压铸锅产品生产工艺

压铸锅产品的生产工艺压铸锅制品生产技术目录一、前言3二、压铸锅产品的质量要求4三、压铸锅产品的生产顺序和工艺操作要求概要 5四、压铸锅压铸生产的工艺要求和控制 12五、压铸锅浇注系统和排气系统设计 15六、压铸锅产品生产所需的主要生产设备以及检查设备20七、压铸锅产品生产的质量控制要点 23八、压铸锅产品的生产组织 24九、压铸锅模具的设计与制作 25十、编后语28前言应该说压铸锅产品的生产在国内起步时间不长，这在压铸锅产品和国内市场上销售，几乎没有空白。 现在，国外的压铸锅产品虽然有市场，但是实际上出口是有限度的，因此，国内专门生产压铸锅产品的公司，制造商也很少的公司才刚刚开始。目前国内的压铸锅已经开始运作，但生料合格率一般不高，这有很多种方法。 一家厂家说，压铸锅面料合格率达到90%以上。 某厂商在8085%左右，到底有多少呢？我们接触客观地说，在200mm以下的小锅中，面料的合格率平均可达到90%，在200mm以上的大锅中，面料的合格率可达到约80%，不到80%。 与汽车压铸相比，总体平均合格率较低。 这也需要我们这样做压铸锅的工程技术人员的努力。我公司压铸锅生产刚刚开始，各方面不成熟，产品设计、生产组织、技术技术技术、质量控制也需要多方面完善和改进，特别是公司员工的生产技术素质、质量监控能力迅速提高。因此，我们在此制作了压铸锅生产工艺、质量控制的资料。 其中包括8个方面的内容，其目的是总结经验教训，同时给予理论和实践知识提示的水平有限，有些方面写得很详细，有些方面非常浅薄，因此可供我们公司内部作为员工培训资料参考。 我们想帮助那个。一、压铸锅产品的质量要求压铸锅产品用于人们的生活，其材质不含有有害物质，烘烤后表面不起泡，外观美观，无微细铸造缺陷三大特点。 因此，压铸锅产品的质量要求应包括以下几点(一)、锅的材质不得含有锅体和涂层损害人体健康的元素。 例如，铝材中不得含铅、砷，铜、锌的含量也有一定规范的涂层必须使用特氟隆材料等。(二)、压铸后铸件表面不允许冷隔离和流痕，因其存在铸件抛丸后发生剥皮现象。(三)铸件金属加工(例如车底和车边)后，其加工表面不得有针孔(四)铸件必须加热后(根据铸件所需涂料的烧结温度)，其表面不得出现气泡(五)、铸件清理干净、打磨后，不得存在肉、肉、伤、麻点、毛刺等缺陷(六)、铸件变形应在允许范围内，有盖压铸锅应保证盖平。(七)、铸件表面不得有缩痕，严格控制压铸工序中开模过快。(八)、铸件涂装后，表面不得起泡、麻点、流痕、皱纹(再加工)。 颜色应满足样品的要求，其烧结后的涂层可以通过相关涂层功能的要求。也就是说，压铸锅产品的质量要求与其他压铸产品相比，具有一定的特殊性，其总体质量要求超过汽车压铸。二、压铸锅产品生产工艺和工艺操作要求概述(1)、压铸锅产品的工艺流程铝锭/涂装原材料和辅助材料是铝锭的熔融和去污取样化学成分的检验铝液中包，去污脱气铝液中包输送到压铸机保温炉内模具预热模具的涂料/吹洗压铸机型自动浇注机汤匙铝液压射保压型/按压冲头进给杆后退，铸件突出，取下铸件清洗模具对涂料进行吹洗，接着通过下一次循环压铸生产毛坯铸件，检查毛坯被检区的毛坯铸件，检查铸件表面的研磨、清扫、清扫、除尘、铸件内涂刷、清扫、铸件外涂装、车底倒角半成品检查组件(二)、各工序工艺操作要求概要；1、铝锭、涂料及辅料铝锭和涂料供应商提供质量保证书，经本公司检验室或检验室合格后可进入原材料仓库，在标有合格标志的生产现场领导，按照引导书。 不合格品进入不合格区域，贴上不合格品标签，准备退货。 在被检原材料的情况下，放置在被检区域，做被检标识。 压铸和涂装辅助材料供应商也提供相关合格证，经检验合格后，应保管在规定的仓库。2、铝锭的溶解和渣去除的溶解和渣去除必须按工艺规定进行。 包括新旧材料的配比、溶解温度和除渣剂的添加量等。 