HACCP体系培训提纲.ppt

HACCP,HACCP体系的组成及其关系HACCP体系是控制食品安全卫生的管理体系。1定义1.1GMP：GMP是良好操作规范（GoodManufacturingPractice）的简称，它规定了食品生产、加工、贮存、运输和销售的规范性卫生要求。其主要目标是确保在食品企业生产加工出卫生的食品。,1.2SSOP：SSOP是卫生标准操作程序（SanitationStandardOperationProcedure）的简称。SSOP是食品生产企业为了保证达到GMP所规定的卫生要求，保证加工过程中消除不良的人为因素，使其所加工的食品符合卫生要求而制订的指导食品生产加工过程中如何实施清洗、消毒和卫生保持等的作业指导性文件。1.3HACCP：是危害分析和关键控制点（HazardAnalysisCriticalControlPoint)的简称。是用来控制食品安全危害的一种技术，是一种重要的管理体系。,2HACCP体系HACCP体系是以GMP为基础、SSOP为保障、HACCP计划为核心的食品生产企业安全卫生管理体系。它由GMP、人员培训计划、设备设施维修保养计划、产品回收计划、SSOP计划、HACCP计划组成。,3GMP、SSOP及HACCP的关系GMP规定了食品生产、加工、贮存、运输和销售的规范性卫生要求。是政府食品卫生主管部门用法规或强制性标准的形式发布的。食品生产企业必须达到此要求，否则该企业不得生产加工食品或出口食品。GMP规定是原则的，包括环境、硬件设施和卫生管理要求等方面，是食品生产企业必须达到的基本要求。因此，GMP是法律基础。SSOP是企业为了达到GMP所规定的卫生要求而制定的企业内部卫生控制文件。在我国出口食品生产企业必须建立卫生标准操作程序（SSOP），这是GMP法规明确规定的。SSOP的规定是具体的，对于GMP的每一项规定都应该制定具体的控制方法、频率、执行人验收、记录等。SSOP是使企业达到GMP规定的具体程序和保证。,HACCP计划是控制食品安全、卫生的关键程序，是执行GMP法规的关键和核心。GMP是整个食品安全、卫生控制体系的基础。SSOP是根据GMP中有关卫生方面的要求制订的卫生控制程序，是执行HACCP计划的前提。,目的、意义及体系特点1目的1.1为了避免重大安全、卫生事件的发生1.2获取进入国内外市场的通行证1.3事关国家政治经济利益1.4为了提高企业的管理水平2意义2.1可以把危害风险降低到可以接受的水平。2.2可以提高企业的竞争力2.3可以提高企业经济效益2.4可以提高员工积极性、增强责任感,3体系特点体系如一部机器，由许许多多的另部件组成，任何一个另部件出问题都会影响其正常运转。3.1预防性：可以有效预防食品从原料到成品全过程的安全卫生问题。3.2特异性：针对食品；解决安全卫生问题。3.3强调CCP（关键控制点）3.4科学分析基础上的体系：确定CCP、关键限值3.5不是零风险,GMP(良好操作规范)1定义：GMP是良好操作规范（GoodManufacturingPractice）的简称，它规定了食品生产、加工、贮存、运输和销售的规范性卫生要求。其主要目标是确保在食品企业生产加工出卫生的食品。GMP是政府发布的强制性卫生法规。食品企业必须执行。如：中华人民共和国食品卫生法、出口食品生产企业卫生要求及国家强制性标准（各类食品企业卫生规范）等。我国已颁布了食品企业通用卫生规范等20余个卫生规范。制定了10个专业卫生规范（出口食品）。,2内容2.1质量体系的要求2.1.1应建立保证出口食品卫生的质量体系，制订指导卫生质量体系运转的文件。（质量手册）2.1.2建立保证卫生体系良好运转的程序文件。（程序文件）2.1.3要求制订卫生质量方针、目标和责任制度，明确组织机构。2.1.4重点强调体系的持续有效运行。2.2人员的要求2.2.1人员包括生产和质量管理人员，而不仅限于生产和检验人员。2.2.2经培训和考核合格后方可上岗。2.2.3培训包括卫生常识、卫生习惯和卫生操作。2.2.4人员素质和专业资格要求，数量要与生产相适应。2.2.5与食品生产有接触的每年要体检一次，制订体检计划，建立档案。新进企业的人员，进行临时健康检查。,2.2.6患有影响食品卫生疾病的人员，必须调离食品生产岗位。