固定资产、在建工程内控测试表

零件制造工序过程卡DHZC04001-2010产品名称冷却器产品型号BEM800-0.6/0.1-158-4.5/25-4简图或说明生产编号25249件号1-1图号或标准号GB/T3274-2007零件名称筒节材质Q235B规格t10数量1更改标识更改人/日期更改内容序号工序名称工序内容及工艺要求设备操作者（日期）检验检点停点检验项目检验结果检验员（日期）1划线按工艺排版图及板面实际尺寸划线 254437110 ；对角线允差 1.5 mm；标识移植；（注：分水箱与回水箱筒节一起下料、一起卷圆，卷圆前间断割卷后再完全割开）尺寸、对角线、标识移植2下料按线切割并清除氧化物、熔渣、毛刺。半自动行走小车尺寸3坡口加工按焊接工艺卡规定气割开坡口。气割机坡口尺寸4卷圆清除板面杂物；纵缝对口错边量 2.5 mm，对口间隙 0-1.5 mm；材料标识和件号必须在筒节外。卷板机对口间隙、错变量、5焊接施焊前清理坡口及两侧母材表面至少20mm范围内的，氧化皮、油污、熔渣；筒节两端点焊引、收弧板，并依焊接工艺规定施焊；焊后清理焊渣等，并打焊工钢印。埋弧焊机表面质量、焊工印记序号工序名称工序内容及工艺要求设备操作者（日期）检验检点停点检验项目检验结果检验员（日期）6校圆割下引、收弧板；控制圆度公差e 4 mm，棱角度E 3 mm。圆度公差、棱角度7无损检测 A 类焊缝 20% 焊接长度且不小于 250 mm，透照等级 AB 级，检测结果 级合格。RT探伤机检测结果8入库入半成品库编制： 审核： 日期： 第 1 页 共 24 页零件制造工序过程卡DHZC04001-2010产品名称冷却器产品型号BEM800-0.6/0.1-158-4.5/25-4简图或说明生产编号25249件号1-8图号或标准号DHG14-255-10零件名称吊耳A材质Q235B规格t16数量1更改标识更改人/日期更改内容序号工序名称工序内容及工艺要求设备操作者（日期）检验检点停点检验项目检验结果检验员（日期）1下料按图纸编程，数控割，去毛刺。数控切割机尺寸2钻孔按图纸尺寸划线，钻 1-30 孔，去毛刺。钻床尺寸3坡口加工按焊接工艺卡开坡口，去毛刺。氧乙炔坡口尺寸4入库入半成品库。编制： 审核： 日期： 第 2 页 共 24 页零件制造工序过程卡DHZC04001-2010产品名称冷却器产品型号BEM800-0.6/0.1-158-4.5/25-4简图或说明生产编号25249件号1-9图号或标准号DHG14-255-11零件名称分层隔板A材质Q235A规格t10数量1更改标识更改人/日期更改内容序号工序名称工序内容及工艺要求工种或设备操作者（日期）检验检点停点检验项目检验结果检验员（日期）1下料按图纸编程数控割。数控切割机尺寸2铣加工密封面使至封头端尺寸由 640 mm加工至 635 mm，表面粗糙度为 6.3 ，完成后去毛刺。铣床尺寸、粗糙度3入口入半成品库。编制： 审核： 日期： 第 3 页 共 24 页零件制造工序过程卡DHZC04001-2010产品名称冷却器产品型号BEM800-0.6/0.1-158-4.5/25-4简图或说明生产编号25249件号1-10图号或标准号DHG14-255-12零件名称分层隔板B材质Q235A规格t10数量1更改标识更改人/日期更改内容序号工序名称工序内容及工艺要求工种或设备操作者（日期）检验检点停点检验项目检验结果检验员（日期）1下料按图纸编程数控割。数控切割机尺寸2铣加工密封面使到封头端尺寸由 640 mm加工至 635 mm，表面粗糙度为 6.3 ，完成后去毛刺。铣床尺寸、粗糙度3钻孔按图纸尺寸划线，钻 1-6 排净孔，去毛刺。钻床4入库入半成品库。