废料中的污垢、水垢、铝片不能投入熔化炉中熔化。3、取样化学部检验由化学检验员分析铝液的化学成分，检验合格的铝液，可以提取出合格的铝液，若部分成分略超过标准，根据有害元素的有无，如果没有，可以在现场调整成分，达到标准，或者办理废弃回收手续有害元素超过标准的情况下，那个炉料只能作废处理。4、铝液通过中间包送入压铸机保温炉内，铝液达到工艺规定温度(720730)后出来，注入预热的中间包内，然后，填充规定量的精炼剂或氮气，进行脱气脱渣，静止510分钟后，悬浮在铝液面上运送铝液的分包，无论是车的吊运运输还是叉车运输，分包最好能够倾动。 新保温炉要预热3-5天，以免铝液冻死。 保温炉设置热电偶，控制其温度。 保温炉炉壁温度在通常运转下使用时，一般在当天的气温下加3040。5、模具预热压铸生产前，模具预热的目的是防止铸件受到模具冷却而铸件粘在模具上，防止冷模具突然承受高热而损坏模具。 模具加热手段有电加热(模具内装置电热棒)、气体或重油喷雾灯加热，加热到100左右后，用喷射法将铝压入模具中，这样连续制作510只铸件，模具温度上升到约150，可以转移到正式生产。6、在模具上涂涂料，压坯在压铸的每一个循环中，在模具上涂涂料，对新模具压铸最初的几个铸件，尽量用油剂涂涂料，使模具不粘在一起涂料在模具型腔表面形成薄膜，保护型腔，减少划伤。 但是，上涂料必须均匀，必须对涂料加热，用气枪吹走挥发的水分。 否则会影响铸件的质量。 在模具上喷涂涂料时，有手动涂装和机械涂装两种批量生产应尽量使用机械涂料，使铸件质量稳定。7、压铸机模具压铸机为了防止安全事故，必须用双手合模的按钮，合模速度可以事先调整，速度过快会产生模具的冲击声，模具容易破损，所以要适当调整。 模具不合适或合模后压铸机肘伸不开，不发生冲压。8、自动浇注机汤匙铝液自动浇注机从保温炉内汤匙铝液输送到压室供给口，铝液量的多少可以根据铸件的工艺重量来调整汤匙的角度。 没有浇注机，可以用手菜汤匙加入铝液，但在批量生产中尽量采用浇注机，有利于稳定铸件的质量。 为了防止装料时铝液溢出，不加快浇注机的移动速度，同时将汤匙对准冲压室的装料口。 汤匙的材料一般是铸铁，外面必须涂上保护层涂料，以免粘土和铝液渗入铁中。9 .冲压机冲压进入冲压室的铝液，用压铸机冲压，进入模具型腔形成铸件，其冲压速度、冲压时间、冲压行程应事先按工艺要求调整。 冲压机的材料有热钢和球墨铸铁，请进行热处理，使冷却水通过。 不这样的话，变得高温容易咬住冲压室。 挤压室和冲头需要一定的配合间隙，如果在松动过度也不好的真空下压铸，冲压冲头移动复盖冲压室的供给口后，开始排气直到冲压结束。10、一旦保持压力的压力按压结束，压力按压冲头就不应当立即返回，而应当保持一段时间，其目的是最终要用来固定铸件。 一般来说，铸件的平均壁厚越厚，保压时间越长。11、注射冲头进给臂开模后返回，铸件从压铸机保压一定时间后，它自动开模，在开模的瞬间，注射冲头完成前进臂的任务后后退。 铸件随着可动模具向后方移动，模具挤压板碰到压铸机上固定的挤压棒，模具挤压机构将铸件挤压到可动模具型腔的动作在可动模具的移动中完成。 另一种挤出铸件的方式是，开模后，可动模的后方移动停止后，从机械发出信号，安装在机械可动壁后面的液压缸使4根顶杆向前方移动，与模压板碰撞(也可以连接4根顶杆和推力板)完成挤出动作上述两种方法由铸件的具体结构决定。 铸件出来后，工人用钳子取出铸件，放入工位器具。 用机器人取铸件时，取出铸件后，用水冷却后，放入工位器具。12、清洁模具，清洁上漆，继续下一轮循环压铸生产压铸生产，取出铸件放入站具后，转入下一工序。 根据工艺和检验要求，压铸生产后10个锅进行烘烤检验，烘烤合格率低的，停止生产调整工艺，修理模具。