小箱梁预制施工技术交底

小箱梁预制施工技术交底 施 工 单 位攀枝花公路建设有限公司工 程 名 称桥 梁分部工程上部构造交 底 部 位小箱梁预制日 期2015年3月20日交底内 容一、施工准备1、施工组织机构为确保箱梁施工质量，项目经理部选派有经验的管理人员和技术人员组建箱梁预制厂，并组织有经验的队伍进行施工。梁板预制厂有施工现场负责人、技术人员、管理人员共6人，专业工人10人，普通50人。具体施工组织机构如下：项目经理：王俊总工程师：张奕预制厂负责人：刘兵预制厂技术负责人：张奕质检部：李雪峰 材料负责人 唐明安全负责人 董志海张拉负责人 徐继庆模板班负责人 毛利华砼班负责人 陈奎钢筋班负责人 陈军2、场地及材料准备箱梁预制场地已经建设完成。原材料在预制场集中堆放并检验合格，堆放场地已硬化。施工所需砼配合比已完成，砼由拌和站统一拌制并运送。3、机械配备准备主要施工机械设备已经进场，并且检验合格待用，施工机械设备祥见机械设备配置表。张拉千斤顶、油泵和配套的油压表预先送到监理部门认可的检测单位进行标定、测量千斤顶的实际作用力和油压表读数的关系（即PT曲线回归方程），以便张拉过程中控制，在施工过程中张拉设备的千斤顶和压力表必须配套使用，严禁任意更换；张拉设备使用超过6个月或200次，以及在使用过程中出现不正常现象时，需重新校准。二、施工计划25米箱梁预制计划：2015年4月1日-2015年7月31日三、施工方法及工艺流程1、台座设置目前设置25m箱梁制梁台座16个（根据工程进展情况，目前在存梁区预留出四个台座的备用区），台座宽0.9米，高出地面20cm，台座两端各2.5米范围基础加深到60cm，并且宽度加宽至2.0米，以防止张拉时损坏台座。（1）地表处理及排水设施场内统一进行硬化并规划排水设施，在存梁区周围挖好排水沟，排水沟采用砂浆抹面，其断面尺寸为40cm40cm。（2）台座基础开挖预制场路基碾压密实后，根据制梁台座平面尺寸测量出台座的位置，然后进行台座基础开挖，台座基础两端各250cm范围内挖深40cm，中部挖深15cm。（3）台座基础混凝土台座基坑开挖检查合格后，灌注第一层混凝土（C15）厚15cm，第一层混凝土内配制一层钢筋网。第一层混凝土灌注完成后，立模进行第二层混凝土灌注，第二层混凝土采用C20，厚20cm，设置反拱度1.5cm。（4）台座预埋件的设置台座预埋10钢筋，间距为10cm,其作用是固定槽钢。台座预埋40403槽钢，槽钢内放置40橡胶管，其作用是防漏浆。台座顶面铺设8mm厚的钢板作为箱梁的底板，底板钢板连接处对钢板以字形切割后用电焊焊平，然后打磨平，确保两钢板连接牢固，底板铺设后以梅花形状设固定锚栓，防止温差大引起钢板变形，对锚栓与钢板接触处焊平后进行打磨。台座底板预留侧（外）模对拉螺栓孔，孔径为5CM、间距50，以便固定侧（外）模。（5）龙门吊在制梁区设置龙门吊MG60-24型2台，单吊起吊能力60吨，龙门吊作用主要是起吊安装后张梁的内模、侧模、起吊混凝土、倒运梁板。龙门吊跨度为24m，高8m。（6）移梁及存梁：采用龙门吊进行起吊和移梁，每个存梁台座最多存放两层箱梁，存梁区内的相邻两片梁要用钢筋进行连接，使其初步形成整体。2、钢筋试样及试验（1）一般要求钢筋进场后应按相关规定进行屈服点、抗拉强度、延伸量和冷弯试验。所有钢筋的试验必须在监理工程师同意的情况下进行试验。（2）钢筋试验进场后的钢筋每批（同品种、同等级、同一截面尺寸、同炉号同厂家生产的每60T为一批）内任选三根钢筋，各截取一组试样，每组3个试件，一个用于拉力试验（屈服点、抗拉强度及延伸率）；一个试件用于冷弯试验；一个用于可焊试验。