编制： 审核： 日期： 第 4 页 共 24 页部件组装工序过程卡DHZC04002-2010产品名称冷却器件号1-0部件图号DHG14-255-02部件名称分水箱产品型号BEM800-0.6/0.1-158-4.5/25-4数量1出厂编号25249更改标识更改内容更改人日期组装用零件表件号零部件名称材质数量件号零部件名称材质数量件号零部件名称材质数量1-1封头EHA80010Q235B11-7法兰-FM 800-1.016Mn11-9分层隔板AQ235A11-2筒节82010Q235B11-8吊耳AQ235B11-10分层隔板BQ235A1序号工序名称工序内容及工艺要求设备操作者（日期）检验检点停点检验项目检验结果检验员（日期）1组对封头、筒节、设备法兰按外圆周分 8 等分划线与拉粉线并按等分线顺序对点组对；组对间隙见焊接工艺；组对错边量 2.5 mm。等分划线、间隙、错边量、尺寸2焊接、打磨根据焊接工艺卡对组对后焊缝进行焊接；焊缝打磨至与母材齐平；焊后清理焊渣并打焊工钢印。埋弧焊机焊缝、焊工钢印3无损检测 C 类焊缝， MT-100% 符合 JB/T4730.4-2005 中规定 级要求； DN250 的 B 类 RT-20% 且 250 mm，符合 JB/T4730.2-2005 中规定的 级要求。RT探伤机250检测记录4划线根据图纸尺寸及拉粉线对开孔位置以及隔板位置进行划线。具体尺寸偏差见通用工艺。定位尺寸序号工序名称工序内容及工艺要求设备操作者（日期）检验检点停点检验项目检验结果检验员（日期）5开孔按线开孔去毛刺；按焊接工艺要求打磨坡口。氧乙炔尺寸6装配接管法兰标高、垂直度等误差见通用工艺；分层隔板与封头焊接处预留 5 mm间隙，保证设备法兰密封面与隔板密封面在同一平面。点焊固定。（注：装配接管时按标高、垂直度固定接管法兰，在筒节内划出相贯线，然后按线切割出缺口，再点焊固定）氧乙炔标高、垂直度、尺寸7焊接、打磨根据焊接工艺卡对组对后焊缝进行焊接，（注：接管处焊缝应打磨至与筒节内径齐平）；焊后清理焊渣并打焊工钢印。表面质量、焊工钢印8无损检测对施焊后 D 类焊缝进行 MT-100% 检测，并符合 JB/T4730.4-2005 中规定的 级要求。磁粉仪检测记录9热处理根据热处理工艺卡对管箱进行整体热处理。外协热处理报告10打磨处理密封面使其见光。密封面11入库入半成品库。编制： 审核： 日期： 第 5 页 共 24 页零件制造工序过程卡DHZC04001-2010产品名称冷却器产品型号BEM800-0.6/0.1-158-4.5/25-4简图或说明生产编号25249件号6-1图号或标准号DHG14-255-04零件名称前端管板材质Q345R规格t=45数量1更改标识更改人/日期更改内容序号工序名称工序内容及工艺要求工种或设备操作者（日期）检验检点停点检验项目检验结果检验员（日期）1编程按图纸编程（单边需预留 35 mm加工余量）。尺寸2下料数控切割下料，去毛刺。标识移植。数控切割机尺寸、标识移植3车削外圆车至 930 mm，厚度车至 40 mm；按图纸尺寸车出勾槽；管板两端面，密封面粗糙度为 6.3 ；标识移植。车床尺寸、粗糙度、标识移植4打点、铣按图打 452 个管孔点，按图打 40 个螺栓孔点，按图打 8 个螺孔点；按图加工隔板槽宽 12mm ，深 6mm ，槽底与密封面处于同一平面，表面粗糙度为 6.3 Error! No bookmark name given.。NC尺寸、打点孔数序号工序名称工序内容及工艺要求设备操作者（日期）检验检点停点检验项目检验结果检验员（日期）6钻孔按点钻 452-25.250+0.15 管孔粗糙度 12.5 ，按点钻 40-23 螺栓孔粗糙度 12.5 。按点攻 8-M16 螺孔需注意孔深及方向，攻牙时注意牙深，粗糙度6.3。去毛刺；要求：96%以上的管桥宽度 5.86 mm，允许4%的最小孔桥宽度为 3.48 mm；螺栓孔中心圆直径偏差 1.0 mm，相邻两孔弦长允差 0.5 mm，任意二孔弦长允差 1.0 mm；螺孔中心线与端面的垂直度允差不得大于0.25%；螺纹基本尺寸按GB/T196-2003要求，公差按GB/T167-2003要求。