重大危险源评估报告

xxxx焦化有限责任公司危险化学品重大危险源安全评估报告内蒙古xxxxx有限公司资质证书编号：二0一七年十二月五日xxxxxx焦化有限责任公司危险化学品重大危险源安全评估报告法定代表人：审核定稿人：评估负责人：二0一七年十二月五日 编制说明依据危险化学品重大危险源监督管理暂行规定（安监总局令第40号）（【2015】79号令修订）第十一条第二款“构成重大危险源的装置、设施或者场所进行新建、改建、扩建的危险化学品单位应当对重大危险源进行辨识、安全评估及分级”。xxxxxx焦化有限责任公司成立于2008年8月，其年产100万吨捣固焦项目属于新建项目，粗苯罐区构成重大危险源，因此委托我公司对其重大危险源进行辨识、安全评估及分级。按照危险化学品重大危险源监督管理暂行规定（安监总局令第40号）（【2015】79号令修订）的相关规定和要求，我公司组织安全评估组在收集了相关的法律法规和技术规范，查阅了企业提供的相关技术资料的基础上，于2017年11月10日到重大危险源项目的现场，通过检查重大危险源安全管理、安全技术和监控、重大危险源事故应急救援预案建立情况以及应急措施到位情况等，审查项目安全生产法律法规、规章、标准、规范要求的符合性，并对未达到安全目标的系统或单元提出安全对策措施建议，从整体上评估项目的运行状况和安全管理情况，得出重大危险源安全评估结论。本报告旨在对危险化学品生产、经营、储存和使用装置、设施或者场所进行重大危险源辨识，并确定重大危险源等级，对完善企业安全管理、应用安全技术等方面具有重要作用。可为政府安全生产监管、行业主管部门等相关单位对项目的安全行为进行法律法规、标准、行政规章、规范的符合性判别提供依据。在本次评估过程中，得到了xx市、海南区安全生产监督管理局及xxxxxx焦化有限责任公司有关人员的指导和大力支持，在此表示衷心的感谢。xxxxxx有限公司2017年12月目 录第1章 危险化学品重大危险源评估的主要依据11.1 目的、原则11.2 评估范围11.3 评估依据11.4 评估程序6第2章 危险化学品重大危险源的基本情况72.1 项目单位基本情况72.2 生产项目基本情况7第3章 事故发生的可能性及危害程度383.1 危险、有害因素分析383.2 主要危险、有害因素存在场所及分布493.3 可能发生的较严重的安全事故503.4 事故危害程度分析51第4章 可能受事故影响的周边场所、人员情况574.1 项目外部条件574.2 构成危险化学品重大危险源的储存设施与厂外重要设施的距离58第5章 危险化学品重大危险源辨识、分级的符合性分析595.1 危险化学品重大危险源辨识595.2 危险化学品重大危险源评估指标体系615.3 危险化学品重大危险源分级方法615.4 危险化学品重大危险源分级63第6章 个人风险和社会风险值65第7章 安全管理措施、安全技术和监控措施747.1 危险化学品重大危险源安全管理措施评估747.2 危险化学品重大危险源安全技术措施评估837.3 危险化学品重大危险源安全监控措施评估87第8章 事故应急措施94第9章 评估结论与建议979.1 评估结论979.2 措施与建议98附件1 主要物质的理化性质及危险性101附件2 企业提供的有关资料117第1章 危险化学品重大危险源评估的主要依据1.1 目的、原则危险化学品重大危险源安全评估的目的是贯彻“安全第一，预防为主，综合治理”的安全生产方针，规范企业的安全生产活动，促进其整体安全管理水平的提高，同时为安全生产管理部门全面掌握该企业及本地区重大危险源的基本状况、风险等级提供依据。加强危险化学品重大危险源管理，切实保护人民群众的生命和财产安全。使重大危险源管理符合法律、法规及行业标准的要求，增强事故防范和救援能力，防止和减少一般性事故，遏制重大事故。其评估范围为，通过对该企业生产、活动过程中存在的危险物质及危险有害因素辨识，对构成危险化学品重大危险源所涉及的物质、生产贮存场所进行评估，是重大危险源管理具备法律法规、国家或行业标准规定的安全条件，增强事故防范和救援能力，防止和减少一般性事故，遏制重大事故。危险化学品重大危险源的评估由具有规定资质的安全评估机构，合法、自主、科学、公正地进行安全评估。1.2 评估范围根据该公司的实际情况，本次危险化学品重大危险源的评估范围为xxxxxx焦化有限责任公司年产100万吨捣固焦项目中涉及的危险物质、生产贮存场所及相应的公辅设施进行危险化学品重大危险源辨识、评估、分级，对安全管理措施、技术措施、监控措施情况进行评估。