旋挖钻施工总结2

旋挖钻施工总结一、 工程概况1、总体概况新华高架桥跨铁路段拆除重建段（左幅长1004.87m，右幅长1005.51m），上部结构为16m空心板+45m连续小箱梁+现浇砼箱梁。原新华跨铁桥采用的2-16m空心板结构形式跨越京广线，2股正线之间有1排墩柱。新建新华跨铁桥采用1-45m预应力小箱梁结构形式跨越京广线。新华高架桥下构桩基Z107#Z130#、Z147#Z168、Y107#Y129#、Y146#Y168#桩径为1.1m；Z131#146#、Y130#Y145#桩径为1.5m。根据地勘图显示，我标段30%桩基桩位处有溶洞及土洞。地质情况复杂，考虑到老桥通车，本标段采用旋挖钻机加钢套筒施工的方法施工。二、 施工准备1、施工用水:根据设计图纸工程地质勘察报告以及现场取样试验结果，本工程砼施工用水利用地下水，以满足工程用水所需。现场施工用水取自地下水，经检测，水质满足要求，可直接利用。1、应急物资：名称数量进场情况黄土200m3已在现场堆放碎石400m3已在现场堆放水泥10t已在现场堆放水玻璃0.5t已在现场堆放2、人员配置：职务人员名称职务人员名称总负责人雷文革技术负责人黄春生机材负责人吴群质检负责人王利锋安全负责人范雷安全员邵建洲施工主管朱华新配合工20人施工员黄剑辉试验主管龚庆测量主管彭青林3、机械配置：序号机械名称规格、型号单位数量备注1挖掘机CAT320台12旋挖钻机台1配套筒、拔管机3发电机75KW21台备用4搅拌机750型台25砼运输车台36钢筋加工设备套17泵车台1 场地狭窄时备用 三、 施工方案1、 施工准备首先对桩位和周围场地进行平整，清除杂物，在高架桥红线范围内开挖好临时排水沟,更换种植土，夯填碾压密实，以免钻机直接置于不坚实的填土上而产生不均匀沉陷。钻机就位平台高出地面0.5m左右，避免泥浆或雨水淹及钻机。场地处理夯填完毕，同时桩位测量定位无误后方可埋设钢护筒。2、 测量放样根据设计提供的控制坐标点及施工加密坐标点、高程点，在施工区间再增加设置一定数量的稳固的坐标测点和高程测点。复核设计给出的各桩位坐标准确无误后，仔细测量出各墩位和各桩位准确位置，用全站仪放出桩位中心线，每个桩埋设四个护桩，各项测量建立复测检查制度，确保精确度，然后经监理工程师验收签认。3、 泥浆池设置与防护钻孔泥浆采用膨润土造浆,泥浆制作采用人工搅拌方式先将粘土放入泥浆池内浸透,然后便用人工搅拌。净化采用非机槭净化法,即通过沉淀池,储浆池进行循环沉淀净化泥浆。泥浆循环顺序:新制泥浆泥浆池桩孔沉淀池储浆池桩孔。泥浆指标控制在:相对密度1.021.10；粘度1822s;含砂率小于4%；胶体率大于95%； PH值大于6.5。钻孔前要对泥浆池的泥浆进行搅拌，以保持泥浆均匀，施工过程中经常对进浆口处泥浆取样检测,做好记录。废弃泥浆由运浆车外运泥浆池设置:每跨桥中间，设置泥浆池和沉淀池，泥浆池大小为6m2m1m，沉淀池大小为4m2m1.5m，沉淀池要经常捞出沉渣，以免泥浆流出，污染环境。泥浆池防护：泥浆池旁边应设置明显的警示牌和刚性的安全防护措施。泥浆池四周用48钢管双排架作围栏;立杆长度2米,打入地下0.5m;采用双层横杆绑扎，横杆离地高度分别为0.5m和1.5m围栏高度1.5m;钢管之间用脚手架扣件或粗铁线连接结实，再挂设密目安全网。4、 钢套筒制作及埋设 钢套筒采用4cm钢板，分节段制作，长度为1m、2m、3m，套筒之间采用特制螺栓连接，钢套筒外径1.27m。