钻床尺寸、表面粗糙度、孔桥、螺栓孔偏差、螺纹孔公差7倒角管孔两面按要求倒角。钻床尺寸8入库入半成品库。编制： 审核： 日期： 第 6 页 共 24 页零件制造工序过程卡DHZC04001-2010产品名称冷却器产品型号BEM800-0.6/0.1-158-4.5/25-4简图或说明生产编号25249件号6-5图号或标准号DHG14-255-13零件名称折流板材质Q235A规格795.58数量8更改标识更改人/日期更改内容序号工序名称工序内容及工艺要求工种或设备操作者（日期）检验检点停点检验项目检验结果检验员（日期）1编程按图纸尺寸编程（单边预留 23 mm加工余量）尺寸2下料数控切割下料，去毛刺。数控切割机尺寸3校平折流板应平整，平面度公差为 3 mm。尺寸4打点将折流板点焊成一叠（需考虑管头长度，折流板过厚分叠）按图打 452 个管孔点，按图打 8 个拉杆孔点（整圆时）。Error! No bookmark name given.NC尺寸、打点孔数5钻孔按点钻 452-25.25 管孔粗糙度为 12.5 ，按点钻 6-18 拉杆孔粗糙度为 12.5 ，去毛刺。（钻孔时先钻 8 个均布孔用螺栓固定折流板，防止钻孔时铁屑进入折流板缝隙，影响精度。）要求：相邻两管孔中心距偏差为 0.3 mm；任意两管孔中心距偏差为 1 mm。钻床尺寸、粗糙度、管孔偏差序号工序名称工序内容及工艺要求设备操作者（日期）检验检点停点检验项目检验结果检验员（日期）6车削将折流板与管板通过管孔按圆心用螺栓固定；车外径至 765.50-0.8。 mm。标件号车床尺寸、件号7倒角管孔两面按图纸要求倒角。钻床尺寸7剪按图纸尺寸剪去缺口。剪板机尺寸8发黑按图纸要求进行发黑处理。外协发蓝质量9入库入半成品库。编制： 审核： 日期： 第 7 页 共 24 页零件制造工序过程卡DHZC04001-2010产品名称冷却器产品型号BEM800-0.6/0.1-158-4.5/25-4简图或说明生产编号25249件号6-6图号或标准号GB713-2014零件名称筒体材质Q345R规格t10数量1更改标识更改人/日期更改内容序号工序名称工序内容及工艺要求工种或设备操作者（日期）检验检点停点检验项目检验结果检验员（日期）1划线按工艺排版图及板面实际尺寸划线 2544180010 两块， 254481310 一块；对角线允差 1.5 mm；标识移植尺寸、对角线、标识移植2下料按线切割并清除氧化物、熔渣、毛刺。半自动行走小车尺寸3坡口加工按焊接工艺卡规定气割开坡口。气割机坡口尺寸4卷圆清除板面杂物；纵缝对口错边量 2.5 mm，对口间隙 0-1.5 mm；材料标识和件号必须在筒节外。卷板机对口间隙、错变量、5焊接清理坡口及两侧母材表面至少20mm范围内的氧化皮、油污、熔渣的有害物质；筒节两端点焊引、收弧板，并依焊接工艺规定施焊；焊后清理焊渣等，并打焊工钢印。埋弧焊机表面质量、焊工印记序号工序名称工序内容及工艺要求设备操作者（日期）检验检点停点检验项目检验结果检验员（日期）6校圆割下引、收弧板；控制圆度公差 4 mm，棱角度 3 mm。圆度公差、棱角度7无损检测 A 类焊缝 20% 焊接长度且不小于 250 mm，透照等级 AB 级，检测结果 级合格。RT探伤机检测结果8组对根据排版图组对筒节按外圆周分 8 等分划线并按等分线顺序对点；组对间隙见焊接工艺；组队错边量 2.5 mm；壳体直线度不大于1%。滚轮架尺寸、组对间隙、错变量9焊接清理坡口及两侧母材表面至少20mm范围内的氧化皮、油污、熔渣的有害物质；依照焊接工艺卡进行焊接；焊后清理药皮，打焊工钢印。埋弧焊机焊缝质量10无损检测 B 类焊缝 20% 焊接长度且不小于 250 mm，透照等级 AB 级，检测结果 级合格。