2.2.7对人员的卫生要求：不得患有碍食品卫生的传染病，不得有外伤，不得化妆，不得戴首饰、个人物品，必须穿戴工作服、鞋、帽，必须洗手消毒。2.3环境卫生要求2.3.1对周围环境的要求选环境卫生状况较好的区域建厂，远离粉尘、有害气体、放射性物质和其它扩散性污染源。不宜建在闹事区和人口比较稠密的居民区。应注意周围养殖场产生的污染。2.3.2工厂布局要求生产区和生活区应分开。生产区内的各管理区应通过标示牌和必要的隔离设施来加以界定，以控制不同区域的人员和物品相互间的交叉流动。工厂应该对原料运入、成品的运出分别设置专用的门口和通道。最好为员工的出入和废料和垃圾的运出设专用的门。,2.3.3厂区卫生要求道路应该为全部用水泥或沥青铺制的硬质路面，路面要平坦、不积水、无尘土飞扬；厂区进行绿化；不得兼营、生产和存放有碍食品卫生的其它产品。2.3.4废水、废料的处理要求生产废料和垃圾放置的位置、生产废水处理区、厂区卫生间要远离加工区，不得处于加工区的上风向；生产废料和垃圾应该于有盖的容器存放，做到日产日清。2.3.5厂区卫生间的要求要有严密的防蝇防虫设施，内部用易清洗、消毒、耐腐蚀、不渗水的材料建造，安装有冲水、洗手设施。,2.4生产车间的卫生要求2.4.1车间的连接要求卫生设施（更衣室、卫生间等）与生产车间要相连；生产水产品、肉制品和速冻食品的冷库要与加工车间相连。2.4.2车间卫生间的要求车间卫生间应与车间相连，但不得设在加工作业区内，门窗不能直接开向加工区，墙壁和门窗应该用浅色、易清洗、消毒、耐腐蚀、不渗水的材料建造，安装有冲水、洗手消毒设施，有防蝇虫装置。2.4.3车间内布局的要求布局既要便于生产环节的相互衔接，又要便于加工过程的卫生控制，防止生产过程交叉污染的发生。原料半成品成品包装，即从非清洁到清洁的过程。不允许加工过程中出现交叉和倒流。,清洁区与非清洁区之间要采取相应的隔离措施，以便控制彼此间的人流和物流，从而避免发生交叉污染，加工品可通过传递口进行传递。2.4.4面积的要求生产、加工、储存面积与生产能力相适应。2.4.5建筑材料的要求地面：要用防滑、坚固、不渗水、易清洁、耐腐蚀的材料铺制，表面要平坦、不积水，车间地面应高于厂区地面，要有一定的斜坡度。墙面：用浅色、耐腐蚀、易清洗消毒、坚固、不渗水的材料铺制或用浅色、无毒、防水、防霉、不易脱落、可清洗的材料覆涂。墙角、底角和顶角要呈弧形。顶面：材料要便于清洁、坚固，有水蒸汽产生的区域要注意不易产生冷凝水，顶面应有一定的弧度，以防冷凝水滴落到产品上。,2.4.6给排水系统的要求材料：不易生锈；输水方向由清洁区向非清洁区；冷水管应避免通过操作台及食品的上方，以免冷凝水滴落到产品上；防止发生虹吸和倒流现象，污染供水系统。排水沟表面应该平滑、不渗水，箅子为不生绣可移动的，设有水封，防虫、鼠及臭味。2.4.7给排风系统的要求车间应该拥有良好的通风条件，采用机械通风的气流方向应该由清洁区向非清洁区流动。2.4.8温度的要求根据工艺的要求及产品易变质的，应该对温度进行控制。2.4.9光线的要求光线应该满足生产、检质的要求，不使产品改变其本色，灯具应装有防护罩。,2.4.10加工器具的要求要在车间内适当的地方或区域设置工器具清洗、消毒间，配置工器具清洗、消毒用的清洗槽、消毒槽和漂洗槽。消毒用热水温度应不低于82。接触食品的设备、工器具等的材料应无毒、耐腐蚀、不易老化变形、便于清洗消毒，不会对产品造成污染。软管要符合食品卫生标准要求。2.4.11与外界相连接的门、窗、排气孔等的要求车间的门窗、排气孔等应有防虫、防尘及防鼠设施。2.4.12更衣室的要求面积、柜应与员工数量相适应，要与车间相连；必要时清洁区和非清洁区分别设置更衣室，并将其出入通道分开。个人衣物、鞋与工作服、靴鞋分开，挂衣架应使挂的工作服与墙面保持一定的距离。要保持良好的通风和采光，室内可以通过紫外灯或臭氧发生器杀菌消毒。,2.4.13洗手消毒设施车间入口处要设置与车间人员相适应的洗手消毒设施，水龙头必须为非手动开关。备有洗手皂液、消毒液、干手器或一次性纸巾等。车间内适当位置要安装足够数量的洗手消毒设施，以便于在生产操作过程的定时洗手消毒或弄脏手后能及时方便地洗手消毒，其排出的水不能直接流淌在地面上。2.5原料、辅料的卫生要求2.5.1加强原、辅料的控制原料、辅料的卫生质量是目前食品加工必须加以关注的问题，也是成为我国食品出口的主要瓶颈。