可以提高作图析之能力,MappingIcons,ValueStreamMapping,MappingIcons,ValueStreamMapping,MappingIcons,ValueStreamMapping,价值流改善,*价值流图示意.以目视化表示物流与咨询流.提供一价值流的蓝图供作执行.让每一个人都必须对范围有所了解.始能达成精实化的流,价值流改善,*任何改进最重要的是从最终顾客需求做起，价值流图分析要从顾客要求为起点*创造增进价值流，您必须要有一“愿景”价值流图析能帮助你专注，看”愿景”的理想及改善状態,价值流管理,*一产品之“价值流”会跨越几个部门或公司外界，一般的改善活动常常会局限在个别区域，而不是以整体价值流作基础*要消除此管理的死角，需要有一位了解产品系列价值流并能推动改善的领导人*他必须向最高管理者在经营管理会议汇报精实生产状况,价值流管理,*精实生产的执行.管理层必须规划及主导价值流的导入.辨识每一个产品族的整个价值流这是精实生产思考的主要步骤,现状图析案例CurrentStateStreamExercise,*假如你希望的工作区，你的企业在未来成为“精实”那么你就必须先学会学习有关现在的工作区采取价值流的观点*完成现状图析模拟Completethecurrentstatemapforsimulation.跟随制程制作现状图提出数据在您的区域followtheprocesstocreateacurrentstatemapprovidedataforyourarea,收集数据DataCollection,*行走于生产线收集咨询起点在交货與作业逆向Walktheline-collectinformationbeginningatshippingandworkingupstream.为价值流收集你拥有的咨询了解全部原物料与咨询流Collectyourowninformationforthevaluestream,understandingtheentirematerialandinformationflow.转换咨询到现状图transferinformationtothecurrentstatemap,学习点LearningPoints-1,*实践提升不稳定制程及不安全工作条件Anunstableprocesspromotesunsafeworkconditionsandpractices*大量生产系统产生大额浪费Amassproductionsystemgenerateslargeamountsofwaste*过量产與高库存隐藏生产问题，扩大品质问题衝擊延迟反馈overproductionandhighlevelsofinventoryhideproductionproblems,magnifytheimpactofqualityproblem,anddelayfeedback,学习点LearningPoints-2,*大多生产时间是无附加值mostoftheproductiontimeisnon-valueadded*不稳定的生产制程造成有效解决问题的困难anunstableproductionprocessmakeseffectiveproblemsolvingdifficult,ifnotimpossible*不稳定生产制程迫使危机管理取代了策略领导anunstableproductionprocessforcescrisismanagementinsteadofstrategicleadership,学习点效果LearningRESULTS:,*作业人员谅解及授权精实愿景operatorunderstandingandownershipoftheleanvision*改善安全improvedsafety*改善顾客满意点品质成本时间（生产交期时间）Improvedcustomersatisfactionintermsofquality,cost,andtime(manufacturingdeliverytime),精實推展衡量指標,精实生产衡量指标Leanmanufacturingmeasurables,*进料仓库道出货仓库时间-DTDDocktoDock*首次合格率-FTTFirsttimethrough*依排成生产-BTSBuildtoschedule*总何设备效率-OEEOverallequipmenteffectiveness,进料到出货时间DocktoDockTimeDTD,DocktoDockTime(DTD),*Definition定义.从原物料下货到完成成品出货之间的过去时间theelapsedtimebetweentheunloadingofrawmaterialsandthereleaseoffinishedgoodsforshipment.总DTD时间为产品耗费时间如原物料，制程作业，与在厂完成品出货前在品的时间thetotaldocktodocktimeforaproductincludesthetimethataproductspendsasrawmaterial,work-inprocessandasafinishedproductinplant,priortobeingrelaesed.,進料倉庫,成品倉庫,進料倉庫到出貨倉庫時間(DTD),製造週期時間(MCT),生產製造過程,衡量指標(DTD),衡量指标-DTD,DTD從进料仓库到出貨仓库間时间指原料進廠製成完成品準備出貨的時間包含製造週期時間DTD-是衡量（时数）物料通过工厂的速度，不是程序的速度DTDismeasure(inhours)ofthespeedofmaterialthroughtheplant,notthespeedoftheprocess.,衡量指标DTD,*Benefits利益.DTD时间改善以减少库存由较少的物料管理与库存结果较少几率损坏部品改善FTTdocktodocktimeisimprovedbydecreasinginventorieswhichleadstolessmaterialhandingandstorage.thisresultinfeweropportunitiestodamageparts.Therebyimprovingfirsttimethrough.改善DTD时间可增进能力支援OTD目标improveddocktodocktimeleadstoimprovedabilitytosupporttheordertodelivery(OTD)target.减少物料管理，废弃，及库存搬运成本，全部可以改善总成本数lowermaterialhanding.Obsolescence.Andinventorycarryingcostsallleadtoimprovedtotalcostnumbers.,衡量指标DTD,*为什么Why:.