RT探伤机检测结果11入库入半成品库编制： 审核： 日期： 第 8 页 共 24 页零件制造工序过程卡DHZC04001-2010产品名称冷却器产品型号BEM800-0.6/0.1-158-4.5/25-4简图或说明 生产编号25249件号6-7/6-8图号或标准号QB1010-LG零件名称拉杆材质Q235A规格16数量2/6更改标识更改人/日期更改内容序号工序名称工序内容及工艺要求工种或设备操作者（日期）检验检点停点检验项目检验结果检验员（日期）1下料按图纸长度下料，去毛刺。（需减去丝头长度）锯床2焊丝头按厂标焊上丝头。电焊机编制： 审核： 日期： 第 9 页 共 24 页零件制造工序过程卡DHZC04001-2010产品名称冷却器产品型号BEM800-0.6/0.1-158-4.5/25-4简图或说明生产编号25249件号6-11图号或标准号DHG14-255-04零件名称后端管板材质Q345R规格t=45数量1更改标识更改人/日期更改内容序号工序名称工序内容及工艺要求工种或设备操作者（日期）检验检点停点检验项目检验结果检验员（日期）1编程按图纸编程（单边需预留 35 mm加工余量）。尺寸2下料数控切割下料，去毛刺。标识移植。数控切割机尺寸、标识移植3车削外圆车至 930 mm，厚度车至 40 mm；按图纸尺寸车出勾槽；管板两端面，密封面粗糙度为 6.3 ；标识移植。车床尺寸、粗糙度、标识移植4打点、铣按图打 452 个管孔点，按图打 40 个螺栓孔点；按图加工隔板槽宽 12mm ，深 6mm ，槽底与密封面处于同一平面，表面粗糙度为 6.3 。Error! No bookmark name given.NC尺寸、打点孔数序号工序名称工序内容及工艺要求设备操作者（日期）检验检点停点检验项目检验结果检验员（日期）6钻孔按点钻 452-25.250+0.15 管孔粗糙度 12.5 ，按点钻 40-23 螺栓孔粗糙度 12.5 ，去毛刺；要求：96%以上的管桥宽度 5.86 mm，允许4%的最小孔桥宽度为 3.48 mm；螺栓孔中心圆直径偏差 1.0 mm，相邻两孔弦长允差 0.5 mm，任意二孔弦长允差 1.0 mm；螺孔中心线与端面的垂直度允差不得大于0.25%钻床尺寸、表面粗糙度、孔桥、螺栓孔偏差、螺纹孔公差7倒角管孔按图纸要求两面倒角。8入库入半成品库编制： 审核： 日期： 第 10 页 共 24 页零件制造工序过程卡DHZC04001-2010产品名称冷却器产品型号BEM800-0.6/0.1-158-4.5/25-4简图或说明 生产编号25249件号6-15-1图号或标准号DHG14-255-14零件名称底板材质Q235A规格t10数量2更改标识更改人/日期更改内容序号工序名称工序内容及工艺要求工种或设备操作者（日期）检验检点停点检验项目检验结果检验员（日期）1下料按图纸尺寸下料，去毛刺，标件号。剪板机尺寸、件号2校平底板应平整，平面度公差为 3 mm。公差3划线根据图纸尺寸一块划出 2-20 孔，一块划出 2 个长圆孔位置。尺寸4钻、铣孔按线钻 2-20 孔，按线铣出 2 个长圆孔，去毛刺钻床、铣床尺寸5入库入半成品库编制： 审核： 日期： 第 11 页 共 24 页零件制造工序过程卡DHZC04001-2010产品名称冷却器产品型号BEM800-0.6/0.1-158-4.5/25-4简图或说明 生产编号25249件号6-15-2图号或标准号DHG14-255-14零件名称腹板材质Q235A规格t10数量2更改标识更改人/日期更改内容序号工序名称工序内容及工艺要求工种或设备操作者（日期）检验检点停点检验项目检验结果检验员（日期）1下料按图纸尺寸下料，去毛刺，标件号。数控割尺寸、件号2校平底板应平整，平面度公差为 3 mm。