1.3 评估依据1.3.1 法律、法规中华人民共和国安全生产法中华人民共和国主席令【2014】第13号中华人民共和国消防法中华人民共和国主席令【2008】第6号特种设备安全法中华人民共和国主席令【2013】第4号中华人民共和国突发事件应对法（中华人民共和国主席令【2007】第69号）危险化学品安全管理条例（国务院令【2011】第591号，国务院令【2013】第645号对其进行修改）工伤保险条例国务院令【2010】586号安全生产许可证条例（2014年7月29日中华人民共和国国务院令第653号公布 自公布之日起施行的国务院关于修改部分行政法规的决定第二次修正）国家安全监管总局关于修改生产安全事故报告和调查处理条例罚款处罚暂行规定部分条款的决定（国家安监总局令【2011】第42号）使用有毒物品作业场所劳动防护条例国务院令【2002】第352号易制毒化学品管理条例（国务院令第445号颁布，国务院令第653号国务院关于修改部分行政法规的决定修订）中华人民共和国职业病防治法（中华人民共和国主席令【2016】第48号）1.3.2 规范性文件国家安全监管总局关于危险化学品企业贯彻落实国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知的实施意见 安监总管三【2010】186号危险化学品重大危险源监督管理暂行规定（国家安全生产监督管理总局令【2011】40号，2015年5月27日国家安全监管总局令第79号对其进行修正）危险化学品生产企业安全生产许可证实施办法（国家安全生产监督管理局令【2011】第41号，2015年5月27日国家安全监管总局令第79号对其进行修订）危险化学品建设项目安全监督管理办法（国家安全生产监督管理局令【2012】第45号，2015年5月27日国家安全监管总局令第79号对其进行修正）关于公布首批重点监管的危险化学品名录的通知安监总管三【2011】95号关于印发首批重点监管的危险化学品安全措施和应急处置原则的通知安监总厅管三【2011】142号关于公布第二批重点监管危险化学品名录的通知安监总管三【2013】12号关于公布首批重点监管的危险化工工艺目录的通知安监总管三【2009】116号关于公布第二批重点监管的危险化工工艺目录和调整危险化工工艺目录的通知安监总管三【2013】第3号特种作业人员安全技术培训考核管理规定安监总局令【2010】30号财政部 安全监管总局关于印发的通知财企【2012】16号生产经营单位安全培训规定（2006年1月17日国家安全监管总局令第3号公布，根据2013年8月29日国家安全监管总局令第63号第一次修正，根据2015年5月29日国家安全生产监管总局令第80号第二次修正）生产安全事故应急预案管理办法国家安全监督管理局【2016】88号令危险化学品输送管道安全管理规定安监总局令【2012】43号国家安全监管总局关于印发危险化学品企业事故隐患排查治理实施导则的通知（安监总管三【2012】103号）关于加强化工企业泄漏管理的指导意见（安监总管三【2014】94号）危险化学品生产、储存装置个人可接受风险标准和社会可接受风险标准（试行）（国家安全生产监督管理总局令【2014】第13号）国家安全监管总局关于废止和修改危险化学品等领域七部规章的决定（国家安全生产监督管理总局令【2015】79号）国家安全监管总局关于废止和修改劳动防护用品和安全培训等领域十部规章的决定（国家安全生产监督管理总局令【2015】80号）国家安全监管总局关于进一步加强化学品罐区安全管理的通知（安监总管三【2014】68号）关于加大危险化学品储罐间距的通知（内安监管三字【2014】104号）内蒙古自治区人民政府关于进一步加强安全生产工作的决定（内党发【2017】2号）内蒙古自治区落实生产经营单位安全生产主体责任暂行规定（内安监【2015】79号） 中共中央国务院关于推进安全生产领域改革发展的意见（中发【2016】32号）1.3.3 