无损检测作业指导书

受控状态：编 号QHZYZD-2011无损检测作业指导书编制单位: 青岛无损编 制： 年 月 日审 核： 年 月 日 年 月 日 年 月 日批 准： 年 月 日版次：第一版 目录总则-3射线检测工艺-7超声波检测工艺-171超声波检测工艺流程图-172钢板超声波检测复验-183对接焊缝超声波检测-224管座角焊缝超声波检测-275T型角焊缝超声波检测-306管道对接焊缝超声波检测-337锻件超声波检测-378 无缝钢管超声波检测-399 超声波测定厚度-41磁粉检测工艺-45渗透检测工艺-50用于非标准温度的检测方法-56热处理作业指导-59光谱作业指导书-64总则1主体内容与适用范围1.1本指导书适用于我公司所开展的锅炉、压力容器、压力管道和石化工程的射线检测、超声波检测、磁粉检测、渗透检测和超声波测厚。2主要内容2.1本指导书规定了无损检测工作的一般要求，规定了无损检测的操作程序和操作方法。2.2本指导书与有关标准、规范、施工技术文件有抵触时，应以有关标准、规范、施工技术文件为准。2.3无损检测工艺卡2.3.1无损检测工艺卡是本指导书的补充文件，工艺参数规定的更为具体。2.3.2检测工艺卡执行编制、审批程序，由具有无损检测相应检测方法II级资质人员进行编制，具有III级资质人员或具有II级资质的检测责任工程师审核批准。2.3.3对于特殊要求的或无相关检测标准可依的检测工艺卡的编制由具有III级资质人员进行编制，技术负责人审核批准。2.3.4检测工艺卡必须及时地发送到现场检测人员手中，检测作业人员必须遵照工艺卡的要求从事检测作业。2.3.5检测作业人员不得随意修改检测工艺卡，在执行中遇到问题，及时反馈，若需修改时由工艺卡的编制者进行修改，由原审批者审批后执行。3引用标准3.1 国务院 特种设备安全监察条例3.2 劳动部1996 蒸汽锅炉安全技术监察规程3.3 国家质量技术监督局1999压力容器安全技术监察规程3.4 劳动部1996 压力管道安全管理与监察规定3.5 国质量技术监督局 特种设备无损检测人员考核与监督管理规则3.6 JB/T4730-2005 承压设备无损检测3.7 GB50236-98 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范3.8 GB50273-1998 工业锅炉安装工程施工及验收规范3.9 GB150-1998 钢制压力容器3.10 GB/T5830-95 钢制管道对接焊缝超声波检测方法和检验结果的分析3.11 SH3501/T-2002 石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范3.12 GB/T12605-90钢管环缝熔化对接接头射线照相工艺及质量分级3.13 GB/T5777-96 无缝钢管超声波检测检验3.14劳动部1996 热水锅炉安全技术监察规程3.15 GB11345-89 钢焊缝手工超声波检测方法和检验结果分级3.16 GB151-1999 管壳式换热器3.17 GB12337-1998钢制球形储罐 3.18 GB50094-98 球形储罐施工及验收规范3.19 GB50235-1997 工业金属管道工程施工及验收规范3.20 DL/T821-2002钢制承压管道对接接头射线检验技术规程3.21DL/T820-2002钢制承压管道焊接接头超声波 检验技术规程3.22国家质量技术监督局 锅炉定期检验规则3.23国家质量技术监督局 压力容器定期检验规则3.24国家质量技术监督局 在用工业管道定期检验规程4检测方法与检测时机4.1无损检测方法的选择应根据图纸或检测委托单的要求进行，并符合有关标准、规范和施工技术文件的要求。4.2有裂纹倾向的材质，应在焊接完成24小时以后进行无损检测操作，标准抗拉强度大于540Mpa的钢材制造的球罐，应在焊接结束36小时后进行无损检测操作。