如果三组试件中有一个试件试验失败，另取两试件再做试验，如果两个试件中有一个试验结果仍不符合要求，则该批钢筋不得接收入场，已经入场的要及时清除出场并严禁在本工地上使用。（3）钢筋的保护及贮存钢筋应贮存于地面以上0.5m的平台、垫木或其他支承上并加以覆盖，使其不受机械损伤及由于暴露于大气而产生锈蚀和表面破损。安装钢筋时，应无灰尘、无有害的锈蚀、松散、锈皮、油漆、油或其他杂物。钢筋应无有害的缺陷，例如裂纹及剥离层。（4）钢筋截断及弯曲除监理工程师书面指示外所有钢筋的截断及弯曲工作应在钢筋加工棚内进行，然后根据需要拉到底座上拼装成型。钢筋下料必须根据技术部门交底资料，同时经过严格计算，分配下料以免材料的不必要浪费，钢筋加工应严格按图纸尺寸要求进行，钢筋弯曲应采用冷弯。（5）钢筋安装所有钢筋应严格按图纸准确安设，当浇筑砼时，用支承钢筋固定牢固，钢筋应牢固地系紧在一起，不允许在浇筑砼时安设或插入钢筋。筋骨架有足够的保护层，必须在钢筋周围固定垫块，垫块可采用预制砼垫块或购置有足够硬度的塑料垫块。砼垫块形状大小应根据现场需要和被监理工程师所接受而定，同时其设计还应避免浇筑时倾倒，垫块混凝土集料粒径不得大于10mm，其配合比应符合规范规定要求，其强度应与梁体混凝土强度一致，并用1.3mm直径的扎丝预埋于垫块内以便与钢筋绑扎，不得用卵石、碎石或碎砖、金属块及木块作为钢筋垫块。骨架垫块间距在竖横向均不得大于1.2m。3、预应力管道安装和成型（1）管道要求管道采用镀锌金属波纹管成孔。管道应按图纸所示坐标位置牢固固定，并在管道曲线段每隔0.4m，直线段每隔0.8米加设一道定位钢筋网，确保管道位置准确，不位移、变形。管道上若出现意外的孔洞在浇筑砼以前修补好，并在波纹管接头处用胶布带包裹、用铁丝扎紧，保证接缝严密，防止管道漏浆。在穿钢绞束以前，所有管道端均应密封并加以保护。（2）波纹管安装对已经检查、试验合格的波纹管在安装前再行确认，确保无渗漏、无变形现象时方可使用。波纹管在连接时，要按顺序（小头连接大头）连接，将丝扣旋紧后并用密封带封口，避免砼浇筑时水泥渗入管道内造成管道堵塞，为安全起见，浇筑混凝土前提前将编束好的钢铰线穿入，防止浇筑混凝土时捣固棒损伤波纹管造成漏浆，并在浇筑混凝土过程中经常的抽拔，确保管路畅通。波纹管位置要根据图纸所示坐标采用形钢筋焊接固定，避免管道在砼浇筑过程中移位，在加固焊接时应避免烧伤波纹管。上述工作结束并经监理认可后方可进行下道工序的施工。4、模板安装（1）外模采用在工厂定制加工的钢模板，其面板变形不大于1.5mm。为保证梁体外观质量，应减少模板的拼接缝，其每块模板面积宜大于1平方米，每组长7.5米，模板到场后应首先在底模上进行预拼装，将不合适的地方或组合不严密的部位进一步整理，并且进行彻底的打磨和涂刷隔离剂。（2）内模在使用前预先组装成型，在浇注混凝土前把接触混凝土面的模板打磨干净，模板使用前涂抹隔离剂。外模支立完成并经监理认可后将内模整体吊装就位，底部用16钢筋托架支撑，模板支撑时保证每根支撑受力均匀。按图纸要求在钢筋上加绑符合要求的垫块以保证钢筋保护层厚度，模板的接缝处粘贴橡胶条，从而保证浇筑时不漏浆。固定内模采用在顶部设横梁反压的办法防止内模上浮，然后测量出箱梁顶板标高，挂线或标识明确，确保顶板厚度。最后外模与内模同时固定后校正其位置、尺寸、高度等，经监理工程师检验合格后方可进行下道工序。