13、空白铸件压铸在空白检测区的铸件充满工位器具后，送入空白检测区，加上检测标识，填写产品流通卡(名称、数量、生产日期、姓名)，一组生产完毕后，将干净的废料铸件和浇口送入熔融场所，污染材料不同14、坯件检测检测员对坯件检测区的坯件进行全数检测，主要检测内容为表面质量。 检查结束后，将合格的铸件放入架子，在标上合格的标识的同时，在流通卡上填写相关内容，送到下一道工序。 废品送到熔化场所。15、铸件清洁和检查条道工序主要是在铸件上取毛刺，打磨车端，有必要钻孔、攻丝的检查人员在现场检查，在合格品上做合格标记，进入下一个工序。 废品数量是把员工必须记住进入流通卡的废品送到熔化场所。16、铸件表面的研磨或喷砂和铸件表面的研磨或喷砂的目的是使铸件表面光滑，不得留下伤痕、流痕、麻点等痕迹。 尽量减少磨削，破坏铸件表面的强度。 然后进行检查，在合格品上标注合格标识，转移到下一工序的废品被送到熔融场所，同时必须记录在流通卡上。17、铸件清洗除尘铸件清洗主要进行除尘、除油，影响后续工序涂装的清洗后表面应无任何水印、油剂去除痕迹、黄色痕迹。 出来后的表面要干燥。 否则，时间一长，铸件表面就会氧化，影响涂装。 操作过程中，为了防止铸件的凹痕，请轻轻放置。合格品标记后进入下一个工序18、铸件内涂装和检验涂装前，根据涂料技术资料、烧结温度设定炉温，设定打点铸件的烧结温度，满足要求后，准备涂装。 一般涂料分为单层、两层(底油和面油)、三层(底、中、面油)，我们重点介绍二层(三层操作相同)。 将铸件放入流水架时，在检查表面无上述清洗不良(影响涂层的附着力)喷涂涂料之前，必须再次向内表面喷气(防止表面附着灰尘，影响涂装表面的品质)。 喷底油可机械涂装和手工涂装，一般机械涂装质量稳定，表面膜厚度调整均匀角度后进行涂装，涂料干燥后应满足技术资料要求(湿润涂装时，膜厚控制由个人经验调整涂装量)， OK后不宜流入干燥区干燥(温度不高，应控制铸件表面稍热，直至干燥)，干燥后应检查表面质量，表面无泄漏、无下垂、铸件缺陷等膜厚应满足技术资料要求，记录膜厚， 合格后应转移至喷水油(方法与喷水油相同)，入炉前必须检查表面质量合格后可放入炉内烧结出炉后，检查表面质量和膜厚，进行产品取样测试的合格品标记后转移至下一道工序。19、铸件涂装的温度设定与涂装作业相同，在将铸件装入生产线框架时，检查表面质量，将涂装吹到铸件外部时，需要防止涂装被砂子刮落，合格后可以进行外漆涂装，在涂装中，操作在进入与喷涂底油同等的炉子前，检查表面质量另外，还要检查外漆飞散到涂层上。 通知喷剂，改善，擦拭后可进入炉中(另一方面，影响涂层表面的质量。 另一方面，涂层要求卫生指标)。 出炉后，检查表面质量，在取样测试的合格品上标上合格标识，转入下一道工序。20 .铸件底部的倒角333至354在底部之前检查内表面的质量，并且不被隔离。 合格后要求车床工转交车底前，车床工需要校正轮胎的平坦度，进行刀具检查的车床工在调整过程中，必须严格控制车底的切入量(一般为0.20.5mm )。 如果车底太多，铸件表面会出现铸孔，影响表面质量的车底后表面会变成CD面，清洁，底部不会出现毛刺等，内表面没有损伤，取出零件时，外表面没有损伤，另外，如果某些客户有重量要求，必须测量自检重量，通过自检21、半成品检查车床工流入或交叉的产品，首先检查内表面，发现产品内表面有划痕或划痕，立即通知作业人员停止作业，检查轮胎表面，消除异常后再进行作业。 内表面检查合格后，进行外表面检查，包括底部检查在内，内表面没有划伤，涂装不良，车底的CD面清洁，没有铸孔，检查合格后，用塑料袋安装，防止铸件底部的划伤，隔离不合格品，根据需要进行再加工，合格品标记合格，转入工序。22、组装前，首先检查铸件内外及底部的表面质量，合格后，进行产品组装(现仅对安装手柄进行说明)，将手柄安装到铸件上后，检查安装的牢固性，多次摇晃后，确认表面没有松动，取样，取出手柄的23、包装在包装前核对附件(包括玻璃罩、说明书、合格证