要保证原料来自检验检疫注册的工厂，或来自检验检疫注册的养殖场。要注意农药残留、兽药残留、环境污染和动物疫情问题，要有检验、检疫合格证。,2.5.2加工用水、冰的要求加工用水必须符合国家饮用水卫生标准GB5649的要求，采用不同水源的管道必须严格分开，并加标识。应保存供水网络图，以便日常的管理和维护。中间的蓄水池等设施要有完善的防尘、防虫、防鼠措施，并定期进行清洗、消毒。每年官方全面检测两次，工厂每月检测一次。2.6生产过程的卫生控制2.6.1不合格品和落地产品的控制应该对不合格品产生的原因进行分析；对跌落地面的产品和废弃物的收集处理应有标识和监督。,2.6.2原料、半成品、成品的控制应进行过程卫生检测。2.6.3工器具、台案、加工设备等的食品接触面的清洗、监控和检查核心是防止交叉污染2.6.4加工工艺布局要合理。2.6.5班前班后进行卫生清洁工作、专人检查，并作检查记录。2.7包装、储存与运输卫生要求要定期对储存食品的仓库进行清洁，保持仓库卫生，必要时进行消毒处理。相互串味的产品及原料、半成品与成品不得同库存放。堆放整齐，批次标识清楚，要标明品名、规格、生产日期、批号和数量等，堆垛与地面距离不得少于10cm，与墙面、顶面要留有30-50cm的距离。,冷库内要有经过校准的温度计，以便与温度记录进行校对，确保对库内温度检测的准确，要对库内温度进行观测记录。食品的运输车辆等运输工具必须保持良好的清洁卫生状况，冷冻产品要用符合运输温度要求的运输工具。2.8有毒有害物品的控制2.8.1一览表。包括：洗涤剂、消毒剂、杀虫剂、实验室用药品和食品添加剂等。2.8.2批准生产、销售、使用的证明。2.8.3主要成分、毒性、使用量和注意事项的文字说明。2.8.4单独区域、带锁柜储存。2.8.5标识要清楚2.8.6领取、使用要登记记录2.8.7由经培训的人员管理,2.9检验的要求2.9.1应设立机构和配备相应的人员2.9.2有实验室2.9.3具备开展卫生监督和质量控制检验项目的能力2.9.4检验应有记录2.9.5允许社会实验室承担企业卫生质量检验2.10卫生质量体系有效地运行要求2.10.1有原、辅料、半成品、成品及生产过程卫生控制程序。2.10.2有SSOP程序2.10.3对关键工艺要进行监控（要有控制程序）2.10.4对不合格品进行控制,2.10.5制订产品标识和召回制度2.10.6建立设备维修保养制度2.10.7制订培训计划2.10.8应进行内部质量审核2.10.9对记录的要求：真实、准确、规范，具有可追朔性。保存期两年。,SSOP（卫生标准操作程序）1定义：SSOP是卫生标准操作程序（SanitationStandardOperationProcedure）的简称。SSOP是食品生产企业为了保证达到GMP所规定的卫生要求，保证加工过程中消除不良的人为因素，使其所加工的食品符合卫生要求而制订的指导食品生产加工过程中如何实施清洗、消毒和卫生保持等的作业指导性文件。,2内容SSOP计划一般包括要求（由何部门人负责、如何做、频率或在什么情况下做）、检测或检查、纠正措施、记录。2.1水（冰）的安全生产用水的卫生质量是影响食品卫生的关键因素。对于任何食品加工，首要的一点就是要保证水的安全。水是某些食品的组成成分，食品的清洗，设备、设施、工器具的清洗和消毒等都离不开安全卫生的水。2.1.1要求水质：要符合国家标准的规定。饮用水：GB5749-85生活饮用水卫生标准35项、海水：GB3097-97海水水质要求24项、软饮料：GB1079-89。从安全卫生的角度而言，应重点关注微生物指标。中国：菌落总数100个/ml、大肠菌群3个/L；欧盟：菌落总数10个/ml。,设施：输水设施的材料要无毒、耐腐蚀、不渗漏；两种以上供水系统并存的要采用不同颜色管道，防止生产用水与非生产用水或不同水质的水混淆误用；蓄水池、箱、塔要封闭管理，应保持卫生、安全、防虫鼠，要有专人负责管理；自备水源选址应防止周围环境及地表水倒灌等造成化学、微生物污染；要正确连接管道，防止交叉、共用，软水管不得拖在地面使用，出水口离水面要超过两倍于管径的距离，防止产生虹吸现象；管道的设计要防止冷凝水聚集下滴污染裸露的食品；企业应制订详细的供水网络图，以便日常对供水系统的管理与维护，车间的每个出水口应按顺序编号。,2.1.2监控城市管道供水的每年两次经卫生部门进行全项目检测，并有检测报告。