SEMFMEA训练教材(3).ppt

SEMFMEA訓練教材,教育訓練日期(2003,07/11,07/18)講師:CMC品管部余良香高專參考資料:可靠度管理手冊,大綱,一.FMEA概論二.何謂FMEA三.目的四.體制五.解析方法六.輸入資料七.特點八.設計FMEA實施步驟,九.工程FMEA實施步驟十.補充資料十一.設計FMEA檢查表十二.工程FMEA檢查表十三.為何要使用FMEA十四.結論,一.FMEA概論,緣起:FMEA(FailureModeandEffectsAnalysis)為1950年初期,隨飛機發動機變更為噴射發動機而開發之手法.由格魯曼(Grumman)公司開發了FMEA實施於噴射機之可靠性設計.推廣:美國航空太空總署(NASA)實施阿波羅計畫在可靠性與安全管理要求契約對象實施FMEA.,二.何謂FMEA,FMEA:係將設計出來的系統或機器,其潛在的故障模式(MODE)找出,檢討評價系統或機器在稼動中,發生故障時影響任務達成,對影響較大之故障模式實施適當之對策,以防止故障發生.廣泛應用於對設計評價,對製造工程之評價,或安全性評價是一種經過條理化程序檢討後,所產生之包含所有錯誤以數據方式來表示風險大小,並且定定期改善預防措施的做法.,三.目的,設計FMEA:評價系統或機器的故障模式,對其系統或機器會有如何影響,工程FMEA:評價製造工程中發生不適合對機器或系統會有如何影響,四.體制,設計FMEA:以設計部門為中心,試驗部門與品管部門,開發部門派員組TEAM(34人),工程FMEA:以生產技術部門為中心,製造部門與品管部門派員組TEAM(34人),五.解析方法,設計FMEA:對系統或機器之故障模式作檢討,在發生故障時系統之任務(機能)的影響,以及對人之影響(如重保零件或機能)作調查.,工程FMEA:在製造工程中發生之不適合,影響其製造工程或有可能製造多數不良品(重大不良)作一一檢討.,六.輸入資料,設計FMEA:1.有關系統或機器之構成動作,操作等資料;2.信賴性方塊圖;3.故障模式;4.類似系統或機器設計資料;5.重要特性(機能);6.可靠性驗證,製造FMEA:1.工程之材料或零件;2.工程流程圖;3.推測的不適合之事項;4.相似製程或零件不良履歷;5.特殊工程,七.特點,設計FMEA:1.對構成之所有故障可作檢討;2.無須對系統或機器之故障率作事先調查;3.可以變更為有效之設計;4.可事先規劃出基本測試程序;5.提高可靠度與安全性,工程FMEA:1.可掌握製造工程之流程,知道工程之缺點;2.可找出常發生不良品的故障,作有效對策;3.訂定出製造,生產程序,出或和售後服務之初期標準,八.設計FMEA實施步驟,1.確認系統與分系統之任務2.決定系統之分解層次3.決定各機能別方塊4.作成可靠性方塊圖5.方塊之故障模式全部列舉出來6.選定對FMEA有效果的故障模式,7.將故障模式列舉其推定要因8.將要約記入FMEA用紙9.作評價及區分故障等級與結果歸納10.對故障等級較高著行提案改善.11.再評價故障等級,1.確認系統與分系統任務,系統,分系統,分系統,組件,組件,分系統,組立品,組立品,單件,單件,2.分解層次,系統,組立品,分系統,組件,單品,3.機能別方塊,分解系統或機器時最好以各機能別來分解:動力系統/燃料系統/煞車系統/避震系統/轉向系統/空調系統/音響系統/配線系統/車身.作個別分解區分,4.可靠性方塊圖,踏板組立,煞車踏板組立,油壓裝置,右煞車組立,左煞車組立,恢復彈簧,襯套桿,外殼,油壓缸,油管,LSPV,右分壓缸,左分壓缸,右前煞車片,右後煞車片,左前煞車片,左後煞車片,踏板,踏板軸,膠套,活塞,油環,皮腕,汽缸,頂桿,5.故障模式檢討,類似件故障紀錄使用者之抱怨經驗法腦力激盪法,6.故障模式整理,選定實施FMEA時有效的故障模式.忽視以往類似製品失敗實績為找出重要故障模式的一項大損失.選定故障模式應充分謹慎.討論推舉法計分法上級指示客戶需求,7.故障模式推定原因,將選定之各故障模式,列舉其推定原因,將重要的三五項目記載於FMEA用紙上,8.要約記入於FMEA用紙,FMEA記載用紙,全公司最好統一,至少一個事業單位統一使用一種.需記載項目:製作日期/系統或機器名稱/製作者/故障模式/推定原因/影響程度/發生頻度/故障等級/改正措施,8-1.