效率精细化管理与提升MA阶段讲义(ppt 53页).ppt

MA阶段工作目录,M-1识别流程全图M-2聚焦流程关键步骤M-3关键流程输出输入M-4聚焦重要流程输入M-5重要输入的FMEAA-1关键输入的MSAA-2关键输入的现状A-3多变量分析A-4确定关键输入,测量与分析,Addyourtitleinhere,工作时间有事业部统一规定：8.75小时，人数有制造技术部定编确定影响的Y两个因素：提高标准时间的科学性、提高产量,提升人当生产台数,人当生产台数,人当生产台数=,人当生产台数展开分析,D阶段项目回顾,产量,标准时间,人当生产台数,提高人当生产台数,科学性：1.满足工时测试三个前提条件2.测量方法优化,y1提高标准时间科学性,在固定作业人数，一天出勤时间内完成生产的产量,y2提高产量,3,M1y1.提高标准时间科学性,标准作业时间定义：一个熟练员工，用规定的作业方法，以标准速度进行作业时所需的作业时间。,只有解决了这三个问题，我们才可以进行标准时间的测量与分析,通过快赢方式来解决,标准时间科学性三个前提条件,4,y1-快赢项目展示一（人员熟练性）,1、建立培训学校，定义员工上岗标准，量化技能评估标准，确保员工熟练程度能满足线体标准时间的作也要求,快赢一,5,2、分析作业动作，兼顾员工作业可操作性，统一动作顺序，并制定作业指导书SOP进行固化，确保员工按规定的作业方法作业,快赢二,1,2,3,4,5,y1-快赢项目展示二（动作一致性）,6,y1-快赢项目展示三（标准作业速度）,3、划定线体节拍线，根据瓶颈岗位时间设定线体节拍，定置员工作业区域，确保员工在规定的作业时间完成正常的作业，,快赢三,节拍线,作业区域,7,M1Y1-标准时间测量流程展开,现有测试方法：利用秒表法测量流程,8,M2Y1-标准时间测量流程IPO分析,9,标准时间测量流程的C&EMatrix,M3Y1-标准时间测量流程C&E分析,超过100的项目为测量对象、IE工程师技能和动作分解三项，需重点关注,10,M4Y1-标准时间测量重要输入聚焦,对C&E矩阵法得分进行柏拉图排列分析，可确定三项重要的流程输入1.时间分解2.IE工程师技能3.测量对象选择,11,标准时间测量流程关键X失效模式分析（FMEA）节选,M5Y1-标准时间测量流程FMEA分析,IE工程师技能等输入可以通过建立IE工程师技能认证标准、技能等级化管理，从减少潜在问题的发生度和提高可侦测度方面进行快赢改善,制表时间：2010.2.8,IE工程师能力通过快赢解决,12,M5Y1-标准时间测量流程快赢改善,IE工程师认证资质测评,1.IE工程师专项技能培训,快赢四,13,IE工程师认证资质测评,3.进阶成长梯队建设,M5Y1-标准时间测量流程快赢改善,2.开展三地上岗认证考试,快赢五,14,标准时间测量流程关键X失效模式分析（FMEA）节选,M5Y1-标准时间测量流程2nd-FMEA分析,Y1的关键因子：X1:动作分解作为后期重点改善对象,IE工程师认证对技能可侦测度改善项目明显,制表时间：2010.3.5,A1Y1-关键因子X1现状分析,X1：动作分解,1.秒表法由于抽样的唯一性，导致测试结果差异大,2.采集信息单一，没有测量过程和现场图片记录存档，客观性难以保证,标准时间差异5%以上,A2Y1-关键因子改善重点,X1：动作分解IC阶段改善重点：,1.测量精度提升：采取影像法，可以慢速，反复播放测试，确保科学性,2.数据采集有效性：数据结论建立在全面测量基础上，确保有效性,3.测量过程查询：建立员工动作和线体现场影像文件，确保系统性,17,加工/组装（）搬运（o）检查（）停滞/存储（）,人(Man)机(Machine)料(Material)法(Method)环(Environment),生产量(Products)品质(Quality)成本（Cost)交货期(Delivery),Input,Process,满足客户需求,经济实现产品,生产要素管理,Output,M1Y2-产品实现流程展开,y2提高产量,产品实现的IPO分析,18,检验标准可装配性配套性,岗位轮换与多技能表彰系统合理化建议教育和培训交流与沟通,各工序能力表标准作业组合表标准作业书(SOP),5S3定期量标准工位器具工装夹具现场定置现场3分区,TPM上岗要求设备操作要求设备点检管理设备保养设备润滑管理,生产要素员工环境与参与,生产要素现场组织,生产要素作业方法,生产要素设备,产品输入流程展开,生产要素物料,M1Y2-产品实现流程展开,需要改善,持续开展,19,产品实现过程流程展开,IE方法（区分增值与非增值）,减少浪费（LOSS),M1Y2-产品实现流程展开,20,总工时(在册+追加工时),作业工时,实动工时,标准工时,休息工时,流失工时,作业者流失工时,工时结构图,LOSS种类,等待LOSS,更换LOSS,故障LOSS,编制LOSS,熟练度/懒惰LOSS,其他LOSS(准备,调试等),日报记录管理,作业者流失工时:PerformanceLOSS,M1Y2-工时结构图,y2提高产量,LOSS表快赢,不良LOSS,日报不记录管理,21,流失工时的定义和分类方法,M1Y2-LOSS工时定义,通过工时分析，影响产量的两个因数，将少流失工时和作业者流失工时,22,查找浪费，对日常报表数据进行分析,给出五个改善方向1.