企业实验室应每月进行一次微生物指标检测。自供水、井水的企业在投产前必须经卫生部门进行全项目检测。以后每年不少于两次。企业实验室应每周进行一次微生物指标检测，每天对余氯进行检测，年内对所有出水口都要检测到。发现异常时应增加检测频率。每月一次对各种供水管道进行检查，及时解决潜在的水污染、虹吸回流问题。定期对蓄水池、箱、塔进行清洗消毒，检查防尘、防虫鼠情况。,2.1.3纠正当监控发现加工用水存在问题时，加工厂必须对水质进行评估。必要时应停止使用直至问题得到解决。必须对在这种不利条件下生产的所有产品进行隔离、评估。2.1.4记录水质检测报告、余氯检测报告、储水设施清洗消毒记录、输水管网维修检查记录。,2.2与食品接触面的清洁度食品接触面：在正常加工过程中与食品接触的那些表面以及会将水溅在食品或食品接触面上的那些表面。包括加工过程中使用的所有设备、工器具和设施，以及工作服、手、手套和包装材料等。2.2.1要求材料：应选择安全、无腐蚀、易于清洗和消毒的材料。安全的材料是指无毒、不吸水、抗腐蚀，不与清洁剂和消毒剂产生化学反应。在设计制造方面本着易于清洗消毒和防止潜在的食品污染的原则，要求表面光滑，制作精细、无缝隙、无粗糙焊接、凹陷、破裂等。不得使用竹木器具、布棉手套。固定的设备安装时应离墙一定的距离，并高于地面，以便于清洗消毒和维修。,食品接触面的清洗消毒程序：清扫-用刷子等清除设备、工器具表面的食品颗粒和污物；预冲洗-用洁净的水冲洗设备、工器具表面，除去清扫后遗留微小食品颗粒。用清洁剂-根据清洁对象的不同，选用不同类型的清洁剂（普通清洁剂、减、含氯清洁剂、酸、酶），控制适宜的浸泡时间和温度，然后进行擦洗。冲洗-用流动的洁净水冲洗表面上的清洁剂和污物，要求接触面要冲洗干净，不残留清洁剂和污物，为消毒提供良好的表面。消毒-应用允许使用的消毒剂，杀死和清除物品上存在的病原微生物。也可用蒸煮的方法杀死和清除物品上存在的病原微生物。消毒效果与食品接触表面的清洁度、温度、pH、消毒剂的浓度和时间有关。,清洗-消毒结束后，用符合卫生要求的水进行清洗，尽可能减少消毒剂的残留。对工作服、手套等集中由洗衣房清洗消毒。注意不同清洁区的工作服应分别清洗消毒，清洁工作服与脏工作服要分区域存放，存放工作服的房间应设臭氧消毒器，定期对工作服进行消毒。2.2.2监控内容：加工设备和工器具的条件、状况适合卫生操作，设备和工器具被适当地清洁和消毒，所使用消毒剂的类型和浓度是可接受的，可能接触食品的手套和工作服清洁并且状况良好。,方法：视觉检查-感官检查接触面是否清洁卫生，有无残留物。工作服是否清洁卫生，有无卫生死角等；化学检查-主要检查消毒剂的浓度，消毒后的残留浓度。如用试纸测试次氯酸钠的浓度等；表面微生物检查-推荐使用平板计数，对消毒效果进行检查和评估。频率：根据监控对象的实际情况确定。一般应每月全面检查一次。消毒剂的浓度应在使用前检查，视觉检查应在每天班前、班后、清洗消毒后进行。,2.2.3纠正检查发现问题时，应采取适当的方法及时纠正，如再清洁、消毒、检查消毒液浓度，对员工进行培训等。2.2.4记录设备、工器具清洗消毒记录、日常卫生检查记录、微生物检测结果报告、消毒液浓度检测记录。,2.3防止交叉污染2.3.1交叉污染的来源工厂选址、设计、车间工艺布局不合理：企业由于选址、设计上的失误，建在环境有污染的地方，如厂区附近有医院、化工制药厂、水泥厂等污染源，地下水可能被污染。车间设计上不合理可能造成工艺倒流，清洁区与非清洁区界限不明确，造成产品交叉污染。生熟产品未严格分开，原料和成品未隔离：生的食品含有引起食品腐败的微生物，也可能含有致病的病原微生物，可能是细菌和病毒，导致人类患病。加工中如果生的产品与熟的产品不能严格分开，就可能污染熟的产品。所以要采取措施防止熟的或即食的产品被生的产品、加工生的食品的接触面、加工生的产品的员工污染。同样原料和成品未进行有效的隔离，也是造成交叉污染的原因之一。,加工人员个人卫生不良及卫生操作不当：手、手套、外衣、工器具、设备的食品接触面若与污水、地面或其它不洁物品相接触都能导致产品污染。员工的不良习惯，如随地吐痰、对产品打喷嚏、吃零食、戴首饰、进车间入厕后不按规定程序洗手消毒，接触了生的产品的手，又去摸熟的产品，生区和熟区人员串岗等都可能对产品造成污染。