工廠必須消除浪費與改變到顧客拉式系統PLANTSMUSTELIMINATEWASTEANDMOVETOWARDSCUSTOMER“PULL”SYSTEMS.設置巨大緩衝區生產過多零件(增快製程速度)但是降低了物料速度Bybuildinglargebuffersyouproducemoreparts(increaseThespeedofyourprocess)butslowdownthespeedofmaterials.減少庫存可以減少物料管理及儲存,結果減少損壞零件的機會.decreasinginventoriesleadstolessmaterialhandingandstorage,whichresultsinfeweropportunitiestodamageparts.,衡量指标DTD,*为什么Why:.衡量生产库存週转的时间管理.DTD日程越短则週转越快.有效管理库存资金,降低生产成本.快速对应顾客需求,衡量指标DTD,*为什么Why：.DTD附加价值（实质）作业（valueaddedoperation）仅量少分.DTD绝大部分时间是无附加价值.等待（wait）.停滞（stagnation）.缓行（buffer）.存储（storage）.搬运（Transfer）.检查（Inspection）.返工（Rework）,衡量指标DTD,*何处where:1.原物料-购买的零件（管制部品）接收进入工厂开始计数.运委托制件.因为已经产品構成.rawmaterial-purchasepart(controlpart)begincountingwhenitisreceivedintheplant.Evenonconsignment.Becauseitisalreadyinitsproductfromalreadyinitsproductform.原物料变更成为产品构成Rawmaterialthatischangeditsproductform,衡量指标DTD,*何处where：2.制程工作，包括物料在修理返工区域及全部缓衝区Work-in-process(WIP),includingmaterialinrepairreworkareas,andallbuffers.完成产品-所有完成品包含管制部品并入DTD计算直到被从马头交运FinishedgoodsenditemproductsallfinishedgoodsontainingthecontrolpartareincludedintheDTDcalculationuntiltheyphysicallyshippedformthedock,衡量指标DTD,*何时when:数据收集时必须在作业型態表现优良的产品线上進行Datashouldbecollectedatthesametimewhichbestrepresentstheoperatingpatternofaproductline,衡量指标DTD,*如何做.降低原材料库存.降低安全库存量.提高进料频度,衡量指标-DTD,*如何做.降低成品库存.降低安全库存.提高交货频度,衡量指标DTD,*如何做.减少在制品/制程高效率化.目视化以及防误措施.一个流小批量.作业依排程生产.推展全员生产性保养.缩短转换时间,衡量指标-DTD,*降低总DTD时间.制程工程分析改善物流效率.消除停滞减少搬运.制程作业分析改善.降低周期时间.消除不良.提高首次合格率.排除稼动损失.提高总合设备效率.善用价值流图析,衡量指标-DTD,*降低总DTD时间.DTD-从价值流图析能作用明确有效展现.应用工业工程分析改善效率並进行时间缩短改善（时间）-是各企业公司同样拥有之唯一等量资源,衡量指标-DTD,单作业DTD=复合作业DTD=,总管制数,线末速率,DTD作业1+DTD作业2+DTD作业3,线末速率,TotalDockToDockCalculation,(SingleOperation)DTD=(MultipleOperation)DTD=,TotalUnitsofControlPart,EndofLineRate,DTD(Operation1)+DTD(Operation2)+DTD(Operation),EndofLineRate,END,首次合格率FTTFirstTimeThrough,衡量指标FTT,定义Definition1.FTT是为在一完整制程生产中，第一次既符合品质要求的产品件数的百分比率不含被報廢，返工，重试验，線外修理，返回件数FirstTimeThroughisthepercentageofunitsthatcompleteaprocessandqualityguidelinesthefirsttimewithoutbeingscrapped,return,retested,repaired,orreturned,衡量指标FTT,定义Definition2.FTT是衡量生产制程的品质itisameasureofthequalityofthemanufacturingprocess.可应用FPS程序工具改善FTT(防误措施，幕式化工厂，快速转换)wecanimproveourFTTbyapplyingourFPSprocessandtools(errorproofing,visualfactory但必須前後一致.,為什麼要這麼定義?改善的基礎,同業的標竿,競爭優勢的檢討,開始:100units,A,B,C,D,產出的結果是什麼?_%,傳統的產出計算方式,結束:85件“好”的產出,關於首次合格率,開始:100units,A,B,C,D,結束:85件“好”的產出,產出的結果是什麼?1.9.97.98=85%,100/100=1,85/87=.98,87/90=.97,90/100=.9,報廢品,100,90,87,報廢10,報廢3,報廢2,產出=沒被報廢的部品,傳統產出的計算方式,首次合格率&隱藏因素,開始:100units,A,B,C,D,100-10(補修+報廢)/100=.90一次合格產出,87-7(補修+報廢)/87=.91一次合格產出,90-12(補修+報廢)/90=.86一次合格產出,100-16(補修+報廢)/100=.84一次合格產出,報廢品,100,90,87,報廢10,報廢3,報廢2,REWORK,10,6,9,5,隱藏因素,結束:85件“好”的產出,產出=沒被報廢或補修的部品,開始:100units,A,B,C,D,100-10(補修+報廢)/100=.90一次合格產出,87-7(補修+報廢)/87=.91一次合格產出,90-12(補修+報廢)/90=.86一次合格產出,100-16(補修+報廢)/100=.84一次合格產出,報廢品,100,90,87,報廢10,報廢3,報廢2,首次合格率是根據每一工作站一次就把工作做好的比率:.90.84.86.91=59%,RE