4.3检测工作开始前，应先核对受检工件与委托的受检工件是否一致，核对无误后对受检工件（检测部位）给予编号。工件上的编号应与工艺卡、检测记录、检测报告互相一致、编号用“钢字”打在工件上，如无法打印时，应在检测记录中以图示或文字说明方式标出。5检测人员资格5.1无损检测工作应由按特种设备无损检测人员考核与监督管理规则考核合格、并取得相应检测方法和技术等级的检测人员担任。5.2 I级人员应在II级或III级人员的指导下进行相应检测方法的检测操作和记录。II级或III级人员有权对检测结果进行评定，并编制、审核检测报告。5.3检测人员的视力应每年检查一次，校正视力不小于5.0。从事表面检测的人员不得有色盲。6受检工件表面质量要求6.1射线检测时，焊缝及热影响区内应清除飞溅、焊疤、焊渣等，焊缝表面的不规则状况应不影响焊缝质量的评定，否则应进行修整。6.2 超声波检测时，焊缝两侧探头扫查区范围内应清除飞溅、焊疤、焊渣、氧化皮等，且表面粗糙度应符合检测要求。（一般应为Ra6.3m）6.3表面检测时，焊缝及热影响区等检测部位应清除飞溅、焊疤、焊渣、氧化皮等，并经砂轮打磨至露出金属光泽，且表面粗糙度不大于12.5m。6.4超声波测厚时，测厚点表面需经砂轮打磨重新露出金属光泽，且表面粗糙度不大于12.5m。6.5被检工件的表面质量应由委托单位的质量检查人员检验合格并在检测委托单上签字认可。检测人员操作前应对工件的表面质量进行核查，当表面质量不符合检测要求时，应通知委托单位进行表面修整，直至符合检测要求。7安全防护7.1进入施工现场的检测人员必须经过安全教育，并遵守委托或建设单位有关安全管理规定。7.2进入施工现场必须正确佩戴安全帽，高空作业应系好安全带，并应检查脚手架及跳板是否牢固，防止高空坠落事故。7.3进入炉膛内或容器内部作业时必须使用安全电压照明，配备通风设备、并有专人监护。7.4进行射线检测时，应划定安全警戒区并设置醒目的警示标志，夜间应设置红灯作为警示标志。透照时通知透照现场的无关人员撤离现场，阻止无关人员进入透照现场。检测人员应按规定配备个人剂量仪，以检测个人的累计吸收剂量，并利用现场条件做好个人安全防护工作。8无损检测工程编号8.1受检工件的编号：应以客户对该工件的编号为准，编号应用“钢字“打在工件上，对于同一工件应保持工件、工艺卡、检测记录、检测报告相互一致。 受控状态：编 号QHZYZD-2011射线检测作业指导书编制单位: 青岛无损编 制： 年 月 日审 核： 年 月 日 年 月 日 年 月 日批 准： 年 月 日版次：第一版1总则：1.1 目的 规范和指导公司所进行的射线检测。1.2 适用范围适用于碳素钢、低合金钢、不锈钢、材料制锅炉压力容器、压力管道、石化工程焊缝的射线检测。1.3 编制依据1）JB4730-2005承压设备无损检测及有关的ISO9000标准。2）有关的程序文件。3）相关的作业文件。4）有关的工程和制造标准。5）国家或行业的有关法律、法规及标准。6）顾客和供方指定的特殊特性。7）人、机、料、法、环的特定条件。8）统计过程控制要求。9）过程的输入条件。10）过程的输出要求，过程的目标。2 射线检测工艺流程图 客户委托接受委托 NO委托评审 编制工艺（卡） 否工艺卡审核 人员仪器材料准备 委托单位工件表面准备 否 受检部位核对表面状态确认 确定片位、工件标记、底片标记、贴片 选择确定透照条件L1、KV、t 曝 光 记录L1、KV、t、片位图暗室处理显影、停显、定影、水洗、干燥 否底片质量评定 是 焊缝质量评定、缺陷四定 焊缝质量评定审核 报告编写审核签发 资料汇总编号归档3检测工艺卡3.1检测工艺卡由具有II级RT资质人员编制。工艺卡的要求应与所执行的标准规范及指导书相符。3.2检测工艺卡由具有RTIII级资质人员或RT检测责任师审核批准。