2.3.2预防与要求工厂的选址、设计、建筑应符合出口食品加工企业卫生要求;生熟要严格分开：做到人流、物流、水流、气流严格分开。对加工人员的卫生进行控制：所有直接与食品、食品接触面及食品包装接触的人都应遵守卫生规范，工作中避免食品污染。手的清洗消毒首饰、饰物穿戴靴鞋不得在车间吃东西、喝饮料、吸烟。,2.3.3监控指定人员应在开工时或交班时进行检查；如果需生区加工人员到熟区工作，必须清洗和消毒手并换熟区工作服、靴鞋；生区的加工设备需移到熟区时也应该进行清洁、消毒；产品储存区域应每日检查，确保熟的和即食食品与生的产品完全分开。2.3.4纠正如果必要应停产，直到问题被纠正；采取措施防止再发生污染；评估产品的安全性，如有必要，改用、再加工或弃用；记录采取的纠正措施；加强对员工培训。2.3.5记录员工培训记录、卫生检查记录、纠正措施记录。,2.4手的清洗与消毒、厕所设备的维护与卫生保持2.4.1要求2.4.1.1卫生设施的齐备和完好，为食品生产组织提供了一个控制卫生、防止交叉污染的前题条件。2.4.1.2设施配置在车间的入口处设有完善的与车间人员数量相适应的洗手、消毒设施；（一般为10人一个）非手动开关的水龙头、洗涤液、50PPM的次氯酸钠消毒液、干手以及温水供应设施。在车间内适当位置设有足够数量的洗手、消毒设施；以便员工在操作过程中定时或手脏时能洗手、消毒。在这些入口的洗手、消毒处还设有标牌，明示洗手、消毒程序。,在车间入口处设有同门宽的靴鞋消毒池，靴消毒池的消毒液浓度为200PPM，消毒池中的水必须没过靴子表面。卫生间与车间相连接，门、窗不能直接开向车间。墙壁选用易清洁消毒的浅色材质，地面贴有防滑地砖，排水通畅。生、熟区分别设有卫生间，防蝇虫设施齐全、通风良好，设有洗手、消毒设施。卫生间内确保上水充足，下水通畅，卫生和设备状况良好。生间的入口放有拖鞋，便于人员出入时更换。2.4.2监控应设有专人监督检查员工进出车间、入厕后洗手消毒情况。卫生清洁员要维护所有这些设施的完好，以及保障洗涤剂贮存器内洗涤净液的量和消毒槽（或池）内消毒液的量及其浓度，并记录。在生产期间，卫生清洁员要经常对卫生设施清洗和消毒，同时也要循环检查这些设施，以保证其卫生和设备完好齐全。,洗手、消毒设施应保持洁净。卫生清洁员要保障洗涤剂贮存器内洗涤液的量充足，并每日检查水龙头、水箱、排水等设施是否通畅，如需维修时立即向设备动力部报修。由主管部门负责使卫生间设施处于可使用的良好状态，并妥善保养。卫生员每2小时清洁一次卫生间内的设施，并喷洒酒精消毒，每日生产结束后，对卫生间进行一次彻底清洁，用次氯酸钠溶液擦拭墙壁、地面、门等部位，使用洁厕剂将便池刷洗干净并用流水冲洗，再使用消毒剂，使其达到卫生标准。员工在使用卫生间后应立即冲洗干净，确保卫生间的清洁。车间主任负责监督检查。,2.4.3纠正措施检查发现问题时，应采取适当的方法及时纠正，如再清洁、消毒、检查消毒液浓度、维修，对员工进行培训等。2.4.4记录员工培训记录、卫生检查记录、设备设施维修保养记录、纠正措施记录。,2.5防止外部污染2.5.2目的：防止外来污染物接触到产品或间接接触到产品上而造成污染，污染物的来源包括水滴和冷凝水，不清洁水的飞溅，空气中的灰尘、颗粒、外来物质，地面污物，无保护装置的照明设备，润滑剂、清洁剂、杀虫剂等，不卫生的包装材料等等。2.5.3预防与控制2.5.3.1加工车间的墙壁、天棚为不易存污纳垢，便于清洗消毒，并且不会因撞击等外力原因产生破碎现象。2.5.3.2车间各入口、门窗及其他孔道均设有防虫蝇设施或透明塑料软门帘，并定期清洗，不得有积尘、纳垢等现象。,2.5.3.3车间内的照明灯装有防爆设施，生产用温度计采用电子温度计，不使用玻璃温度计，以防发生意外时，造成玻璃碎片的污染。2.5.3.4排水沟口径的大小应能满足污水流畅排出，排水沟管道要固密，平滑不渗水，排水口采用U型结构，便于渗水，同时防止虫、鼠串入及异味的出现。每日班后将排水口冲洗干净，并喷洒酒精消毒，每月一次将排水口的密封胶启开，去除杂质后将其彻底清洁干净并消毒。2.5.3.5清洁、消毒剂等化学品存放于专用仓库内，由专人管理，领用有记录。2.5.3.6不恰当地使用清洁、消毒剂等化学品可能会直接的通过喷洒或间接的通过挥发污染食品，所以清洗消毒时浓度要适量，操作时更应远离食品。,2.5.3.7确保排风、排气系统的正常，生产时要及时开启，防止冷凝水的形成，污染食品。