5、混凝土浇筑25m箱梁混凝土在桥梁拌合站拌制，采用砼运输车送料至预制场吊斗内，龙门吊吊装入模，采用插入式振捣器配合附着式振捣器进行振捣，砼采用左右间距50对称施工并一次性浇筑完毕。（1） 梁端、横隔板及翼缘板等预留筋位置橡胶带割口穿钢筋或采用泡沫凝固剂等物堵塞严实，防止漏浆；浇筑混凝土时，要保持锚垫板等的位置准确和稳固；在浇筑振捣时振捣棒器应避开波纹管，以防波纹管破损或变形。（2）根据本工程箱梁的施工特点，要求混凝土初凝时间不小于4h。批复的混凝土配合比为：水泥：砂：碎石：水：外加剂1：1.33：2.58：0.32：0.02,设计水灰比0.32,砂率34%，设计坍落度坍落度为160180mm。每盘混凝土各材料用量：水泥：砂：碎石：水：外加剂462：623：1208：150：9.38,施工时根据现场原材料的含水量进行调整。（3）箱梁预制混凝土采用混凝土运输车运送，龙门吊挂料斗下料。浇筑前，对波纹管加以保护，防止混凝土进入波纹管内；波纹管内预先穿入钢铰线，在混凝土初凝前派专人抽拔钢铰线，防止管道堵塞。浇筑顺序为：底板腹板顶板。（4）底板混凝土由两侧腹板下料，下料时左右侧混凝土间距50，底板混凝土人工振捣摊平后，再覆盖上内模的底板并用螺丝紧固。腹板浇注时，两侧对称下料，每层厚度控制在30cm40cm之间。底板、腹板、顶板浇筑的间隔时间不能太长，必须在混凝土初凝前连续浇筑，底板与腹板浇筑之间保持2米以内的间距。浇筑从一端开始，采用水平分层与斜向推进结合的方法进行。浇筑混凝土时，应比要求的试件（2组）多做组同期养生的试件，为拆模、张拉等检验混凝土强度提供依据。（5）底板混凝土采用50振捣棒插捣，腹板采用50振捣棒为主，钢筋密集处及波纹管处采用30振捣棒配合1.5高频附着式振捣器为辅进行振捣，振捣棒插入下层混凝土5cm10cm深，使两层混凝土的接合部位密实均匀，外模安装1.5附着式高频振捣器，高频振捣器的作用半径为1.5米，施工时分布上下两排，第一排高度距底板30cm，第二排距底板80cm，横向间距1.5m，浇筑时为防过振，混凝土触及模板时要勤振短振，梁肋板中间无波纹管位置可用插入式振捣棒振捣,每振点的累计振动时间在15s以内，以混凝土不再下沉、不再出现气泡、表面泛浆为度。灌注腹板上层混凝土时，不再开启下层已振捣混凝土部分的附着式振动器。浇注顶板混凝土时，先用人工摊平，用50振捣棒插捣，再用平板振动器匀速缓慢地振一遍，最后人工整平并对表面进行横向拉毛处理，以利于梁板与铺装层之间的连接。需要告别指出的是，在浇筑混凝土时应从一端开始向另一端推进，但接近另一端约3米左右时应从另一端开始向已浇筑混凝土靠近，确保端部混凝土的密实和避免梁体端部浆集中的现象出现，以确保工程质量。（6）待混凝土初凝后立即进行覆盖养生，要求覆盖无色土工布饱水湿润养生，拆模后做定型模架确保梁体腹板混凝土表面接触湿润土工布，对梁体两端设挡水坝并灌水养生，养生期不少于7天。（7）拆模：侧模拆除必须在混凝土强度达到2.5Mpa后进行，内模拆除混凝土强度达到设计强度的70%时进行，可根据气温及养护情况或预留的试件强度判断模板拆除时间，操作时注意轻拿轻放，严禁损坏构件边角的现象发生。6、预应力张拉施工的准备工作（1）预应力钢绞线要求:预应力钢绞线采用国家预应力混凝土用钢绞线（GB/T5224-2003）的高强度低松弛钢绞线，设计采用钢绞线公称直径15.2mm，抗拉强度标准值为=1860MPa.弹性模量E=195000MPa；截面面积：A=140.00；每延米重量：1.101Kg/m；钢束张拉控制应力1395MPa。钢绞线妥善保管，避免划痕及严重锈蚀。