FMEA训练教材_2.ppt

FMEA-DFMEA(PotentialFailureModeandEffectsAnalysis),课程大纲,FMEA的简介DFMEA的展开Workshop,FMEA的简介,1.FMEA的简介2.DFMEA的展开3.Workshop4.讨论5.随堂测验,试回想,1969年7月20日阿波罗十一号登陆船安全在月球登陆美国人从此在太空科技上远远的超越苏联美国人是如何办到的.,何谓FMEA,PotentialFailureModeandEffectsAnalysis潜在失效方式及效应分析一种事前的风险评估技术,以协助相关人员了解风险,并进而消除或降低风险一般应用于设计及制程两部份,因此可分为DFMEA(DesignFMEA)PFMEA(ProcessFMEA),FMEA历史,1950Grumman飞机公司1960NASA应用于Apollo太空计划1970美国军方Mil-Std-16921980美国三大汽车厂1993QS9000强制要求,FMEA第一版公布1995FMEA第二版公布2001FMEA第三版公布,概念启始认可,1.规划,计划认可,原型试作,量试,2.产品研发,3.制程研发,制程研发/验证,产品研发/验证,计划/定义研发立案,生产阶段/反馈矫正,产品/制程验收,4.产品/制程验收,规划,5.反馈与矫正,量产,DFMEA,PFMEA,FMEA与APQP(先期产品品质规划)之关系,生产,FMEA与APQP(AdvancedProductQualityPlanning)关系,FMEA是PPAP(生产性零组件核准程序)的强制要求项目,为何会有FMEA,彼德原理任何事情有可能会发生,他一定会发生(Everythingthatcanfail,shallfail!),FMEA帮助我们了解,哪里可能出错?造成的影响是什么?影响多严重?造成的原因是什么?发生概率多高?管制的方式是什么?管制多有效?整体风险多高?如何降低风险?,FMEA效益,确认及评估产品制程潜在的失效方式及其影响采取消除或降低潜在的失效发生概率记录全部的过程,FMEA效益,Failures,Time,(Productionstart),FMEA,有效的实施FMEA，可缩短开发时程及开发费用,FMEA模型,潜在失效方式,潜在起因,现行管制(预防/侦测),严重度,发生概率,难检度,风险优先指数(RPN)=严重度x发生概率x难检度,潜在失效效应,挑出RPN高的进行改善,以降低风险,提高顾客满意,FMEA之格式,DFMEA的展开,1.FMEA的简介2.DFMEA的展开3.Workshop4.讨论5.随堂测验,FMEA流程图,准备阶段,执行阶段,改善阶段,重覆评估,准备阶段,1.召集小组,2.小组共识,3.资料搜集,1.召集小组,召集时机新设计,新技术时设计变更时当现有设计使用于新的环境、位置或应用时注意:事前not事后FMEA不仅是简单的填表工作，而是藉由对FMEA之了解以消除风险及计划适当的管制来达到顾客满意,1.召集小组,参与DFMEA之成员以小组方式可带来更多的专业及经验成员以57人最佳小组成员要能清楚了解产品功能及其制造流程召集人:研发专案工程师参与成员设备工程师制造工程师品质工程师采购物管工程师售后服务工程师其他专家,2.小组共识,评估的主题主系统/次系统/零件设计FMEA亦可考量产品保养(售后服务)及资源回收技术上的限制评估标准严重度/发生概率/管制效果对所要求的特性定义越清楚时，越容易鉴别潜在失效方式,3.资料搜集,搜集相关产品文件产品功能与规格顾客需求零件图面工作流程图过去或相似之DFMEA产品历史不良率报废率顾客报怨应在FMEA会议前12周即通知大家准备,摘要,何时应该召集?何人需要参加?何物需要准备?标准是否共识?,FMEA流程图,准备阶段,执行阶段,改善阶段,重覆评估,执行阶段,1.列出产品功能,2.列出可能失效的方式,3.列出可能的失效效应,4.评估失效的严重度,5.列出失效的可能原因,6.评估此原因的发生概率,7.列出目前的管制方式,8.评估管制效果,1.列出产品功能,写出你要分析产品的各组成件利用方块图完成写出各组成件之功能功能的写法功能分吸引顾客满足顾客产品可靠容易使用安全法规,动词,名词,产生控制显示,光亮速度信息,方块图,子系统D,子系统A,子系统B,子系统C,环境,系统,设计FMEA方块图范例,失效方式与效应分析(FMEA)方块图环境极值,系统名称:手电筒汽车产生年份:1994新产品FMEA识别号码:XXX100D001操作环境极值温度测试:_-20至160_F_腐蚀测试:_测试排程B_震动测试:_不适用_冲击测试:_六英尺落_异质:_尘土_湿度测试:_0-100%RH_可燃性(哪些零组件接近热源?):_其他:_,以下为方块图范例，FMEA小组亦可使用其他类型方块图，以说明在其分析中考量的项目。,开关(SWITCH)开关C,安装灯泡(BULBASSEMBLY)D,外壳(HOUSING)A,电极板(PLATE)E+,电池(BATTERIES)B,弹簧(SPRING)F-,1,5,5,4,4,3,2,零组件:A.外壳B.电池(2DCELL)C.开关D.灯泡组E.电极板F.弹簧,安装方式:1.装入(SKIPFIT)2.