2.5.3.8车间温度适宜，及时清洁天棚均可防止冷凝水形成。2.5.3.9确保车间内不存有死水区和被污染的水，以免靴、鞋和运输工具通过时产生迸溅，产生污染。2.5.3.10在生产期间不能向生产区的地面泼洒水进行清洗工作，工器具和手的清洗要远离产品，在清洗、消毒过程中不允许有地面飞溅物的情况发生。2.5.3.11包装材料是由国家批准可用于食品的材料，内外包装材料分别存放于干燥避光的库内，上有盖布下有垫板，并有防虫、鼠措施。2.5.3.12内包装材料使用前经过消毒处理。,2.5.4纠正措施如发现冷凝水现象，要及时查找原因，通过调整空气流通与房间温度以减少凝集，在食品、包装材料或食品接触面上安装遮盖物，及时清除凝结物。发现存在污水区域要及时清除地面的积水。在加工过程中不恰当地使用了化学药品，要对产生影响的产品进行评估，并加强员工的培训。2.5.5记录每日卫生检查记录、员工培训记录,2.6有毒化学物质的标记、储存和使用目的：使用的化学物质包括润滑油、清洁剂，消毒剂及杀虫剂等，明确标识，安全贮存、合理使用才能确保加工的食品不被污染。2.6.1标识编写有毒化学物品一览表。原包装容器必须有标签，并标识名称、制造商、使用说明、批准文号、用途、有效期等。工作容器必须标明名称、浓度、日期等。化验室的化学药品，车间所使用的清洁剂和消毒剂应放置于指定位置，并标识清楚、正确。维修保养部门将所有不能用于食品的润滑剂、机油等清楚地贴上标记。,在通常情况下不备杀虫剂，只有在虫、蝇孽生的季节现买现用。杀虫剂、鼠药远离生产区单独存放，并正确标记。装修用或其他任何用途的化学物质的购买要事先填写购物申请单，允许入厂后，要求远离生产区单独存放，并有正确的标识。2.6.2贮存化验室的化学药品由专人购买、专人管理并存放于化验室。厂区内有专用的化学品库，库内卫生状况良好，各种清洁剂和消毒剂放置于指定位置，并有明显标识，标注品名、用途。盛装消毒剂的容器必须耐腐蚀、坚固、封口严密。杀虫剂、鼠药单独存放于化学品库的单独位置，标识醒目。各种化学品应置于避免处储存，以免产生不良反应。,化学品库的管理员应建立帐册，将每次购买的化学品的数量、生产厂家等内容及时记录。2.6.3使用培训员工何时及如何应用清洁剂和消毒剂，其他化学品的使用者也应掌握使用方法。所有与生产有关或无关的、有毒或无毒的化学物品的购买、存放、管理、发放都由专人负责，且这些物品的使用要有领取记录，用多少领多少。盛过化学品的容器，不得再用来盛放食品，即使容器被清洗过，也不可以。生产区未用完的化学品须存放于原处，生产区不得存放或短暂存放不相关的化学品。,化学品使用时要按照指导书或说明书的要求使用。2.6.4纠正措施将存放不正确的有毒有害化学物质转移到合适的地方；将标签不全的退给供应商；无标签的工作容器重新标明名称、浓度、日期等；评价未正确使用有毒有害化学物质所造成的影响，判断食品是否以遭到污染，必要时销毁；加强员工培训以纠正不正确的操作。2.6.5记录有毒有害化学物质采购、领用记录,2.7员工健康卫生要求2.7.1要求：员工上岗前必须经过健康检查，确保所有员工每年检查一次。对每个员工建立一份健康档案。经市（区）疾控中心体检或主管人员检查，凡患有有碍食品卫生的疾病，如：病毒性肝炎、活动性肺结核、肠伤寒及其带菌者、细菌性痢疾及其带菌者、化脓性或渗出性脱屑皮肤病患者、手外伤未使命愈合者，不得参加直接接触食品的工作，痊愈后经体检合格后方可重新上岗。对新入厂的员工进行培训，要特别强调在以后的生产过程中如果生病或受伤、或是与传染病患者（如肠道疾病、肝炎疾病等）有接触，都必须立即通知生产主管人员（尤其是他们尚无症状时，更应注意向主管人员汇报），培训结果记录存档。,所有管理人员都有监督了解工人身体健康状况的责任。在观察到或被告知有可能污染生产工序的工人生病或受伤的情况下，生产主管人员可以要求其离开生产线。生产人员要养成良好的个人卫生习惯，勤理发、洗澡、不得化妆、戴首饰、手表、蓄留指甲，按照卫生规定从事食品加工工作，进入更衣室时按照规定程序操作。脱鞋换拖鞋(外鞋与拖鞋分别放置，不得混放)脱去外衣个人卫生状况检查粘滚异物戴口罩(口鼻处完全罩住)戴帽网(头发完全罩住)戴披肩帽(帽绳紧系)穿工作服(领口、袖口系严)更靴(鞋)对镜检查洗手消毒粘滚异物进入车间,工作人员的个人衣物放置在更衣室，不得带入加工间，上卫生间时必须将工作服更换下来，也不得穿戴工作服到加工区外的地方。