設計FMEA用紙範例,9.FMEA等級評價,將設計條件與故障之重要程度對照,配合事先訂定之基準來訂定故障等級.TEAM成員集體評價評價原則:10分評價法,9-1.故障評價法,評價要素:1.C1:影響機能故障的重要性;2.C2:受影響之系統的範圍;3.C3:故障發生頻度;4.C4.故障防止可能性;5.C5:新設計的程度故障評點Cs:(C1.C2.C3.C4.C5)1/5(次方)可採Cs:(C1.C2.C3)1/3(次方)可採Cs:(C1.C3)(次方),9-1-1.C1影響機能故障重要程度,9-1-2.C2:受影響之系統的範圍,9-1-3.C3:故障發生頻率,9-1-4.CS:故障評點,九.工程FMEA實施步驟,1.工程名稱2.工程之機能3.被預測之故障模式4.故障之影響5.故障之原因6.故障發生頻度之推定7.推定故障之嚴重性8.推定故障檢知的難易,9.計算危險優先數10.建議改善對策11.重新評估(嚴重性/發生頻度/檢知度)12.重新計算危險優先數,1.工程名稱,將解析之工程以工程順序記入,2.工程之機能,自問自答“將工程之機能確認,在此工程上操作之目的是什麼”,在該工程上會達成怎樣成果.,3.被預測之故障模式,對“在此工程上為什麼無法達成預測之機能,被加工後在什麼條件下無法適合技術上之要求事項”作檢討來預測故障模式.,4.故障之影響,預測所記述之故障模式對裝配或系統所波及故障的影響,5.故障之原因,運用過去的經驗或固有技術,來推測故障原因應留意在何種條件下會引故障模式.,6.故障發生頻度推定(P),普遍不會發生故障:12分也有類似之使用,故障比率較低者:34分故障發生比率中等程度:56分在類似製品之時績,故障發生較多者:78分故障發生大部分已確實者:910,7.推定故障之嚴重情況(S),顧客不易發覺之輕微故障:12分使外觀機能降低之輕微故障:34分行走中導致機能降低之中等程度:56分導致無法行走或路上故障之重大故障:78分導致人命事故或物損事故等保安上之致命故障:910分,8.故障檢知之難易推定(D),大部分的故障在加工,裝配時可檢知:12分大部分的故障在加工,裝配中檢測時檢知:34分大部分的故障在加工中無法檢知,大多數再裝配時被檢知出來:56分故障在加工,裝配,動作等之通常檢查或實驗時無法被檢出:78分通常手段無法發現,預測顧客會在發生不適時抱怨:910分,9.危險優先數(RPN),危險優先數(RiskPriorityNumber)=PxSxDP:發生機率S:故障之嚴重程度D:檢測之難易度,10-1.改善與處置評估,10-2改善對策時機,1.RPN大於64危險優先數之最大容許值需對策,中心廠可與配廠協商訂定.2.當P(發生機率)或D(難檢度)大於4或5時,建議需對策能降到3以下.3.當S(嚴重度)是5時,P(發生機率)和D(難檢度)必須是2或是更低,十.補充資料,設計FMEA發生率評價設計FMEA嚴重性評價設計FMEA檢測難易度評價,製造工程FMEA發生率評價製造工程FMEA嚴重性評價製造工程FMEA檢測難易度評價,1-1設計FMEA發生率評價,1-2設計FMEA嚴重性評價,1-3設計FMEA檢測難易度評價,2-1.製造工程FMEA發生率評價,2-2-1製造工程FMEA嚴重性評價,2-2-2製造工程FMEA嚴重性評價,2-3製造工程FMEA檢測難易度評價,3.工程FMEA表,十一.設計FMEA檢查重點,1.是否使用設計FMEA2.是否已對過去發生事件或保修履歷進行審查3.是否考慮類似零件DFMEA4.是否已確認了特殊特性5.高風險優先數的失效模式是否確認對策,6.對高嚴重度數評價項目是否分別採取適當措施7.對策後是否有重新評估風險優先數8.RPN計算是否正確9.是否為TEAM運作,十二.工程FMEA檢查重點,1.是否使用PFMEA2.是否已對過去發生事件或保修履歷進行審查3.是否考慮類似零件PFMEA4.是否已確認了特殊工程5.高風險優先數的失效模式是否確認對策6.設計變更後,是否修改嚴重度7.對以後的操作組裝和產品,在影響上是否考慮了顧客8.是否確認使用顧客不良履歷,9.當檢測度是主因時,在下一工程前是否對原因進行控制10.對策後是否有重新評估風險優先數11.RPN計算是否正確12.是否為TEAM運作13.對高嚴重度數評價項目是否分別採取適當措施14.所有影響配合,功能,耐久性,政府法規和安全性的操作是否已被識別分析