等待LOSS2.平衡损失3.更换LOSS4.不良LOSS5.设备故障LOSS,M1Y2-流失工时LOSS分析,等待LOSS,不良LOSS,平衡损失LOSS,设备故障LOSS,MAIE工作流程展开,常用IE方法,浪费（LOSS),24,1.等待LOSS分析,对等待浪费的原因进行头脑风暴法，再利用亲和图进行整理,信息传递,工作量分配,物料补给,三定,information,divide,materiel,quantity,配送员得不到信息,组长得不到信息,仓库得不到信息,员工发不出信息,部分人员负责物料多,部分人员工作不饱满,分工缺乏依据,底盘距离远,面框距离远,容器未统一,形不成节拍,M2Y2-LOSS工时展开分析一(等待LOSS),两器产能跟不上线体,两器产能跟不上线体,两器掉线,底盘掉线,25,1.等待LOSS分析,等待LOSS的失效模式分析,从定性分析看，信息传递后期重点分析,M2Y2-LOSS工时展开分析一(等待LOSS),26,1.等待LOSS分析,对等待LOSS进行数据分析，与上面的分析完全相同，主要是信息传递问题造成，列为X1后期重点改善，其余问题作为快赢进行改善,M2Y2-LOSS工时展开分析一(等待LOSS),27,1.等待LOSS快赢展示（人员分工，容器，地点和时间的定制）,配送人员节拍表,M3Y2-等待LOSS快赢展示（定制管理）,28,2.等待LOSS快赢展示（配送距离缩短）,布局优化调整，部装区集中管理，物料减少部装搬运距离,部装区集中管理物流配送距离缩短,M3Y2-等待LOSS快赢（配送距离缩短）,29,3、开展SMED,运用人机法，进行内外部时间转化,缩短高冲快速换型时间,S,换型工序动作分析图,人机法时间分析图,通过两个分析图，可得出员工来回走动及等待工具的时间较长、副操利用率很低，故改善空间较大,M3Y2-等待LOSS快赢（SMED提高高冲产出）,30,M3Y2-等待LOSS快赢（SMED提高高冲产出）,3、开展SMED,运用人机法，进行内外部时间转化,缩短高冲快速换型时间,31,2.更换LOSS快赢改善（首件封样流程分析法）,首件封样流程固化,M2Y2-更换LOSS分析二,实施快赢后，每次转产时间缩短153秒，效果明显,流程法分析,32,1.设备故障树图,M2Y2-LOSS工时展开分析三(设备故障LOSS),33,2.设备故障LOSS分析,M2Y2-LOSS工时展开分析三(设备故障LOSS),34,设备故障LOSS的失效模式分析,打包机的改善机会：1.保护回路革新2.滚轴加固3.设备三级保养,3.设备故障的失效模式分析（查找控制手段和方法）,M2Y2-设备故障FMEA,35,快赢项目1打包机电控改善（预防保险熔断）,加装热保护装置，并形成单独的回路,加装轴承减少磨损,快赢项目2打包机滚轮轴改善（增加强度）,M3Y2-设备故障LOSS快赢展示,36,设备LOSS分析快赢改善（打包机三级保养改善）,1.日故障数据管理改善2.对部分设备故障点重点巡查：3.利用中休时间10分钟清扫吹尘活动,改善措施,通过对全年打包机设备故障进行分析，进退带机构、紧力臂机构、电控、机芯组件、加热体组件、物料（打包带）90%以上的故障属于自然磨损或是点检失误造成；,备注：从管理角度对打包机各类可控重复性故障进行控制，并新增维修人员巡检制度，做到故障早发现早解决,M3Y2-设备故障LOSS快赢展示,37,1.编制LOSS分析（平衡率）,以35M分体变频为例，已经批产的机型线平衡只有68%，有很大的改善空间，距离先进标准有较大距离,M2Y2-LOSS工时展开分析四(编制LOSS),38,2.编制LOSS分析（平衡率）,工位表排布没有理论进行支撑，没有建立模拟工时库，导致产品批产时平衡损失大，后期列为重点X2提升编制平衡率,建立工时系统,模拟排线,动作分析,M2Y2-LOSS工时展开分析四(编制LOSS),39,不良LOSS分析,M2Y2-LOSS工时展开分析五(不良LOSS),40,不良LOSS改善快赢项目,M3Y2-不良LOSS快赢展示,41,不良LOSS改善快赢项目,M3Y2-不良LOSS快赢展示,42,M4Y2-快赢改善效果确认,通过后期的跟踪看，LOSS工时的情况除平衡损失、人员浪费外都有明显改善，后期作为IC阶段改善的重点，等待、更换有一定改善还需要进一步改善,43,M阶段快赢项目节选,44,M阶段快赢项目节选,45,关键X的控制方案分析，并制定初步的改善计划,A1Y2-项目关键X的FMEA,A2Y2-关键因子改善重点,X2：配送管理IC阶段改善重点：,X3：快速转产IC阶段改善重点：,1.转产全流程时间分析,2.内外部时间转化的可行性分析,1.硬件改善：引入和使用信息传递的先进设备,2.软件改善：建立信息流拉动的配送管理体系,3.转产流程优化和标准化,A2Y2-关键因子改善重点,1.培训管理方法的标准化：制定工位操作标准视频库,2.建立多能工培训体系和革新绩效管理激励,X4：提升线平衡率IC阶段改善重点：,1.标准工时库的建立,2.新产品基于标准工时库的模拟布线,X5：人员管理IC阶段改善重点：,48,经过MA阶段对各因子进行的测量分析，确定IC阶段重点改善工作：,MA阶段总结,I1Y1-关键因子改善重点,X1：动作分解IC阶段改善