工作期间严禁吸烟、嚼口香糖、吃东西。2.7.2监控措施监督了解员工身体健康状况的主要目的是控制可能导致食品、食品包装和食品接触面污染。应在上班前或换班时观察员工是否患病或有外伤感染的情况，可疑的应立即报告处理。2.7.3纠正措施确诊患病的应重新安排工作，手有外伤的应包扎后重新安排工作。2.7.4记录每日卫生检查记录、员工培训记录,2.8虫害的防治虫、鼠类带一定种类病源菌，通过对其控制以避免鼠、虫害对食品造成的污染。2.8.1预防计划通过调查制定防虫、防鼠设施分布图，在相关部位设置挡鼠板、鼠夹、纱网、灭蝇灯及其它杀灭措施等。2.8.2要求厂区内包括食堂、宿舍、仓库、卫生间均保持清洁卫生状态，日常工作中，车间内部废弃物日产日清，废弃物桶也每日清洗、消毒。生产废弃物远离车间，集中存放，当天清理出厂，避免鼠、虫害滋生。,维修保养部门，在安装设备或水管时周围墙壁如果造成裂缝或空洞要及时修补，车间内所有与外界相通的开口（如换气扇口等）均设有防护网（规格为0.5mm），保持车间内空气新鲜，通风口有防蝇、防虫和防尘设施。在工作区内任何人不得随意打开车间更衣室、卫生间等处门窗。生产车间在建筑方面完全做到了防鼠，排水系统畅通，排水口安装网罩，车间内所有的下水口均为“U”型，以防虫、鼠窜入。厂区卫生间有冲水、洗手设备，保持清洁，不滋生蟑螂及蚊蝇。加工车间的门窗由塑钢材料制成，门窗及其它进出料口有严密的防蝇、防虫和防尘设施，每日卫生检查时，要检查纱窗、防护网等防护设施的状态并记录。,依照季节和区域的划分制订一套灭鼠、消灭蟑螂、苍蝇等昆虫的计划并实施。在虫、蝇大量孳生的季节，采用药物喷洒的形式以维护厂区环境无害虫，特别是垃圾点。在厂区和生产区设置灭鼠点，在灭鼠点设置鼠药、粘鼠板或捕鼠器，每周定期检查灭鼠情况，捕鼠结果记录在防虫、鼠害记录中。在车间入口处安装灭蝇灯，安装灭蝇灯的高度在1.8-2.2米。,2.8.3监控应对厂区、加工、包装、贮存区域进行检测，检查鼠、害虫是否存在和其痕迹。2.8.4纠正措施发现问题应及时调整灭鼠、灭虫方案。2.8.5记录防虫、鼠记录,HACCP原理及其应用1食品中的危害及预防措施1.1生物的危害及预防措施1.1.1细菌危害及预防措施细菌危害是指某些有害细菌在食品中存活时，可以通过活菌的被摄入引起人体（通常是肠道）感染或预先在食品中产生的细菌毒素导致人体中毒。前者称为“食品感染”，后者称为“食品中毒”。由于细菌是活的生命体，需要营养、水、温度以及空气条件（需氧、厌氧或兼性），因此控制这些因素，就能有效地抑制、杀灭致病菌，从而把细菌危害预防、消除或减少到合格水平符合规定的卫生标准。如控制温度和时间，控制PH值或水分等。,主要致病菌：肉毒梭菌大肠杆菌李斯特菌沙门氏菌志贺氏菌金黄色葡萄球菌,1.1.2病毒危害及预防措施病毒到处存在，是呈非生命体形式的致病因子。其自身不能增殖，个体小，用光学显微镜看不见。病毒的外膜为蛋白质膜，内部为核酸核。病毒通常被称为“细胞内的寄生体”。当病毒附着在细胞上时，向细胞注射其病毒核酸并夺取宿主细胞成分，产生成百万个新病毒，同时破坏细胞。食品受病毒污染的途径：近海水域受污水污染使海产品受病毒污染。蛤、贻贝等滤食性贝类体内积蓄病毒，生食同时就摄食了病毒。此外，熟的海产品受交叉污染或员工的污染，也可能使食品携带病毒。灌溉用水受污染使蔬菜、水果的表面沉积病毒。,使用受污染的饮用水制作或清洗和水力输送食品，会使食品受病毒污染。受病毒感染的食品加工人员，不良卫生习惯，如厕后未洗手消毒使食品被病毒污染。与食品相关的病毒与预防措施：肝炎病毒彻底加热产品，防止产品加热后的交叉污染诺沃克病毒彻底加热产品，防止产品加热后的交叉污染,1.1.3寄生虫危害及预防措施寄生虫是需要有宿主才能存活的生物，生活在宿主体表或体内。目前所知的通过食品感染人类的不到100种，主要有线虫、绦虫、吸虫和原生动物。寄生虫存活的最重要两个因素是合适的宿主和合适的环境（温度、水、盐度等）。加热食品和避免交叉污染及食品加工人员的良好卫生习惯是预防的关键。,1.2化学的危害及预防措施1.2.1天然毒素危害及预防措施霉菌毒素：最常见的是黄曲霉毒素，霉变的玉米、杏仁、花生、薏米等中往往含有。