标准、规范危险化学品重大危险源辨识（GB18218-2009）危险化学品重大危险源安全监控通用技术规范（AQ3035-2010）危险化学品重大危险源罐区现场安全监控装备设置规范（AQ3036-2010）危险货物分类和品名编号（GB6944-2012）常用化学危险品贮存通则（GB15603-1995）化学品分类和危险性公示通则（GB13690-2009）危险化学品事故应急救援指挥导则（AQ/T3052-2015）危险化学品目录（2015年版）高毒物品目录（2003年版）（卫法监发【2003】142号）易制爆危险化学品名录（2011年版）建筑设计防火规范（GB50016-2014）石油化工企业设计防火规范（GB50160-2008）石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范（GB50493-2009）建筑灭火器配置设计规范（GB50140-2005）工业企业总平面设计规范（GB50187-2012）化工企业总图运输设计规范（GB50489-2009）爆炸危险环境电力装置设计规范（GB50058-2014）建筑物防雷设计规范（GB50057-2010）建筑抗震设计规范（GB50011-2010）防静电事故通用导则（GB12158-2006）低压配电设计规范（GB50054-2011）消防给水及消火栓系统技术规范（GB50974-2014）化学品生产单位特殊作业安全规范（GB30871-2014）焦化安全规程（GB12710-2008）工业企业煤气安全规程（GB6222-2005）焦化厂卫生防护距离标准（GB1161-1989）工业企业设计卫生标准（GBZ1-2010）工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识（GB7231-2003）生产过程危险和有害因素分类与代码（GBT13861-2009）企业职工伤亡事故分类（GB6441-1986）生产过程安全卫生要求总则（GB/T12801-2008）生产设备安全卫生设计总则（GB5083-1999）生产经营单位生产安全事故应急预案编制导则（GB/T29639-2013）安全标志及使用导则（GB2894-2008）安全色（GB2893-2008）固定式压力容器安全技术监察规程（TSGR0004-2009）压力管道安全技术监察规程-工业管道（TSGD0001-2009）焦化安全规程（GB12710-2008）防止静电事故通用导则（GB12158-2006）1.3.4 企业提供的相关资料xxxxxx焦化有限责任公司年产100万吨捣固焦项目重大危安全设施设计专篇（编制单位：安全设施设计专篇）企业提供的其它相关资料1.4 评估程序评估工作分为三个阶段，准备阶段、实施评估阶段和报告编制阶段。第一阶段为准备阶段。该阶段在确定评估范围后，由专人收集有关资料，进行初步的重大危险源分析和危险、有害因素识别，选择评估方法。第二阶段为实施评估阶段。该阶段通过对公司基本情况和重大危险源进行调查，运用合适的评估方法进行定性、定量分析，提出对策措施与建议，经企业积极进行整改后，评估人员对该公司进行多次复核，确认存在的问题已经消除。第三阶段为评估报告书的编制阶段。该阶段主要是汇总第二阶段所得到的各种资料数据，综合分析，提出结论与建议，完成重大危险源安全评估报告书的编制。评估程序如下图所示。安全评估工作程序图第2章 危险化学品重大危险源的基本情况2.1 项目单位基本情况xxxxxx焦化有限责任公司成立于2008年8月，法人代表：高秀珍，注册资本：贰亿零捌万元（人民币）。位于xxxxxx。主要产品有焦炭、煤焦油、硫磺、硫铵、粗苯、煤气。该公司现有员工256人，成立了安全生产委员会和安环部，配备了6名专职安全员，配备了1名注册安全工程师。建立了职能管理机构，其设置为董事长、总经理、总工程师，下设综合部、安环部、化验室、供销部、财务部、机电设备部、备煤车间、炼焦车间、化产车间等部门。该公司主要负责人、分管安全负责人、专职安全员具备与其从事的生产经营活动相适应的安全生产知识和管理能力，均经过培训，考核合格，取得了安全合格证。分管安全负责人、分管生产负责人、分管技术负责人具有化工专业知识，专职安全员具有化工类学历。特种作业人员电工、电焊工、煤气作业工、化工自动化控制仪表工和特种设备作业人员起重工、压力容器操作工、锅炉工经考试合格后取得了特种作业操作证且持证上岗。对从业人员进行了“三级”教育，培训合格。从业人员熟悉安全生产规章制度和本岗位的安全操作规程。2.2 生产项目基本情况该项目主要产品为焦炭和焦炉煤气，副产品主要有煤焦油、粗苯、硫铵、硫磺。采用255孔TJL5550D型炭化室、双联火道、废气循环、下喷、单热式、侧装煤捣固焦炉，焦炭生产能力100万吨/年。焦炉煤气除自用外送至xx华油公司。2.2.1 厂址及周边情况该公司位于xxxxxx，xx南面紧邻109国道，西为棋石一级公路，东为xx铁路专用线和煤运公路专线，交通运输便利。厂址东南距距离棋盘井4km，距离南面的公务素镇5.5km，西南距离老石旦4.8km，西北离海南区3.3km。