精磨QC成果报告.ppt

,提高减震柱镀后抛光合格率,发布人:高铁山,江门市豪爵减震器有限公司精磨QC小组,集团简介,大长江集团是一家专业生产摩托车及其零部件的大型企业，现已具备年产600万台发动机、600万辆整车的生产能力，是中国最具规模的摩托车制造企业之一。生产的“豪爵”、“SUZUKI”摩托车产销量、综合经济效益连续七年行业第一；中国品牌价值行业第一，07-09年用户满意度行业第一；01年、04年、07年连续三届荣获“中国名牌产品”称号；多次获“全国质量效益型先进企业”；连续六年入选“中国企业500强”。,公司简介,江门市豪爵减震器有限公司成立于1997年2月，是大长江集团有限公司下属的具有独立法人资格的子公司，是专业生产摩托车减震器的中外合资企业。公司集研发、制造和销售于一体，现有员工400多人，并具备了年产300万套摩托车减震器的生产能力，其各种型号产品的性能均己达到了日类产品的水平。,精磨QC小组,现场型,提高减震柱镀后抛光合格率,一、小组概况,减震柱镀后抛光合格率95%,工序现状,公司要求,选择课题,二、选题理由,从上图可以看出，减震柱镀后抛光合格率连续三个月偏低，达不到指标值要求。由于抛光的表面质量直接影响前减震器的质量和产量，因此解决抛光不良问题已迫在眉睫。,08年12月-09年2月减震柱镀后抛光合格率折线图：,提高减震柱镀后抛光合格率,要求95%,平均89.37%,活动计划计划：实际：,制表：徐厚福审核：王碧强日期：2009.3.20,三、现状调查及目标可行性分析,1、小组成员查看08年12-09年2月生产报表，统计了减震柱镀后抛光合格率情况，结果如下：,制表：徐厚福日期：2009.4.7,平均合格率89.37%,2、小组成员对08年12月-09年2月减震柱镀后抛光工序的不良品进行进一步分类、分析,并绘制排列图如下:,制图/表：徐厚福日期：2009.4.20,从以上图表可以看出，减震柱镀后抛光工序产生不良品主要问题是磕碰划伤，占该工序不良品的87.95%，是导致减震柱镀后抛光合格率低的主要症结。,制表：徐厚福日期：2009.4.8,3、具体分析：,1）计算评估：经小组成员研究认为，只要对磕碰划伤的问题进行改进，有能力解决95%以上，经计算减震柱镀后抛光合格率为：1-（1-89.37%）（1-87.95%95%）=98.25%95%2）纵向比较：经统计发现，2008年1、7、11月减震柱镀后抛光合格率分别为95.01%、95.15%、95.0%95%；3）小组实力：小组中有3人有过类似问题改进经验，4人在磨加工行业有10年以上工作经验。,综上所述，说明我们设定的目标可以实现。,四、目标设定,小组成员绘制目标柱状图如下：,公司要求质量指标值必须达标，因此，小组成员将本次活动目标设定为：将减震柱镀后抛光合格率由89.37%提高到95%。,制表：徐厚福日期：2009.3.28,95,89.37,五、原因分析,小组成员运用头脑风暴法对产生磕碰划伤的原因进行讨论、分析，整理系统图如下：,导板工作面材质硬,导板工作面材质选择不合理,制图：徐厚福日期：2009.4.22,磕碰划伤,导托板表面有杂质,工件下料时相互碰击,工件与箱底接触,导、托板有缺陷,导板与工件间隙小,工件存放过高,导、托板使用周期长,加工时杂质未清除,工位器具表面有铁屑,工位器具未清洗干净,导板调试不当,导、托板表面磨损,刃具选择不合理,工艺设备不完善,工位器具未清洗,工位器具使用不当,工件之间相互磕碰,抛轮切削量小,刃具切削力低,导、托板未按规定更换,通过以上分析，小组成员共找出9条末端原因：1、导板工作面材质硬；2、导、托板未按规定更换；3、抛轮切削量小；4、加工时杂质未清除；5、导板与工件间隙小；6、工件下料时相互碰击；7、工件存放过高；8、工位器具未清洗；9、工位器具未清洗干净。,？,小组成员针对9条末端原因逐条进行分析、确认，验证如下：,制表：徐厚福日期：2009.4.24,请看具体的要因确认过程,六、要因确认,确认一：导板工作面材质硬,4月26日，徐厚福分别对4台磨床的导板进行验证，因导板工作面为硬质合金,发现工件在加工旋转时，尾部与导板接触过程中表面产生螺旋划伤，检查数据记录如下：,从以上图表可以看出，4台磨床的导板都存在有划伤工件表面的现象，不良率在3%-5%,不能满足使用要求，因此，该原因为要因。,要因,制表：徐厚福日期：2009.4.26,螺旋划伤此部位产生,由上可知，导、托板都按规定的加工量进行更换，有效满足使用要求，因此，该原因为非要因。