4检测器材4.1检测仪器应选用便携式X射线探伤机，并确认其性能安全可靠，方可投入使用。探伤机型号的选择应以探伤机最高工作管电压的百分之九十即可满足受检工件的曝光参数要求为宜。4.2胶片选用质量稳定粒度适宜药膜均匀的胶片，如天津III型或性能符合要求的其他胶片。但对于b540Mpa的高强度钢焊缝则必须采用微粒胶片。4.3增感屏4.3.1增感屏的厚度选用应符合表2-1的要求： 表2-1射线种类增感屏材料前屏厚度后屏厚度25-32100.405-7140.1632-4090.507-10130.2040-5580.6310-15120.2555-8570.8015-25110.3285-15061.0透照厚度为材料的公称厚度，。5.1.4像质计放置在射线源一侧的工件表面上被检焊缝区一端（被检区长度的1/4处），像质计金属丝横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细丝置于外侧。采用周向曝光时，每隔120度放置一个像质计。当射线源一侧无法放置像质计时，也可放置在胶片一侧的工件表面上，像质计应附加“F”标记，以示区别，并做对比实验以确定像质指数。5.1.5双壁双影透照时，如选用专用像质计，金属丝垂直横跨焊缝表面正中；如选用GB5618-85像质计，则将应显示的线编号对准定位中心标记处。如数个管焊缝在一张底片上同时显示时，应至少放置一个像质计，若只放置一个像质计，则必须放置在最边缘的那根管子的焊缝上。5.2几何条件5.2.1纵缝透照射线源至工件表面的距离L1应不小于一次有效透照长度L3的2倍，对于中薄板焦距一般不少于600mm，对厚板应适当增大焦距，以满足几何不清晰度的要求。5.2.2采用环缝外照法时，射线源至工件表面距离（L1）及每道焊缝的拍片数量N按JB/T4730.2-2005附录D执行，当工件外径大于1250mm时，可按照常规布片。5.2.3采用射线源置于环缝中心部位进行周向曝光时，焦距为工件半径。5.2.4外径大于100mm的管道环缝，采用双壁单影透照法。用X射线机透照，焦距为管外径加射线源焦点至射线机窗口的距离，每道焊口的最少拍片数量N及相应的一次透照长度按JB/T4730.2-2005附录D执行。5.2.5外径小于或等于100mm的管环缝，采用双壁双影透照法，透照焦距一般为600-800mm。射线束的方向应能满足上、下焊缝的影像在底片上呈椭圆显示且间距为3-10mm。只有当焊缝的椭圆显示有困难时，才能采用垂直透照，此时要适当提高管电压。当采用双壁双影透照法时，每道焊缝的透照次数，T/D00.12时透照2次，T/D00.12时透照3次；垂直透照时透照3次。为保证椭圆间距3-10mm，射线源焦点偏离焊缝边缘的距离S0由下式算出： S0=（b+g）L1/L2式中：b-焊缝宽度g-焊缝影像椭圆开口间距L1-焦点至焊缝上表面的距离L2-管道焊缝上表面至胶片的距离5.3曝光参数5.3.1凡新购进的或修理更换X射线管道的X射线机应在使用前先作出曝光曲线，曝光曲线的制作应由II级资质人员选用厚度适合的阶梯试块制作。5.3.2透照前应根据现场所用仪器、胶片、增感屏选用合适的曝光曲线，根据5.2条的几何条件和曝光曲线选用合适的管电压进行透照。对不同透照厚度的工件，所允许的最高管电压应符合下表的规定：透照厚度（mm）468101214182024283032钢铁100KV125KV150KV170KV180KV200KV220KV240 KV260 KV280 KV290 KV300 KV铝及铝合金40KV45KV50KV60KV65KV65KV70KV80KV90KV95KV100KV5.3.3曝光量一般不得小于15毫安分，但对透照厚度小于12mm的焊缝或管道焊缝，在保证底片黑度满足要求时，可适当减小。