厂区东面靠山，山后为海立洗煤厂，东南为xx市浩鹏化工有限公司，南面为xx市地天泰电石厂（已关停），西面为110kVA变电站，如下表所示。表2-1 项目与周边生产经营单位、居民及设施的距离序号方位外部周边设施标准距离（m）实际距离（m）依据法规标准检查结果1东xx市海立煤焦有限公司洗煤厂（隔山）70131石油化工企业设计防火规范（GB50160-2008）第4.1.9条符合2东南xx市浩鹏化工有限公司7070符合3南xx地天泰化工有限公司电石厂（关停）70122符合4西西来峰110kVA变电站50154符合5西南临时建筑工人房（无人）100251符合图22.2.2 自然条件及气象条件（1）地形地貌xx地势东高西低，南高北低，呈缓坡状起伏海拔1220m-1240m。项目所在区域xx位于xx市海勃湾城区北18公里处。属千里山西侧山前倾斜平原，地貌上属山间洼地的堆积地貌。岩性构成主要是第四纪冲积洪积成因的砂土、砂石类等，地表被起伏不平的风积细砂所覆盖。地质构造上部为风积细砂层，中下部为山前冲洪积形成的角砾、细砂、砾砂层。承载能力高，持力良好。该地区属多震地区，地震烈度为8级。（2）水文黄河是流径海南区唯一的地表水流，也是该区工业、农业及人民生活的主要水源。流径xx市的黄河河段，河床固定，水势平稳，水面坡度2.6-2.8/10000之间，流程约90公里，年平均流量1018m3/s，最大洪峰流量5820m3/s，最小608m3/s。年平均迳流量321108m3，最小迳流量166108m3。该地区水源主要是第四系上更新统至全新统（Q3-4）冲积层地下水。地下水来源于黄河侧渗补给，基岩山区裂隙水和大气降水，该区地下水埋深随各级阶地分布不同而变化，千里山岩石主要是石灰石系列，其中蕴藏着巨大的淡水资源。（3）气象条件本地区属于典型的中温带大陆性干旱季风气候区。其气候特征主要表现为干燥多风，降水量少，蒸发量大；夏季短而炎热，冬季长而寒冷，气温的年较差和日较差均较大。该地的年平均气温11.6，极值最高温度39.4，极值最低温度-32.6。年平均气压893.0hPa，年平均相对湿度40%，最大冻土深度1.78m。年平均降水量150.4mm，年平均蒸发量2985.6mm，是年平均降水量的19.9倍；年平均风速3.5m/s，以静风频率居多，高达17.4%，年主导风向南南东风。2.2.3 总平面布置与建构筑物（1）总平面布置工厂主要由生产装置、辅助生产装置及公用工程等组成。工厂的功能区有：备煤区、筛贮焦区、炼熄焦区、化产回收（煤气净化）区、辅助生产区、公用工程区及厂前区等。各功能区之间均用通道隔开，通道宽度分主要与次要通道。工厂总图布置依据总图布置原则，进行了以下总体布置：备煤区位于厂区的北侧。主要内容有受煤坑、精煤贮场、运煤栈桥、配煤仓、粉碎间等。筛贮焦区布置在煤场的南侧，主要内容有高架栈桥、运焦栈桥、贮焦场等。炼熄焦区位于厂区的中部，筛焦区的南面。此举有利于炼焦用煤及焦炭的皮带运输。该区主要由焦炉、熄焦装置、地面除尘站、煤气放散等组成。化产回收（煤气净化）区位于炼熄焦区的南侧。主要由冷鼓电捕、脱硫及硫回收、硫铵、洗脱苯等构成。综合储罐及装车站布置在炼熄焦区的西侧。泡沫站位于综合罐区的东侧。服务于主要生产装置的辅助生产与公用工程区布置如下：锅炉房布置在炼熄焦区的西侧，空压站布置在脱硫及硫回收的南侧，制冷站位于焦化综合供水街区的西侧。这样可靠近用户、缩短工艺管道、节省能量并方便生产管理。机修设置在炼焦区的西侧。耐火材料库及备品备件库位于炼焦区。水系统：综合供水布置在冷鼓的西侧，尽量靠近主要用户、缩短管道、节省能量。污水处理装置及事故水池位于焦化综合供水的西侧。供配电系统：全厂设置2个开闭所及1个变电所，分别根据各个生产车间的需要布置在其负荷周围。化产办公楼布置在硫铵的南侧。厂前区：该区是工厂的门面，主要由厂部办公楼、倒班宿舍、食堂、浴室等组成的厂前区布置在厂区的西北侧。详见总平面布置图。