,非要因,制表：张立位日期：2009.4.29,确认二：导、托板未按规定更换,4月29日，张立位、王碧强分别对4台磨床导、托板的更换记录进行检查，检查结果如下：,导、托板更换记录,确认三：抛轮切削量小,5月5日王碧强、高铁山对修整后的抛轮切削量情况进行检查，检查记录如下：,从以上图表可以看出，因抛轮的切削量小,无法消除工件表面存在的轻微缺陷,不能有效满足使用要求，因此，该原因为要因。,要因,制表：高铁山日期：2009.5.5,此抛轮切削量小,无法满足要求,确认四：加工时导托板杂质未清除,5月9日，王碧强、徐厚福对加工过程中4台磨床导、托板进行检查，具体情况如下：,从以上图表可以看出，加工过程中4台磨床的导、托表面都遗留有抛光时产生的杂质，划伤工件表面,不能有效满足使用要求，因此，该原因为要因。,要因,制表：徐厚福日期：2009.5.9,抛光时遗留在导托板表面的杂质,确认五：导板与工件间隙小,5月12日，王碧强、张立位用塞尺对使用过程中的四台磨床导板与工件的间隙进行检查，具体检查结果如下:,从以上图表可以看出，导板与工件的间隙符合工艺要求，能有效满足使用，因此，该原因为非要因。,非要因,制表：张立位日期：2009.5.12,塞尺检查工件与导板间隙,满足要求,确认六：工件下料时相互碰击,5月20日，王碧强、庞均分别对2条抛光线，加工的200件工件下料时的状况进行检查统计，检查情况记录如下：,从以上图表可以看出，工件下料时碰击比例达到31%-33%，不能满足工艺需求，因此，该原因为要因。,要因,制表：庞均日期：2009.5.20,工件与工件接触部位碰击,确认七：工件存放过高,5月24日，徐厚福对放有不同外径的42箱工件的存放高度进行检查，检查记录结果如下：,非要因,制表：徐厚福日期：2009.5.24,从以上图表可以看出，42箱工件中,未发现有工件存放超高的现象，满足工艺需求，因此，该原因为非要因。,工件未有存放过高现象,相互间用胶条隔离,确认八：工位器具使用前未清洗,5月9日，王碧强对工位器具清洗情况进行检查,发现使用前的工位器具操作工都按规定进行了高压喷淋清洗,能有效满足现场使用要求，因此，该原因为非要因。,5月15日,王碧强、张立位分别对100个清洗后工位器具进行抽检，检查过程中未发现表面有铁屑、杂物的现象，能有效满足使用要求，因此，该原因为非要因。,非要因,确认九：工位器具未清洗干净,非要因,塑料箱通过高压喷淋清洗,胶条通过高压喷淋清洗,要因总结,4、工件下料时相互碰击,3、加工时导、托板表面杂质未清除,1、导板工作面材质硬,2、抛轮切削量小,通过验证，我们共确定四条要因！,下一步,？,小组成员针对主要原因，运用“5W1H”的方法制定如下对策：,制表：王碧强日期：2009.6.3,八、制定对策,九、对策实施,1、针对导板工作面材质硬的现象，小组成员经讨论后确认，决定采购不同材质的导板进行试验,对现用的硬质合金导板进行改进。,实施一：重新确定导板工作面材质,制表：王碧强日期：2009.6.8,2、6月8日，分别采购了尼龙王、胶木板、PO树脂板各1块进行试验,数据记录如下:,从以上结果可以看出，选用PO树脂导板能够消除表面产生的划伤,满足使用要求，因此，我们认为该措施有效。,制表：王碧强日期：2009.6.16,措施有效,3、根据以上试验结果，PO树脂板综合性能好，能够消除表面产生的螺旋线划伤，更适合作为导板的材质,王碧强进一步向兄弟公司进行了咨询、确认，经小组成员讨论，决定导板的材质选用PO树脂板。,4、6月16日，采购了4块PO树脂导板，分别对4台磨床进行再次验证，数据记录如下：,改进前导板材质,改进后导板材质,1、针对抛轮切削量小,无法消除表面轻微缺陷的问题,经小组成员讨论，决定由王碧强根据我们的要求，向各抛轮厂家进行咨询、对比后，发现B24树脂抛轮、UB抛轮能够符合要求。,实施二：重新选择抛轮型号,制表：王碧强日期：2009.6.20,2、6月20日，我们对采购的B24树脂抛轮、UB抛轮各1块进行现场验证，结果记录如下：,3、根据以上试验结果表明，UB抛轮切削量好、工件表面光洁度高，质量稳定，经小组成员讨论，决定选用UB抛轮更换目前使用的抛轮：,制表：王碧强日期：2009.6.29,4、6月29日，采购了4块UB抛轮，分别对4台磨床进行再次验证，数据记录如下：,从以上结果可以看出，UB抛轮切削性能良好，满足使用要求，因此，我们认为该措施有效。,措施有效,改进前抛轮型号,改进后抛轮型号,1、针对加工时导、托板表面有杂质的问题，小组成员决定在设备上增加高压喷淋、过滤装置，将遗留在导、托板表面的杂质冲洗掉，再通过过滤装置将杂质进行过滤，避免磨削液中杂质在加工时划伤工件表面。