在使用前必须对其强度、引伸量、弹性模量、外形尺寸及初始应力进行严格检验、测试。采用的锚具经检验合格后使用，上述工作需经监理工程师现场取样见证并经试验合格后方可用于本工程。(2) 预应力张拉前对张拉所用的千斤顶、压力表进行配套校验，校验请具有相应资质的检测机构进行，张拉预应力的千斤顶、仪表及其他设备如油泵、钢尺等，指定专人管理，并定期维护和校验，校验期限为千斤顶使用超过6个月或200次或超出6%设计延伸值、表不归零，千斤顶漏油，张拉过程预应力钢丝经常出现断丝或在使用过程中出现不正常现象或检修以后均要重新校验。(3) 预应力张拉施工派专门的施工人员，张拉施工人员相对固定，上岗操作前要组织专门的技术交底和安全培训。张拉现场的周围布设置明显警示、警告标志，绳索阻拦，严禁非工作人员进入，梁的张拉端设有安全防护措施，张拉时千斤顶对面严禁站人，以防意外。张拉操作人员，严禁摸、踩踏、撞击钢绞线或卡片以免滑丝。张拉作业人员安全防护用具必须穿戴齐全。7、张拉预应力钢绞线的张拉按钢束编号顺序进行预应力张拉顺序（N1-N4-N3-N2），对称均匀张拉（1）张拉条件：砼强度达到设计强度的90%后，且混凝土龄期不少于7天时，方可进行腹板、底板预应力钢束张拉。（2）张拉程序：先将钢丝束略微张拉以消除钢束松弛状态，并检查几道曲线，锚具和千斤顶是否在一条直线上，并注意钢束中每根钢绞线受力均匀，张拉按以下程序进行。0 初应力(10%k) 20%k 100%k（持荷2min封锚）实际伸长量L（mm）=从初应力至100%con应力间的实测伸长量（mm）+从初应力10%至20%con应力间的实测伸长量（mm）张拉时压力油表应与千斤顶号相配套使用不能混用。顶号001与表号01配套使用，顶号002与表号02配套使用。计算实际伸长量L与理论伸长量L理的差值与理论伸长量的比值。L理L实/L理：如果6% 合格；如果6% 则应暂停张拉，待查明原因并采取措施并调整后，方可继续张拉。（3）预应力张拉注意事项：施加预应力所用的机具设备及仪表应由专人使用和管理，并应定期维护和校验。张拉时千斤顶与压力表应配套使用，不能混用。实施张拉时，应使千斤顶的张拉力作用线与预应力筋的轴线重合一致。锚具、夹片等应妥善保管，使用时不得有锈水及其他污物。安装锚具前将锚固夹持段钢丝上的浮锈及污物清除干净，以避免引起滑丝。安装锚具时， 锚板应与支垫板齿口对正，夹片安装后要齐平。从施加预应力到锚固后期间，除非采取有效屏蔽措施，操作人员不得在锚具正前方活动。多余的钢绞线应用砂轮切割机切割，禁止用电焊切割。安装千斤顶时，要特别注意其活塞上的工具锚的孔位和构件端部工作锚的孔位排列一致。严禁钢绞线在千斤顶的穿心内发生交叉，以免张拉时出现断丝等事故。千斤顶使用前要进行必要的清理，并检查各部件是否灵活，有无损伤；液压千斤顶的阀门、活塞、皮碗是否良好，油液是否干净。应严格按照千斤顶的额定起重量使用，每次顶升高度不得超过活塞上的标志，如无标志，每次顶升高度不得超过螺杆丝扣或活塞总高度的3/4，以免将螺杆或活塞全部升起而损坏千斤顶。张拉时注意记录：每个测力计、压力表、油泵、千斤顶的鉴定号;测量钢绞线延伸量时的初始拉力;在张拉完成时的最后拉力及测量的延伸量;千斤顶放松以后的回缩量;在张拉中间阶段测量的延伸量及相应的拉力;张拉日期及温度。