（2）建构筑物表2-2 主要建、构筑物特性表序号建（构）筑物名称建筑面积(m2)布置方式建筑结构一备煤工序1精煤储煤场43000露天2煤场15340露天3输煤廊1260封闭栈桥钢（行架）4配煤仓8000H1600封闭钢筋混凝土结构5粉碎厂房216封闭钢筋混凝土框架结构二炼焦工序1炼焦炉露天砖砌2粉焦沉淀池1558露天钢筋混凝土结构3熄焦泵房216封闭砖混结构4耐火材料库630封闭门式轻钢结构5备品备件库630封闭门式轻钢结构三筛贮焦工序1储焦场14250露天2装焦仓8000H12封闭钢筋混凝土结构四化产车间1冷鼓、电捕3600封闭钢筋混凝土框架结构2脱硫及硫回收2520封闭钢筋混凝土框架结构3硫铵2400封闭钢筋混凝土框架结构4洗脱苯1170封闭钢筋混凝土框架结构5罐区1046露天6化产办公楼1310封闭砖混结构五辅助生产车间1空压站200钢筋混凝土排架结构2制冷站450钢筋混凝土排架结构3机修、电仪值班室480钢筋混凝土排架结构4综合办公楼8000砖混结构六公用工程1综合水泵房79.2砖混结构2循环水站237.6钢筋混凝土结构3冷却塔1000钢筋混凝土结构410KV开闭所312砖混结构5锅炉房1102钢筋混凝土结构2.2.4 生产规模及主要原辅材料及产品（1）生产规模及主要产品该公司主要产品为焦炭、煤气、焦油、硫磺、硫铵、粗苯，焦炭生产能力为100万吨/年。表2-3 产品产量一览表序号产品名称产品规格单位数量备注1二级冶金焦炭（全干）GB/T1996-2003t/a100104粒度40mmt/a81.26104粒度40-25mmt/a6.770104粒度25-10mmt/a2.418104小料焦粒度10mmt/a4.5521042焦炉煤气（干）Qnst=17900KJ/m3Nm3/a475.43106其中：焦炉自用Nm3/a198.02106粗苯管式炉用Nm3/a9.19106外供Nm3/a268.22106xx华油3焦油YB/T5075-2010t/a5.2104含水4%4硫磺GB2449-2006t/a0.251045硫铵GB535-1995t/a1.11046粗苯YB/T5022-1993t/a1.5104（2）主要原、辅材料用量 表2-4 主要原辅材料消耗表序号名称单位年耗量1洗精煤吨/年2焦油洗油吨/年1188392.5%浓硫酸吨/年93804PDS+栲胶催化剂吨/年9542%NaOH吨/年22082.2.5 生产工艺本项目采用炭化室5.5m高的单热式侧装煤捣固炼焦技术，湿法熄焦冷却后外送；同时副产焦炉煤气，经冷鼓电捕、脱硫硫回收、硫铵、洗脱苯装置脱除煤气中的焦油、硫化物、氨、粗苯后外送xx华油煤气公司。主要工艺装置包括备煤、炼熄焦、冷鼓电捕、脱硫硫回收、硫铵、洗脱苯，工艺流程简述如下：（1）备煤由汽车运来的炼焦精煤卸入受煤坑内，坑下的往复式给煤机（M80501A-E）将煤给入备1带式输送机（A80501），再经备2（A80502）、备3（A80503）带式输送机送至冻块破碎厂房，冬季有冻块时煤通过电液动四通分料器（M80503）、固定筛（M80504A.B）进入分级破碎机（B80501A.B），煤被破碎至50mm后落入备4（A80504）带式输送机上，经备4（A80504）带式输送机及其上的自控除尘卸料装置（M80505）卸入配煤仓内储存。当来煤中无冻块时，煤可通过电液动四通分料器（M80503）直接落入备4（A80504）带式输送机上。配煤仓由9个直径10m的圆筒仓组成，其中3个作为硬度大的煤种的储仓。仓下的电子自动配料秤（W80502A-I）将各种煤按相应的比例配合，3个硬度大的煤种的储仓下的电子自动配料秤（W80502A-C）将煤给入备5（A80505）带式输送机，经其上的除铁器（M80508）除铁后，进入预粉碎厂房的可逆反击锤式破碎机（B80502A.B），煤被粉碎至3mm占90%以上后，落入备6（A80506）带式输送机上。配煤仓内的其它煤种由其仓下的电子自动配料秤（W80502D-I）给入备6（A80506）带式输送机，所有的配合煤由备6（A80506）带式输送机经备7（A80507）带式输送机转运，由备7（A80507）带式输送机上的除铁器（M80510）除铁后，进入配合煤粉碎厂房的可逆反击锤式破碎机（B80503A.B），煤被破碎至3mm占90%以上，1mm占50%以上后，落入备9（A80509）带式输送机上，经备10（A80510）带式输送机转运至煤塔顶部，由可逆配仓带式输送机（A80511）将煤送入煤塔内供焦炉使用。安装在备9（A80509）、备10（A80510）输送机上的调湿装置可将煤的水分调节到符合要求。（2）炼熄焦由备煤车间来的洗精煤，由输煤栈桥运入煤塔，装煤车行至煤塔下方，由摇动给料机连续薄层给料，用21锤微移动捣固机逐层捣实，然后将捣好的煤饼从机侧装入炭化室。煤饼在1300的温度下高温干馏，经过22.5小时后，成熟的焦炭被推焦车推焦后经拦焦车导焦栅推出落入熄焦车内，由熄焦车送至熄焦塔用水喷洒熄焦，熄焦后的焦炭由熄焦车送至凉焦台，经补充熄焦、凉焦后，由刮板放焦机放至皮带送筛贮焦工段，经筛分按级别贮存待运。