6检测操作6.1执行射线检测工艺卡的规定6.2暗室装片根据所用胶片规格在暗室切片，装入暗袋。操作前要检查暗室、安全灯、暗袋是否安全可靠，应保持暗袋及增感屏清洁，不得用手触及胶片及增感屏的铅箔部位（暗室裁、装片者应戴针织手套进行）。6.3划线定位根据每次透照的有效长度，在工件上画出透照中心线及搭接标记位置线；双壁双影透照时，在互相垂直的两个方向画出透照中心线。6.4布片6.4.1工件上应放置下列标记；a、定位标记：中心标记、搭接标记，也可以使用检测部位编号兼作搭接标记。b、识别标记：工件编号、焊缝编号、部位编号、焊工代号、透照日期，返修片还应有返修标记：“R1，R2”（1、2代表返修次数）；扩探片应有扩探标记“K”。上述标记应放置在工件的适当位置，距离焊缝边缘的距离不小于5mm；当对管焊缝采用双壁双影透照时，识别标记应沿管子的轴向位置。C、搭接标记一般应放在射线源侧的工件表面上，但对于环焊缝当焦距大于工件半径时，必须放于胶片侧，中心透照时，可放置于任意一侧。6.4.2按2.5.1条的规定放置像质计。6.4.3用磁铁或胶带将暗袋固定在透照部位。6.5对焦根据确定的几何条件，将X射线机固定在透照部位，调整好透照焦距，使射线束中心对准检测部位的透照中心线。射线拍片标记放置如图所示： 工件编号 焊缝编号 底片序号 XXXXX XXXX XX XXXXXX B XXXX搭接标记 拍片日期 B标记 中心标记 焊工号 像质计6.6散射线的屏蔽为防止散射线的影响，应用厚度不小于2mm的铅板屏蔽背散射。为检查背散射防护是否合格，应在暗袋背面贴附一个“B”字标记。当底片上较黑背景上出现“B”字较淡影像时，说明背散射防护不够，应予重新透照。6.7曝光根据2.5.3条确定的曝光参数和所用X射线探伤机的曝光曲线及操作规程进行曝光操作。曝光时应注意操作人员和其他人员的安全防护。6.8工件上的检测标记工件的检测部位应打印永久性检测标记，其内容包括：定位标记、焊缝编号、部位编号。不适宜打钢印的工件，可用油漆、记号笔等进行标注。并绘制布片图标注检测位置。6.9透照完成后应及时做好检测记录，记录应真实完整，允许整条记录重记，但不允许单项划改或涂改。7暗室处理7.1显、定影药应按所用胶片推荐的配方或通用的套液配制。7.2显影显影温度18-22，显影时间为3-5分钟，在显影过程中应使胶片上下移动，以使显影均匀。7.3停显显影结束后，将胶片放入3%的醋酸中停显0.5-1分钟，或在清水中抖动漂洗1-2分钟。7.4定影停显后的胶片放入定影液中的第1分钟内要均匀上下移动，然后放入定影液中定影10-15分钟（原则上至定透为止）。7.5水洗定影后的底片，放在流动的清水中冲洗30分钟以上。7.6干燥水洗后的底片，用不锈钢夹子固定在铁丝上进行自然干燥，也可用烘箱烘干，烘干温度不高于60。8底片评定8.1底片由具有RTII级或III级资格的人员评定，另一II级或III级资格人员进行复评。初评和复评人员均应在评片报告上签字。8.2射线照相质量等级按所执行的标准、规范或施工技术文件确定（A级、AB级、B级）。8.3底片质量底片的黑度应为2.0-4.0，像质计摆放正确，像质指数（Z）应符合检测执行标准的规定。标记齐全且不覆盖焊缝，在有效评定区范围内不得有影响底片评定的划伤、水迹、脱膜、污斑等，否则应重新拍片。8.4，底片评定应按检测执行的标准执行，合格级别应按施工验收规范或施工技术文件规定的验收标准执行。9检测记录报告9.1评片时应认真填写评定记录并及时编写签发检测报告，其内容应包括：工件名称、工件编号、焊缝号、曝光参数、缺陷的定性、定量、定级和定位等，并有编制报告人、审核人和签发人签字。9.2焊缝评定级别不合格时应及时填写通知单发给客户、返修后的检测应按重新委托进行。10底片及所有检测资料应妥善保管，保管期限原则上不得少于7年，7年后若用户需要可转交用户保存。 