,实施三：增加导、托板表面杂质清除装置,改进后加装的过滤装置,未有高压喷淋，抛光时产生的杂质遗留在导托板表面,对工件加工时进行高压喷淋，清除导托板表面杂质,改进前结构,改进后结构,改进后结构,2、7月10日，2台磨床加装高压喷淋、过滤装置完毕后，分别对水压和流量进行了确定，并对效果进行了验证，数据记录如下：,制表：徐厚福日期：2009.7.10,3、通过以上验证，加装高压喷淋、过滤装置后有所改善，但效果不彻底。导、托板表面仍有少量杂质未冲洗掉，通过观察发现工件前后端未清洗到。,制表：徐厚福日期：2008.7.14,小组成员再次讨论，决定增加清洗流量和水压，并对流量、水压分别验证，数据验证记录如下：,4、通过以上验证，增加清洗流量1.5升/秒和水压0.15Mpa后，导、托板表面杂质已经被清洗干净，满足使用要求。小组成员决定对另两台设备加装高压喷淋、过滤装置。,制表：徐厚福日期：2008.7.20,5、7月30日，另两台磨床加装高压喷淋、过滤装置完毕后，分别对水压和流量进行了确定，对效果进行了验证，数据记录如下：,从以上结果可以看出，设备加装高压喷淋，对水压、流量进行控制后,导、托板表面杂质可以全部清除，满足使用要求，因此，我们认为该措施有效。,措施有效,1、针对工件下料滚落时相互碰击的现象,小组成员经过分析，主要是下料斗有一定的斜度，工件滚落时速度加快，因冲击力产生碰击。经小组成员讨论，决定在下料斗上方增加高压喷淋，通过水帘及水压降低滚落速度,减小冲击力,避免碰击现象的产生。,实施四：在工件下料时增加缓冲装置,改进前,改进后,增加的高压喷淋装置,2、7月22日，下料斗高压喷淋装置改进和安装完成，并对下料效果进行了验证，数据记录如下：,制表：王碧强日期：2008.7.22,从以上结果可以看出，下料斗增加高压喷淋装置后，工件之间相互碰击比例由31%-33%降低到3%-5%，有所改善，但问题未全部解决，还是不能满足使用要求。,储水35mm-40mm工件与工件形成缓冲间距,改进前,改进后,3、针对以上存在的问题，小组成员重新进行分析论证，发现增加高压喷淋后，冲击力未全部消除，还会存在碰击。于是，经小组成员再次讨论，决定在下料斗内增加储水，通过水的阻力来消除滚落时的冲击力，因工件外径为30-32，储水的高度应高于工件的最大外径，即储水的高度确定为35mm-40mm。,工件还有碰击现象,4、7月24日，下料斗内储水高度达到要求后，并对下料效果进行了再次验证，数据记录如下：,制表：王碧强日期：2008.7.24,措施有效,从以上结果可以看出，通过小组成员第二次改进，在下料斗内增加储水35mm-40mm后，工件之间相互碰击现象全部消除。满足使用要求，因此，我们认为该措施有效。,1、对策全部实施后，小组成员对09年8月10月对减震柱镀后抛光合格率情况进行汇总（生产总数N=623488支），统计数据如下：,制表：徐厚福时间：2009.10.27,对策实施前后减震柱镀后抛光合格率折线图：,制图：徐厚福时间：2009.10.27,结果显示：减震柱镀后抛光合格率已明显提升，并得到有效控制。QC小组活动取得了显著效果。,对策前,对策后,十、效果检查,制图：徐厚福时间：2009.10.30,结果显示：QC小组活动完成并超过了制定的目标，减震柱镀后抛光月平均合格率达到98.42%。,对策实施后目标完成情况：,我们的目标达到了！,89.37,98.42,2、小组成员对09年8月10月减震柱镀后抛光的不良品进行分类调查统计，其数据及排列图如下：,制图/表：徐厚福时间：2009.10.30,比例明显减少,不再是问题症结,1、投入S1：增加喷淋,过滤装置：4个*1.2万元/个=4.8万元；导板更换费用：4个*300元/个=1200元；抛轮更换后增加费用:2个*4000元/个=8000元；合计：S1=+=5.72万元。2、节约S2：节约电镀返工费用：623488件（98.42%-89.37%）7.36元/件=414831元；节约返修工时费：623488件（98.42%-89.37%）225件/小时15元/小时2人=75150元;（人工费以每小时15元计）；节约返工返修费用：623488件（98.42%-89.37%）1.02元=57490元(单件返工成本=设备费+辅料费+电费=1.02元)合计：S2=+=547471元。3、本次活动共创经济效益S：S=S2-S1=490271元,经济效益,十一、效益分析,无形效益,a）本次攻关后，有效提高了减震柱镀后抛光合格率，满足了工艺要求；b）有效保证了减震柱的表面质量，确保前减震器的性能