煤在干馏过程中产生的荒煤气经炭化室顶部、上升管、桥管汇入集气管。在桥管和集气管处用压力为0.3MPa，温度为78的循环氨水喷洒冷却，使700的荒煤气冷却至84左右，再经吸气弯管和吸气管抽吸至冷鼓工段。在集气管内冷凝下来的焦油和氨水经焦油盒、吸气主管一起至冷鼓工段。焦炉加热用的焦炉煤气，由外管架空引至焦炉。焦炉煤气经煤气预热器后送到焦炉地下室，通过下喷管把煤气送入燃烧室立火道底部，与由废气开闭器进入的空气混合燃烧，混合后的煤气、空气在燃烧室由于部分废气循环，使火焰加长，使高向加热更加均匀合理，燃烧后的废气通过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道，经斜道后在蓄热室与格子砖换热后经小烟道、废气交换开闭器、分烟道、总烟道、烟囱，最后排入大气。上升气流的空气和煤气与下降气流的废气由交换传动装置定时进行换向。装煤产生的烟尘，由桥管上喷射的高压氨水产生吸力，经炉顶导烟车导至相邻的炭化室抽吸到荒煤气系统；出焦产生的烟尘送至地面除尘站净化处理。熄焦采用二次熄焦工艺，当载有红焦的熄焦车开至熄焦塔下时，经红外遥控探头自动控制，开启阀门，进行30秒喷洒，此时由P控制闭阀，控时30秒后再次开启阀门喷洒80秒。总喷洒熄焦时间控制在110秒，保证红焦熄灭。（3）贮焦焦炉生产的焦炭，熄焦后放于凉焦台，经刮板放焦机刮入焦1（A83501）带式输送机，经焦2（A83502）带式输送机转运后，焦炭可由电液动三通分料器（M83501）直接落入焦场的焦4带式输送机（A83504A）上并由其上的卸料午（M83502A）将焦炭卸入焦场储存；也可由电液动三通分料器（M83501）落入焦3（A83503）带式输送机上，经焦3（A83503）带式输送机转运后落入焦场的另一台焦4带式输送机（A83504B）上并由其上的卸料车（M83502B）将焦炭卸入焦场储存。（4）冷鼓电捕从炼焦车间来的焦油、氨水与煤气的混合物约80入气液分离器（F81501），煤气与焦油氨水等在此分离。分离出的粗煤气进入初冷器（C81501A，B，C），初冷器分上、下两段，上段用循环水与煤气换热，煤气冷却到45左右，然后煤气入初冷器下段与制冷水换热，煤气被冷却到22左右。冷却后的煤气进入电捕焦油器（Y81501AJB），捕集煤气中的焦油雾滴及萘，经电捕后的煤气离心鼓风机（J81501A，B）如压后送往脱硫工段。初冷器的煤气冷凝液分别由初冷器上段和下段流出，分别经初冷小、対桷（F81507AF）后进入上、下段冷凝液循环槽（F81512，F81513），分别由上段冷凝液循环栗（J81506A，B）和下段冷凝液解泵（J81507A，B）加压后送至初冷器上、环使用，上段冷凝液循环槽（F81512）多余的冷凝液溢流至下段冷凝液循环槽（F81513），再由下段冷凝液循环栗（J81507A，B）抽送至气液分离后氨水管道。从气液分离器（F81501）分离的焦油氨水与焦油渣去机械化氨水澄清槽（F81502A，B）。澄清后分离成三层，上层为氨水，中层为焦油，下层为焦油渣。分离的氨水至循环氨水槽（F81503A，B），然后用循环氨水泵（J81503A、B）送至炼焦炉冷却荒煤气用；当集气管需要清扫时，用髙压氨水泵（J81513A、B）抽送一部分氨水送集气管清扫；当初冷器上段、电捕焦油器、终冷塔需要冲洗时，从循环氨水泵后抽送一部分氨水喷淋使用；多余的氨水由循环氨水泵（J81503A，B）送至剩余氨水槽（F81504A.B），静置分离少量焦油后用剩余氨水栗（J81504A，B）送至蒸氨装置进行蒸氨。分离的焦油至焦油中间槽（F81505）贮存，其中分离的少量氨水进入废液收集槽（F81511），定期用焦油泵（J81505A，B）抽送至焦油槽（F81506A.B）贮存、脱水，定期用焦油泵（J81505A.B）送往罐区焦油槽贮存外售。分离的焦油渣定期送往煤场掺混炼焦。（5）脱硫硫回收来自冷鼓工段的粗煤气先进入预冷塔（E82504）预冷，然后串联依次进入脱硫塔（E82501A，B）下部与塔顶喷淋下来的脱硫液（贫液）逆流接触洗涤，洗涤后煤气中H2S含0.2g/Nm3，之后煤气全部送至硫铵工段。从脱硫塔（E82501A，B）中吸收了H2S和HCN的脱硫液经脱硫塔液封槽（F82501A，B）流至溶液循环槽（V82502），补充剩余氨水蒸氨后的浓氨水和经催化剂贮槽（V82503）滴加催化剂后的溶液用溶液循环（J8250A，B，C）抽送至溶液加热器（E82501A，B，C），使溶液保持在35左右进入再生塔（E82502A，B）再生。