受控状态编 号FJEPC-6ZH-008超声波检测作业指导书编制单位: 青岛无损编 制： 年 月 日审 核： 年 月 日 年 月 日 年 月 日批 准： 年 月 日版次：第一版1总则：1.1 目的 规范和指导公司所进行的超声波检测。1.2 适用范围适用于碳素钢、低合金钢、不锈钢、材料制锅炉压力容器、压力管道、石化工程材料和焊缝的超声波检测。1.3 编制依据1）JB4730-2005承压设备无损检测及有关的ISO9000标准。2）有关的程序文件。3）相关的作业文件。4）有关的工程和制造标准。5）国家或行业的有关法律、法规及标准。6）顾客和供方指定的特殊特性。7）人、机、料、法、环的特定条件。8）统计过程控制要求。9）过程的输入条件。10）过程的输出要求，过程的目标。1.2 超声波检测工艺流程图 委托评审客户委托 否 接 受 委 托编 制 工 艺（卡） 工 艺 卡 审 核 否检测人员、仪器、探头、 材 料 准 备 仪 器 探 头 调 试 委 托 单 位 对 探 测 面 准 备 否 检测人员核对受检件 是 扫 查 缺 陷 定 量 测 长 定 位 检 测 及 缺 陷 记 录 否 仪 器 校 验 是 检 测 结 果 评 定 报 告 编 写 审 核 签 发 资 料 汇 总 编 号 存 档2 钢板超声波检测复验2.1适用范围：适用于板厚6-250mm的碳素钢、低合金钢板材的超声波检测。奥氏体不锈钢、镍及镍合金板材及双相不锈钢的超声波检测，也可参照本条执行。2.2检测工艺卡检测工艺卡的编制应与本检测作业指导书要求相符。2.2.1超声波检测工艺卡由具有II级UT资质人员编制，2.2.2检测工艺卡由具有UTIII资质人员或UT检测责任师审核批准。2.3检测器材2.3.1选用数字式超声波检测仪或A型脉冲反射式超声波检测仪，其工作频率范围为0.5-10MHz，水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。2.3.2探头钢板厚度为6-20mm时，选用双晶直探头，公称频率为5MHz，晶片面积不少于150mm2,钢板厚度为20mm-40mm时，选用单晶直探头，公称频率为5MHz，圆晶片直径为14-20mm，钢板厚度为40mm-250mm时，选用单晶直探头，公称频率为2.5MHz，圆晶片直径为20-25mm。2.3.3试块a、用双晶直探头检测壁厚小于或等于20mm的钢板时，采用JB/T4730.3-2005规定的CBI标准试块。b、用单晶直探头检测壁厚大于20mm的钢板时，采用JB/T4730.3-2005规定的CBII标准试块。2.4耦合剂：浆糊或机油等透声性好，且不损伤检测表面的藕合剂。2.5工艺参数2.5.1检测频率一般采用2.5MHz或5MHz，根据板厚选定。2.5.2扫描时基线调节厚度小于或等于20mm时，应使荧光屏出现5次底波，厚度大于或等于20mm时，应是荧光屏出现至少2次底波。2.6检测灵敏度：2.6.1钢板厚度小于或等于20mm时，用阶梯试块调节灵敏度，将试块上与工件等厚部位的第一次底波高度调整到满刻度的50%，再提高10dB作为检测灵敏度。2.6.2壁厚大于20mm时，用平底孔试块调节灵敏度，将5平底孔第一次反射波波高调整到满刻度的50%作为检测灵敏度。2.6.3壁厚不小于探头的3倍近场区时，也可取无缺陷的完好部位的第一次底波调节灵敏度，但其结果应与2.6.2条的要求一致。2.6.4表面补偿：应用灵敏度试块与检测的等厚钢扳（无缺陷部位）测定其表面补偿（一般为6dB）。2.6.5检测面：钢板的任一轧制平面。2.7验收标准：除非设计文件另有规定，应按JB/T4730-2005标准进行评定验收。2.8检测操作2.8.1执行超声波检测工艺卡的规定。2.8.2连接仪器和探头，在试块上调节检测灵敏度。2.8.3在工件上涂布耦合剂，探头沿垂直于钢板的压延方向作间距为100mm的平行线扫查。