公差3入库入半成品库编制： 审核： 日期： 第 12 页 共 24 页零件制造工序过程卡DHZC04001-2010产品名称冷却器产品型号BEM800-0.6/0.1-158-4.5/25-4简图或说明 生产编号25249件号6-15-3图号或标准号DHG14-255-14零件名称筋板材质Q235A规格t10数量4更改标识更改人/日期更改内容序号工序名称工序内容及工艺要求工种或设备操作者（日期）检验检点停点检验项目检验结果检验员（日期）1下料按图纸尺寸下料，去毛刺，标件号。数控割尺寸、件号2校平底板应平整，平面度公差为 3 mm。公差3划线按图纸尺寸划出 2-11 孔位置。尺寸4钻孔按线钻出 2-11 孔。钻床尺寸5入库入半成品库编制： 审核： 日期： 第 13 页 共 24 页零件制造工序过程卡DHZC04001-2010产品名称冷却器产品型号BEM800-0.6/0.1-158-4.5/25-4简图或说明 生产编号25249件号6-15-4图号或标准号DHG14-255-14零件名称垫板材质Q345R规格t10数量2更改标识更改人/日期更改内容序号工序名称工序内容及工艺要求工种或设备操作者（日期）检验检点停点检验项目检验结果检验员（日期）1下料按图纸长度下料，去毛刺，标件号数控割尺寸、件号2校平底板应平整，平面度公差为 3 mm。公差3划线按图划出 1-8 排气孔位置。4钻孔按线钻 1-8 孔。钻床5卷弧按半径R= 410 mm卷弧。卷板机尺寸6入库入半成品库编制： 审核： 日期： 第 14 页 共 24 页部件组装工序过程卡DHZC04002-2010产品名称冷却器件号6-15-0部件图号DHG14-255-14部件名称鞍座 BI 800-F.S产品型号BEM800-0.6/0.1-158-4.5/25-4数量2出厂编号25249更改标识更改内容更改人日期组装用零件表件号零部件名称材质数量件号零部件名称材质数量件号零部件名称材质数量6-15-1底板 72015010Q235A26-15-3筋板t10Q235A46-15-2腹板t10Q235A2序号工序名称工序内容及工艺要求设备操作者（日期）检验检点停点检验项目检验结果检验员（日期）1组对按图纸要求组对，电焊固定。尺寸2焊接按要求焊接，清理焊渣。焊缝3入库入半成品库。编制： 审核： 日期： 第 15 页 共 24 页零件制造工序过程卡DHZC04001-2010产品名称冷却器产品型号BEM800-0.6/0.1-158-4.5/25-4简图或说明 生产编号25249件号6-16/6-17图号或标准号/零件名称定距管材质20规格252.5 L=952/L=472数量14/34更改标识更改人/日期更改内容序号工序名称工序内容及工艺要求工种或设备操作者（日期）检验检点停点检验项目检验结果检验员（日期）1下料按长度下料，去毛刺，标件号切割机尺寸、件号2入库入半成品库编制： 审核： 日期： 第 16 页 共 24 页部件组装工序过程卡DHZC04002-2010产品名称冷却器件号6-0部件图号DHG14-255-03部件名称冷却体产品型号BEM800-0.6/0.1-158-4.5/25-4数量1出厂编号25249更改标识更改内容更改人日期组装用零件表件号零部件名称材质数量件号零部件名称材质数量件号零部件名称材质数量6-1前端管板Q345R16-7拉杆AQ235A26-15-0鞍座组焊件26-4换热管S304084526-8拉杆BQ235A66-16定距管A20146-5折流板Q235A86-11后端管板Q345R16-17定距管B20346-6筒体Q345R16-14螺母M168.8级166-15-2垫板Q345R2序号工序名称工序内容及工艺要求设备操作者（日期）检验检点停点检验项目检验结果检验员（日期）1划线按图纸尺寸划出筒体上接管及鞍座垫板的位置。尺寸、装配方向2开孔按气割开孔及开外坡口 505 ，钝边 10.5 mm。去毛刺。气割机尺寸、坡口3组对按图组对接管法兰、鞍座垫板等点焊固定。要求：组对间隙见焊接工艺；接管法兰标高、垂直度等偏差见通用工艺；鞍座底座焊接时应注意不同形状地脚孔位置。