再生后的脱硫贫液进入脱硫塔（E82501A，B）塔顶循环喷淋脱硫。从再生塔（E82502A，B）顶浮选出的硫泡沫自流入硫泡沫槽（F82506A，B），然后流入熔硫釜（L82501A，B，C）连续生产硫磺。熔硫釜（L82501A，B，C）排出的清液进入低位槽。然后由低位槽液下泵（J82502）送至溶液循环槽（F82502），循环使用，或外排。催化剂的配置：在生产过程中需要补充催化剂，催化剂配制为一天一次，配料容器为催化剂贮槽（F82503）。先加入新鲜水再加入复合催化剂搅拌使其溶解，均匀滴加到溶液循环槽（F82502）。由冷鼓来的剩余氨水入原料氨水过滤器（F82508A，B）进行过滤，以过滤剩余氨水中的焦油等杂质，然后进入氨水换热器（C82503A，B）与从蒸氨塔（E82503AB）底来的蒸氨废水换热，剩余氨水被加热至98进入蒸氨塔。在蒸氨塔中被蒸汽直接蒸馏，蒸出的氨汽入氨分缩器（C82502AB）用32的循环水冷却，冷凝下来的液体入蒸氨塔顶作回流，未冷凝的含NH310%氨汽进入冷凝冷却器（C82505A，B）用16的制冷水冷却，冷凝冷却成浓氨水送至溶液循环槽（F82502）作为脱硫补充液。塔底排出的蒸氨废水在氨水换热器（C82503A，B）中与剩余氨水换热后入废水槽（V82508），然后由蒸氨废水泵（P82505A，B）送入废水冷却器（C82504A，B）被32的循环水冷却至40送生化处理。（6）硫铵来自脱硫工段的粗煤气经煤气预热器（C81901AB）加热，进入硫铵饱和器（D81901AB）上段的喷淋室，在此煤气与母液充分接触，使其中的氨被母液中的硫酸所吸收，生成硫酸铵结晶。然后煤气进入饱和器内的除酸器，分离煤气中夹带的酸雾后被送往洗脱苯工段。在饱和器下部的母液，用母液循环泵（J81901AB）连续抽出送至上段进行喷洒，吸收煤气中的氨，并循环搅动母液以改善硫铵的结晶过程。饱和器母液中不断有硫铵结晶生成，用结晶泵（J81902AB）将其连同一部分母液送至结晶槽（F81905AB），硫铵结晶排放到离心机（L81901AB）内进行离心分离，滤除母液。离心分离出的母液与结晶槽（F81905AB）溢流出来的母液一同自流回饱和器。从离心机卸出的硫铵结晶，由螺旋输送机（V81901）送至振动流化床干燥器（L81902），经热空气干燥后进入硫铵贮斗（F81907），然后称量包装送入成品库。振动流化床干燥器（L81902）用的热空气是由送风机（J81907）吸入，经热风器（C81902）加热后送入。冷空气由冷风机（J81909）从室外送入干燥器，以防硫铵结晶。振动流化床干燥器排出的热空气经旋风除尘器（F81906）扑集夹带的细粒硫铵结晶后，由排风机（J81908）抽送至水浴除尘器（F81908）进行湿式再除尘，最后排入大气。槽车来酸经卸酸槽（F81913）和卸酸槽液下泵（J81906）打入硫酸储槽（F81903AB），再用硫酸泵（J81904AB）送至硫酸高位槽（F81904），经流量控制自流入满流槽（F81901AB），调节硫铵饱和器内浒液的酸度。（7）洗脱苯来自硫铵工段的煤气，经终冷器（C82201A，B）与上段的循坏水和下段的制冷水换热后，由55降至25，由洗苯塔（E82201）底部入塔，自下而上与塔顶喷淋的循环洗油逆流接触，煤气中的粗苯被循环洗油吸收，再经过塔的捕雾段脱除去雾滴后离开洗苯塔（E82201），去外管送往后续用户使用。洗苯塔底富油由贫富油泵（J82201B，C）加压后送至粗苯冷凝冷却器（C82202），与脱苯塔（E82202）塔顶出来的粗苯汽换热，将富油预热至60，然后至油油换热器（C82204A，B，C，D）与脱苯塔（E82202）塔底出来的贫油换热，由60升到130，最后进入管式加热炉（B82201）被加热至180左右，进入脱苯塔（E82202），从脱苯塔（E82202）塔顶蒸出的粗苯油水混合汽进入粗苯冷凝冷却器（C82202）被从洗苯塔底来的富油和16制冷水冷却至30左右，然后进入粗苯油水分离器（F82205）进行分离。分离出的粗苯入粗苯回流槽（F82207），部分粗苯经粗苯回流泵（J82202A，B）送至脱苯塔（E82202）塔顶作回流，其余部分溢流入粗苯贮槽（F82204A，B），然后由粗苯输送栗（J82203A，B）送往综合罐区贮存。分离出的油水痗合物入控制分离器（F82206），在此分离出的洗油至地下放空槽（F82203），并由地下放空槽液下泵（J82205）送入贫油槽（F82201），分离出的粗苯分离水自流免冷凝液贮槽（F82212）。