在钢板剖口预定线两侧50mm（板厚超过100mm时，以板厚的一半为准）内作100%扫查检测。扫查方法见下图： 50mm 100mm2.9缺陷记录2.9.1发现下列三种情况之一者即判定为缺陷： a、缺陷的第一次反射波波高大于或等于满刻度的50%，既F150%者。b、第一次底波未达到满刻度，但缺陷的第一次反射波波高与第一次底波波高之比大于或等于50%，即B1 25-462.5-1.5（68-56）462.0-1.0（60-45）3.3.3试块a、标准试块：CSK-IA：CSK-IIA，CSK-IIIA， CSK-Ab、当施工验收规范或设计文件另有规定时，也可以采用验收规范或设计文件要求的其他形式得到标准试块和对比试块。3.3.4耦合剂：化学浆糊或机油3.4工艺参数3.4.1检测频率一般采用2-5MHz，薄壁检测时，可采用5MHz。3.4.2扫描时基线调节壁厚小于或等于20mm时，一般采用水平1：1调节，壁厚大于20mm时，一般采用深度1：1调节。3.4.3检测灵敏度：不低与评定线灵敏度。3.4.4表面补偿：一般为4dB（当表面粗糙度Ra6.3mm时应实测）。3.4.5检测面a、工件厚度小于或等于46mm时，检测面为单面双侧：探头移动范围为：2.5xKxT。b、工件厚度大于46mm时，检测面为双面双侧扫查：探头移动范围为：1.5xKxT。3.5验收标准：应采用符合规范要求和设计图纸规定的验收标准。3.6距离-波幅曲线的绘制3.6.1探头前沿长度的测量将探头置于CSK-IA试块上，利用R100曲面测量探头的前沿长度，测量三次取平均值作为探头的前沿长度。3.6.2K值的测量将探头置于CSK-IIIA试块上，利用深度为20mm和40mm的孔测定K值，测量三次取平均值作为探头K值。3.6.3扫描时基线的调节将探头置于CSK-IIIA试块上，探头声束对准深度为20mm孔，前后移动探头找到的最大反射波，调节深度微调旋钮和水平调节旋钮，使反射波前沿对准荧光屏刻度的20mm处（水平1：1调节时对准荧光屏刻度20xKmm处）。再将探头声束对准深度为40mm孔，前后移动探头找到的最大反射波，调节深度微调旋钮和水平调节旋钮，使反射波前沿对准荧光屏刻度的40mm处（水平1：1调节时对准荧光屏刻度40xKmm处）。如此反复调节直至反射波前沿在荧光屏上位置准确，然后将两旋钮锁定。3.6.4绘制曲线将探头置于CSK-IIIA试块上，调节探头位置和仪器衰减旋钮，使深度为10mm孔的反射波高度为满刻度的100%，在荧光屏上或图纸上标出放射波波峰所在的点：固定衰减器不变，分别探测不同深度的孔，在荧光屏上或图纸上标出最高反射波所在的点，用光滑曲线连接这些点，即得到面板距离波幅曲线。并记录此时衰减器读数。按所采用的验收标准的规定，绘制距离-波幅曲线：为便于操作，也可以绘制面板距离-波幅曲线。3.7仪器的调整和校验3.7.1每次检测前和检测结束后，应在对比试块上对扫描时基线比例和距离-波幅曲线进行校验，校验不少于2点。3.7.2扫描比例校验时，如发现校验点反射波在扫描线上偏移超过原校验点刻度读数的10%或满刻度的5%（两者最小值），则扫描比例重新校正，前次校验后的记录缺陷，位置参数应重新测定。3.7.3距离-波幅曲线校验时，如发现校验点的反射波比曲线降低20%或2dB以上，则仪器灵敏度应重新调整，并对上次校正后检测的全部焊缝重新检测。如发现校验点的反射波比曲线增加20%或2dB以上，仪器灵敏度应重新调整，而上次校正后已经记录的缺陷，应对缺陷尺寸参数重新测定并予以重新评定。3.83.8.1执行检测工艺卡的规定3.8.2打开电源，连接仪器与探头，调节衰减器将检测灵敏度调整为评定线灵敏度。3.8.3将探头置于焊缝两侧作锯齿型扫查，探头的移动速度不得大于150mm/S，探头沿焊缝方向的位移应有15%的重叠。为了检查出横向缺陷，还应在焊缝两侧进行平行或斜平行扫查，此时的检测灵敏度应提高6 dB。