钢绞线后张法实测项目检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率管道坐标（mm）梁长方向30用尺量，抽查30%，每根查10个点梁高方向10管道间距（mm）同排10用尺量，抽查30%，每根查5个点上下层10张拉应力值符合设计要求全部，查油压表读数张拉伸长率6%用尺量，全部断丝滑丝数钢束每断面钢丝总数的1%且不得整根拉断目测，每根（束）钢筋不允许8、压浆工艺试验要求施工前模拟最不利的压浆条件做工艺试验，试验组数不少于2组 ,管道长应不短于20米，且放入钢绞线安装锚头、夹片进行真空压浆施工工艺试验，实验结果满足下列要求(1)外形：剥开一段波纹管，从外形看，整个波纹管及浆体结构呈设计管道形状。(2)均匀性：压浆口和排气孔近端、锚头附近以及圆弧顶端处、夹片缝隙浆体饱满，均匀性好。(3)密实性：压浆饱满度98%(4）浆体强度：7天强度4 OMpa, 2 8天强度5 OMpa 通过试验主要确定如下参数：(1）浆体流动度、水灰比、泌水性、体积变化率、7天、28天强度、初凝时间、灌注速度。(2)压浆之前抽真空时间、压浆时真空负压、压浆后正向压力。在确认施工工艺满足要求后，方可展开规模施工。9、压浆施工控制要点：施工中应认真执行G318线遂宁市城区过境段改线工程项目设计技术规范的有关规定，并应符合以下要求：（1)材料（水泥、水、添加剂、波纹管）和压浆设备、水泥浆体必须符合规定要求。搅拌水泥浆之前，加水空转搅拌机数分钟，将积水排净，并使其内壁充分湿润。在全部水泥浆用完之前不得再投入原材料，更不能采取边出料边进料的方法。搅拌好的水泥浆须一次用完。（2）预应力张拉施工完成后，切除外露的钢绞线，用无收缩水泥砂浆或环氧树脂砂浆封锚，并将锚板、夹片、外露钢绞线全部包裹，覆盖层大于15毫米，封锚后36-48小时内压浆。（3）做好压浆前的准备工作，孔道和两端必须密封，且孔道内无石、砂及其他杂物，确保孔道畅通，清洁干爽；清理锚垫板上的压浆孔，保证压浆通道畅通。（4）管道压浆要尽可能在预应力钢筋张拉完成和监理工程师同意后立即进行，一般不超过14天。箱梁的管道压浆应自梁的一端注入，而在另一端流出，流出的浆体稠度须达到规定稠度（30-50s）。（5）整个压浆过程（包括压浆孔数和位置）应做好记录，以防漏灌，同时每一工作班应留取不少于3组的70.7x70.7X70.7mm立方体试件，并进行标准养护。10、施工注意事项（1）箱梁预制现浇箱梁砼前要严格检查伸缩缝、护栏、泄水孔、支座等附属设施的预埋件是否齐全，确定无误后方可浇筑；施工时，必须保证预应力孔道及钢筋位置的准确性；梁端2米范围内及锚下砼局部应力大，钢筋密、要求早期强度高，要充分振捣密实，严格控制质量。（2）预应力工艺预应力管道的位置必须按坐标定位并用定位筋固定，严防错位和管道下垂，如管道与钢筋发生碰撞，应保证管道位置不变而只是适当挪动钢筋位置，浇筑前要详细检查波纹管是否密封，防止浇筑砼时管道阻塞。当砼达到设计强度的90%后且砼龄期不少于7天方可张拉预应力钢束，张拉时采用两端同时张拉，锚下控制应力为1395Mpa。施加预应力应采用张拉力与伸长值双控，当预应力钢束张拉达到设计张拉时，实际伸长值与理论伸长值的误差应控制在6%以内。箱梁拆模后应及时对横梁处进行支顶，避免因混凝土自重作用引起的裂纹。底模打磨好后应及时涂刷隔离剂并覆盖铁皮，避免钢筋绑扎过程中污染底模，并在钢筋绑扎完成后及时抽出并支立侧模和内模。模板安装完毕后应对预埋钢筋、锚具或波纹管处进行必要的封堵，可用土工布、棉砂或泡沫填充剂等进行堵塞，减少漏浆。钢筋加工及安装实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距（mm）两排以上排距5用尺量，每构件检查