海洋生物毒素：麻痹性贝类毒素（PSP）、神经性贝类毒素（NSP）、腹泻性贝类毒素（DSP）、遗忘性贝类毒素（ASP）。四种贝类毒素无法通过一般性加热、冷冻、腌制加工予以彻底破坏。其它海洋毒素：鲭鱼毒素、河豚毒素。1.2.2其它化学危害及预防措施养殖种植用的药物（抗生素、消炎类、杀菌类、激素类、杀虫类）、化学污染物、食品添加剂。,1.3物理的危害及预防措施物理的危害包括任何在食品中发现的不正常、有潜在危害的外来物。当一个消费者误食了外来的物体或材料，可能引起窒息、伤害或产生其它有害健康的问题。物理危害是最常见的消费者投诉问题。因为伤害立即发生或吃后不久发生，并且伤害的来源是经常容易被判断的。石块、金属、泥块、螨虫、昆虫、骨头、玻璃、木屑、螺丝帽、螺钉、煤渣、布头、线绳、塑料片、油漆碎片、铁锈等。,HACCP的七个原理2.1危害分析与提出预防控制措施2.1.1定义显著危害:极有可能发生，如不加控制有可能导致消费者不可接受的健康或安全风险的危害。危害分析:根据加工过程的每个工序分析是否可能产生显著的危害，并叙述相应的控制措施。,2.1.2危害分析的基础工作2.1.2.1建立HACCP小组小组应由多个方面的人员组成，如质量管理人员、控制人员、生产部门人员、实验室人员、销售人员、维修保养人员等，有时可以外请专家。小组负责人应熟知HACCP原理，所有成员均需经HACCP原理的培训。2.1.2.2描述产品及销售方式描述产品及销售方式，确定产品将来可能的消费群体以及消费方式。描述产品及销售方式应简明、准确。如公司名称、地址，产品名称、成分、物理/化学结构特点、包装、储存方式、保质期、销售方式、消费人群、消费方式、不适消费对象等。,2.1.2.3画出工艺流程图及验证其是否完整准确的流程图是进行危害分析的关键，应对整个工艺进行描述。流程图应从产品的原料、辅料、包装材料开始，生产加工全过程，成品储存运输过程等。流程图是小组成员根据现场考察、会谈以及其它信息资源而建立的。应插入所有工序的过程参数（时间、温度等）。工序中使用的设备、工器具、人员及加工场所发生变化时应重新建立流程图。2.1.3危害分析工作单对于准确记录确定食品安全危害是很有用途的。不同产品有不同的危害，同一产品不同的加工方式可能存在不同危害，同一产品同一加工工序而在不同的工厂仍然存在着不同的危害。应根据实践经验、现场调查及其它一切信息做出准确判断。,危害分析工作单,2.2确定关键控制点2.2.1定义关键控制点（CCP）：是指对食品加工过程中的某一点、步骤或工序进行控制后，就可以防止、消除食品安全危害或将其减少到可接受水平。CCP点一般为35个，过多就失去了重点，会削弱对食品安全的控制力度。,2.2.2通常的控制措施2.2.2.1生物危害通过感官验收或检测原料进行控制；时间/温度控制（适当的控制冷冻和冷藏时间可减缓病原体的生长）；控制加热或蒸煮的温度和时间；发酵和/或PH值控制；干燥；,2.2.2.2化学危害通过验收合格证明或检测原料进行控制；合理使用食品添加剂，控制加工工艺；标识控制。2.2.2.3物理危害通过验收合格证明或检测原料进行控制；严格控制加工工艺；防止人为破坏。,2.2.3判断树进行危害分析后才能使用判断树；判断树使用于危害已经识别的、必须在HACCP计划解决的步骤；后面的加工步骤对于控制危害也许更有效，因而选定为CCP点；加工中的多个步骤也许共同控制一个危害；多个危害也许通过一个特定的控制程序控制。,判断树Q1：对已确定的危害是否有相应的控制措施？是否修改工艺或品种对于安全来说，在本步骤控制是必须的吗？是否不是CCP点停止Q2：能将本步骤危害发生的可能性消除或降低到可接受水平？否是是CCP点Q3：已确定的危害引起的污染能超过可接受水平或增加到不可接受水平？是否不是CCP点停止Q4：下一步将危害或危害发生的困难系、可能性降到可接受水平？是否不是CCP点停止是CCP点,2.2.4CCP的改变如果出现工厂车间位置、配方、加工工艺、设备设施、卫生控制和其它支持性计划的改变，CCP都可能改变。这就是HACCP的特异性。2.3建立关键限值2.3.1定义关键限值：CL是指在某一关键控制点上将物理的、生物的、化学的参数控制到最大或最小水平，从而可防止或消除所确定的食品安全危害发生，或将其降低到可接受水平。操作限值：OL由操作者操作来减少偏离关键限值风险，比关键限值更严格的判定标准或最大、