3.8.4曲面工件对接焊缝的检测：a、测面为曲面时，可尽量按平板对接焊缝的检测法进行检测。对于受几何形状限制，无法检测的部位应予记录。b、纵缝检测时，对比试块的曲率半径与检测面的曲率半径之差应小于10%。（1）根据工件的曲率半径和材料厚度选择探头K值，并考虑几何临界角的限制，确保声束能扫查到整个焊缝。（2）探头接触面修磨后，应注意探入射点和K值的变化，并用曲率试块作实际测定。（3）当检测面曲率半径R大于W2/4且采用平面对比试块调节仪器时，应注意到荧光屏指示的缺陷深度或水平距离与缺陷实际的径向埋藏深度或水平距离弧长的差异，必要时应进行修整。c、环缝检测时，对比试块的曲率半径应为检测面曲率半径的0.9-1.5倍。3.8.5锯齿型扫查发现缺陷反射回波后，应找出回波波幅的最高点，从示波屏上读出回波前沿所在的位置，根据扫描时基线的调节方式，确定入射点至缺陷的水平距离和埋藏深度，判定是缺陷回波还是干扰回波。3.8.6缺陷定量当发现缺陷回波后，调节衰减器，确定缺陷最大反射波所在的区。当缺陷反射波幅位于III区时应予判废：当缺陷反射波只有一个高点且位于II区时，用6dB法测量缺陷的指示长度：当缺陷反射波有多个高点且位于II区时，用端点6dB法测量缺陷的指示长度。3.8.7缺陷定位当缺陷反射波幅在II区及II区以上时，应确定缺陷的水平位置和埋藏深度。3.8.8缺陷记录对缺陷反射波幅在II区及II区以上的缺陷，均应记录缺陷的位置、埋藏深度、指示长度和最高反射波波幅。3.9缺陷评定缺陷评定应按检测所执行的规范或施工图纸规定的验收标准进行评定。3.10报告及资料归档3.10.1操作时应认真完整填写原始记录并及时、签发检测报告，其内容应包括：工件名称、工件编号、焊接编号、仪器、探头、标准试块、耦合剂、验收标准、缺陷状况、评定级别和返修情况等，并有检测人员和审核人员签字。3.10.2资料保存：归档资料保存期限原则上不少于7年，7年后若用户需要，可转交用户保存。4管座角焊缝超声波检测4.1适用范围：本条适用于承压设备管座角焊缝的超声波检测。4.2检测工艺卡4.2.1检测工艺卡由具有II级UT资质人员编制，检测工艺卡的编制应与所执行的技术规范及本检测作业指导书相符。4.2.2检测工艺卡由具有UTIII资质人员或UT检测责任师审核批准。4.3检测器材4.3.1检测仪器选用数字式超声波检测仪或A型脉冲反射式超声波检测仪，其工作频率范围为0.510MHz，水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。4.3.2探头采用单晶直探头和单晶斜探头。直探头频率为2.5MHz，晶片直径10-25mm：斜探头声束轴线水平偏离角不大于2，主声束垂直方向不应有明显的双峰。探头K值选择应符合下表的规定：母材厚度（mm）K值（折射角）6-253.0-2.0（72-60）25-462.5-1.5（68-56）462.0-1.0（60-45） 4.3.3试块a、标准试块：CSK-IA，CSK-IIIAb、当施工验收规范或设计文件另有规定时，也可以采用验收规范或设计文件要求的其他形式的标准试块和对比试块。4.3.4耦合剂：化学浆糊或机油4.4工艺参数4.4.1检测频率一般采用2.5 MHz，薄壁检测时，可采用5 MHz。4.4.2扫描时基线调节a直探头扫查时，母材壁厚小于或等于20mm时，应使荧光屏出现5次底波，壁厚大于或等于20mm时，应是荧光屏出现至少2次底波。b、斜探头扫查时，母材壁厚小于或等于20mm时，一般采用水平1：1调节，壁厚大于20mm时，一般采用深度1：1调节。4.4.3检测灵敏度：a、直探头扫查时，将无缺陷处第二次底波调节为荧光屏满刻度的100%，作为检测灵敏度。b、斜探头扫查时，不低于评定线灵敏度。4.4.4表面补偿：一般为4dB（当表面粗糙度Ra6.