脱苯后的热贫油从脱苯塔（E82202）底流出，自流入油油换热器（C82204A，B，C，D）与富油换热，使其温度降至90左右，入贫油槽（F82201），并由贫富油泵（J82201A，B）加压送至贫油冷却器（C82205A，B，C，D），分別被32循环水和16制冷水冷却至约30，遂洗苯塔（E82201）喷淋洗涤煤气。新冼油从综合罐区送来进入贫油槽（F82201），作循环洗油的补充。0.5MPa（表）蒸汽被管式加热炉（B82201）加热至400左右，作为洗油再生器（C82203）和脱苯塔（E82202）的热源。管式加热炉（U82201）所需燃料由洗苯后的煤气经煤气过滤器（L82201）过滤后供给。在冼苯脱苯的操作过程中，循环洗油的质量逐渐恶化，为保证洗油质貴采用洗油再生器（C82203）将部分洗油再生。用过热蒸汽加热，蒸出的汕汽进入脱苯塔（E82202），残渣排入残油槽（F82214），用蒸汽送至综合罐区焦油槽，亦可排入残油池（F82210）定期送往煤为广降低冼油中的含萘量，脱苯塔（E82202）上部设3块塔板进行侧线采萘，萘油流入萘扬液槽（F82208）用蒸汽压出送综合罐区焦油槽。煤气经终冷器（C82201A，B）冷凝所得的冷凝液进入冷凝液水封槽（FB2211A，B），然后溢流至冷凝液贮槽（F82212），由冷凝液泵（J82204A，B）循环至终冷器（C82201A，B）上下段喷淋，多余部分送至冷鼓工段气液分离器前荒煤气管。终冷器（C82201A，B）上下段亦可用冷鼓来的热氨水进行喷淋清洗。（8）煤气放散为确保煤气系统压力稳定，在回炉煤气管道上接一DN600的总管送至本工段，正常操作时，所有煤气管道上的阀门全部打开。回炉煤气压力的稳定依靠煤气经放散塔（F83101）b管口（DN300）的调节阀进行自动调节。如果出现需要大量放散的情况，DN300的调节阀不能全部放散时，煤气将冲破水封经放散塔顶部自动点火装置进行放散。工艺流程见下图。图2-2 生产工艺流程图2.2.6 主要生产设备表2-5 主要生产设备一览表序号设备名称规格型号材质数量一备煤工序1分级破碎机破碎物料：炼焦用煤（冻块）组合件2台入料粒度：0300mm，排料粒度50mm生产能力：400450t/h破碎辊转速：76r/min辑中心距：500mm电机功率：160kW2可逆反击锤式破碎机破碎物料：炼焦用煤（无烟煤）组合件2台规格：16001600mm生产能力：80t/h入料粒度：60mm，j排料粒度：1mm占90%以上入料外在水分：14%电机型号：YKK450-4，功率：N=450kW电机电压：10kV，防护等级：IP54油泵电机功率：N=2.2kW采用限矩形液力偶合器3可逆反击锤式破碎机破碎物料：炼焦用配合煤（湿煤）组合件2台规格：18002000mm生产能力：300t/h给料粒度：60mm出料粒度：3mm占90%以上，1mm占50%以上入料外在水分：14%电机型号：YKK560-6，功率：N=800kW电机电压：10kV，防护等级：IP54油泵电机功率：N=2.2kW采用限矩形液力偶合器4自动加湿装置ZDS-1加湿装置一套，带全套加湿控制系统组合件1套加湿物料：0-3mm精煤输送量300t/h物料水分6%，加湿控制在9%工作环境：备9带式输送机上供水管径：DN40，水压：0.3-0.4MPa控制箱到加湿装置距离：8m功率：0.5kW5自动加湿装置ZDS-1加湿装置一套，带全套加湿控制系统组合件1套加湿物料：03mm精煤，输送量：300t/h物料水分9%，加湿控制在11%工作环境：备10带式输送机上供水管径：DN40水压：0.3-0.4MPa控制箱到加湿装置距尚：8m功率：0.5kW二炼熄焦工序1255孔焦炉炭化室全高：5500mm2座炭化室平均宽：500mm炭化室中心距：1350mm立火道个数：32个2装煤车轨道中心距：1200mm，轨型：QU120组合件2台走行速度：7.575m/min装煤速度：1.616m/min装煤量：35.1t，电源：380V大车配备余煤回收装置3推焦车轨道中心距：1200mm轨型：QU120组合件2台走行速度：7.575m/min推焦速度：2.727m/min推焦量：27.5t电源：380V4除尘拦焦车轨道中心距：9010mm组合件2台轨型：QU100最大走行速度：60m/min521锤微移动捣固机轨距：2000mm组合件2台轨型：50kg/m捣固销重量：460kg/锤瘟固频率：70.8次/min煤饼捣成时间小于6分钟电源：380V6导烟车