铆钉(RIVETS)3.螺纹(THREAD)4.按压(SNAPFIT)5.压合(COMPRESSIVEFIT),2.列出可能失效的方式,假设可能发生失效的各状况,此状况不见得要一定发生过可参考之前类似的DFMEA不良的历史客诉,品质检验结果举例:破碎,变形,松脱,外漏,黏沾,生锈,断裂,未传送扭力,打滑,不能支撑,解脱过快,信号不足,信号间断,没有信号,电磁相容性射频干扰.,2.列出可能失效的方式,可使用脑力激荡法(BrainStorming)考虑人员,机器,材料,方法和环境因素那一个可能失效什么是制造人员(内部顾客)或产品最终使用者(外部顾客)无法接受的情况,3.列出可能的失效效应,对顾客会造成什么影响另一零件装配线顾客终端使用者政府法令可参考之前类似的DFMEA不良的历史客诉,品质检验结果,安全事故.,4.评估失效的严重度,定义:对每一失效的效应,对顾客的严重度严重度不包括发生的可能性及被侦测出的概率参考对照表,对每一个效应,打出一个相对应的分数若无法达成共识时,以最严重的分数为主分数从1到10,建议的DFMEA严重度评估标准,5.列出失效的可能的原因,原因的定义:原因为某一个特定的机能,事性或状况,可能导致失效的状况可能有多个原因所引起工具有:过去的历史资料分析脑力激荡鱼骨图从最高可能性开始往下列,失效原因分析-鱼骨图,Tekstunreadable,Inktofpoorquality,Tekstonwronglocation,失效原因分析-5Why法,Designrequirement,WHY?,level1,Tekstunreadable,WHY?,level2,WHY?,level3,Inktdoesntstick,Surfaceroughnessnotok.,6.评估此原因的发生概率,发生概率的定义:此失效原因发生的可能性或相对概率分数从1(最不可能)到10(一定会发生)可参考过去的历史资料可靠度分析,建议的DFMEA发生率评估标准,7.列出目前的管制方式,定义:事前预防失效的方法或事后侦测失效的方法预防的方法防呆法程序控制侦测的方法检验验证,8.评估管制效果(难检度),将列出的管制方法,其预防或侦测出此失效状况的可能性分数从1(一定会侦测出)到10(最不可能侦测出)在定出难检度评分后，小组应再审查发生率，以确定发生率是否仍然恰当,建议DFMEA管制效果的评估标准,计算RPN(风险优先指数),RPN(RiskPriorityNumber)RPN=严重度x发生概率x管制效果严重度:取最严重的状况发生概率:对每一个发生原因评分管制效果:对每一个管制方式评分,FMEA流程图,准备阶段,执行阶段,改善阶段,重覆评估,改善阶段,1.将RPN照分数高低排列,2.提出改善对策,3.指派对策负责人员,4.确认改善对策,5.修正FMEA,1.将RPN照分数高低排列,RPN分数高代表高风险,应优先进行改善可用Excel或其它软件协助排序一般来说不论RPN之高低，当严重度是9或10时，特须注意现行的设计管制或预防矫正措施要将该风险(Risk)列入管制并采取措施。,2.提出改善对策,改善优先顺序严重度发生概率难检度改善方式严重度:仅能靠设计改善发生概率:设计改善及制程改善难检度:设计,制程及管制方式改善建议措施的主要目标是藉由改善设计来降低风险及提升顾客满意度,Manufacturingmisbuilds,DuetodesignDeficiencies,+-,+-,Manufacturingmisbuilds,RobustDesign,+-,+-,3.指派对策负责人员,指派问题的解决人员标示预订完成日期,4.确认改善对策,确认改善对策已实施对策实施后,重新搜集数据重新计算RPN设计负责工程师可使用下列方法(不仅限于下列方法)确定建议措施以执行：确定设计要求已达到审查工程图面和规格确定所包含的组装制造文件，及审查PFMEA和管制计划,5.修正FMEA,将新的RPN填入FMEA内找次高的RPN进行改善持续不断进行改善FMEA是个随时需要更新的文件(Livingdocument)，纵使该产品已经量产，必要时亦须更新,Workshop,1.FMEA的简介2.DFMEA的展开3.Workshop4.讨论5.随堂测验,讨论,1.FMEA的简介2.DFMEA的展开3.Workshop4.讨论5.随堂测验,讨论一,FMEA的应用上,除了设计之外有那些地方可以应用?,讨论一参考解答,环保安全制程系统财务人事,讨论二,DFMEA应用上有那些缺点?,讨论二参考解答,FMEA的缺点不适用于多功能,大量零组件的复杂产品耗时费力探讨单一的失效方式,若多项方式同时失效或互相影响,就难以分析了,讨论三,推行FMEA有那些困难?,讨论三参考解答,取得品质信息寻找可信赖的失效资料以清楚的方式解释缺陷提出非常好的预防措施团队成员积极的参与团队成员对目的达成共识缺乏时间,难以召集大家共同讨论决定仔细的程度,缺乏创造力对发生概率难达到共识包含所有的失效方式严重度的评估对评估方式的共识了解应用目的缺乏管理人员支持对用词混淆对功能定义不清,补充资料-改善FMEA的方法,指派FMEA负责人员,并进行专案管理.确保FMEA在产品开发前完成.承诺在执行FMEA前进行研究.加入有经