（注：组对接管时按标高、垂直度固定接管法兰，在筒节内划出相贯线，然后按线切割出缺口再点焊固定）组对尺寸序号工序名称工序内容及工艺要求设备操作者（日期）检验检点停点检验项目检验结果检验员（日期）4焊接按照焊接工艺卡焊接，焊后清理焊渣，（注：接管焊缝、鞍座垫板焊缝应与筒体内外径打磨齐平）；打焊工钢印。焊缝、焊工钢印5无损检测 B 类焊缝 20%-RT 焊接长度且不小于 250 mm，透照等级 AB 级，检测结果 级合格； D 类焊缝 100%-MT ，检测结果 级合格。RT探伤机250检测记录6组装将前端管板与拉杆固定，装上定距管、折流板及螺母。要求：拉杆与管板连接牢固，防止松脱；注意折流板缺口方向应符合图纸规定；拉杆上的两个螺母拧紧点焊固定。滚轮架尺寸7穿管穿管，将换热管穿入前端管板及折流板。要求：组装换热管不应强行敲打，换热管表面不应出现凹瘪或划伤。尺寸8组对将管束装入筒体。前端管板与筒体电焊固定，密封面应保持平行，并垂直与壳体轴线，其偏差不大于 1 ；先穿 68 根换热管用以固定后端管板方位，然后后端管板与壳体换热管点焊固定，再穿剩下的换热管；管束点位尺寸 4497 mm。组对尺寸、方位9焊接按焊接工艺卡要求施焊焊后清理打焊工钢印；焊缝表面不允许有气孔，夹渣、裂纹等缺陷。焊缝、焊工钢印10无损检测管板与筒体焊缝按 JB/T4730.4-2005 ， 100%-MT 检测结果 级合格。检测记录11焊管头调整换热管使露出管板部分均为 1.5mm ，不允许有参差不齐的现象；按焊接工艺卡要求施焊。埋弧焊机尺寸、焊缝12贴胀贴胀尺寸序号工序名称工序内容及工艺要求设备操作者（日期）检验检点停点检验项目检验结果检验员（日期）13无损检测管板与换热管按 JB/T4730.5-2005 ，PT-100%渗透检测，其合格等级为 。检测记录14壳程试压严格控制水中氯离子含量不超过25mg/L，水温不得低于15。试验压力为 0.13 MPa水压，当压力容器器壁金属温度与液体温度接近时，才能缓慢升压至设计压力，确认无泄漏后继续升压至规定的试验压力，保压足够时间；降至设计压力，保压足够时间进行检查，检查期间压力应保持不变，试验合格后排空积水并用压缩空气吹干。试压泵、压力表、压缩风带表压、焊缝、密封面15气密性实验水压试验合格后，壳程以 0.1 MPa氮气进行气密性试验，试验时压力缓慢上升，达到设计压力后保持足够长的时间，对所有焊缝、连接部位进行泄漏检测，无泄漏合格。空压机、压力表表压、焊缝、密封面16入库入半成品库。编制： 审核： 日期： 第 17 页 共 24 页零件制造工序过程卡DHZC04001-2010产品名称冷却器产品型号BEM800-0.6/0.1-158-4.5/25-4简图或说明生产编号25249件号10-1图号或标准号GB/T3274-2007零件名称筒节材质Q235B规格t10数量1更改标识更改人/日期更改内容序号工序名称工序内容及工艺要求设备操作者（日期）检验检点停点检验项目检验结果检验员（日期）1划线按工艺排版图及板面实际尺寸划线 254432110 mm；对角线允差 1.5 mm；标识移植；（注：分水箱与回水箱筒节一起下料、一起卷圆，卷圆前间断割卷后再完全割开）尺寸、对角线、标识移植2下料按线切割并清除氧化物、熔渣、毛刺。半自动行走小车尺寸3坡口加工按焊接工艺卡规定气割开坡口。气割机坡口尺寸4卷圆清除板面杂物；纵缝对口错边量 2.5 mm，对口间隙 0-1.5 mm；材料标识和件号必须在筒节外。卷板机对口间隙、错变量、5焊接筒节两端点焊引、收弧板，并依焊接工艺规定施焊；焊后清理焊渣等，并打焊工钢印。埋弧焊机表面质量、焊工印记序号工序名称工序内容及工艺要求设备操作者（日期）检验检点停点检验项目检验结果检验员（日期）6校圆割下引、收弧板；控制圆度公差 8 mm，棱角度 3 mm。圆度公差、棱角度7无损检测A类焊缝 20% 焊接长度且不小于 250 mm，透照等级 AB 级，检测结果 级合格。RT探伤机检测