护筒随钻头下钻，原则上跟进至岩面，防止岩面以上覆盖层塌方。如遇覆盖层较厚，套筒无法下放至岩面时，则要根据地质情况，采用抛填碎石挤压或灌注早强砼处理护筒刃角以下的覆盖层。5、 钻进成孔A、无溶洞桩基施工，采用旋挖机钻进成孔，同时钢护砼跟进至覆盖层底的方法施工，具体步骤如下：1）为保证首节套筒下放位置准确，旋挖机先引孔钻进直径1.27米左右，深2米。副卷扬将首节套筒吊移至孔里，再用驱动器对准钢套筒，插好连接钢栓上紧，与桩的中心十字线对位校正再继续下钻，采用周围的控制点进行首节套筒垂直度及桩位校核，如有偏差立即调整或拔起重钻；用水准仪测量套筒顶标高并做好记录，作为控制孔深的基准。首节钢套筒下至其尾端距地面40cm时停止钻进，继续下节钢套筒连接。在连接第二节套筒时，用特制的套管孔口夹持器夹牢，防止因套管自重下沉。 2）第二节套筒下放，旋挖机套紧3米钢护筒与第一节对位（每节护筒设有4个定位槽和4个定位剑，以便定位剑插入定位槽来定位），接口处用螺栓销连接拧紧（注意对称均拧）；下放钢套筒的方式是通过驱动器和连接盘连接的动力头转压钢套筒进尺；下完第二节标准护筒后继续吊装下钻第三节及以后的标准护筒。 3）在下放最后一节套筒时，应根据地质资料和现场下套筒深度计算需要发放套筒长度，选择合适的非标准套筒下放(1m、2m、3m三种)。4）旋挖钻机驱动套管钻进和钻进掏土是交替进行。交替原则是：每次确保孔口露出的套管长度尽可能不超过2m，根据套管长度，合理选择内孔掏土每轮次的所钻进的深度。钻进掏土深度不能低于套筒底，确保套筒对地层的全护壁作用。当钻头打满提钻时，要适当反钻几下再缓慢提钻，这样可以避免孔底因抽吸力过大而造成孔底部分出现坍塌。钻孔时，起、落钻头的速度均匀，不得过猛或骤然变速。同时应经常注意检查钻机位置，保持其位置准确和平台稳固。5）钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开口，之后，提升钻头到地面卸土。开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。钻进护筒以下3m可以采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重摩擦加压，150MPa压力下，进尺速度为20cm/min；200MPa压力下，进尺速度为30cm/min；260MPa压力下，进尺速度为50cm/min。钻孔过程中，经常对泥浆进行检测，保持孔内泥浆稠度，注意地层变化，在地层变化处抽取渣样，判明地层情况并与地质剖面图比较，如实写入钻孔施工记录，当钻孔地质与地质柱状图明显不同时，及时上报监理。6）当钢套筒一直下放至上层溶洞岩岩面上1米时停止，待套筒刃脚处理完成后再将套筒下放至岩面。下放完成后应用夹持器套牢套筒，防止套筒自重引起的自动下沉。套筒刃脚处理措施：材料：42.5R早强型水泥；小碎石，优质黄粘土； 波美度40度水玻璃；当钢套筒下放至岩面上12m时停止钻进，向孔内抛填水泥、小块碎石、水玻璃，埋置套筒刃脚上12m。然后用旋挖机带螺钉（纹）钻头下钻至套筒脚下1m左右慢钻，同时并搅2030转左右（钻杆不停地上提下钻和左右摆动，以利于侧挤至孔外），再下扩孔钻（筒）头反复多次往孔外侧扩挤。搅挤到一定时间后（抛填料基本挤压至与套筒刃脚下或持平），即停止作业23小时左右，待孔底下似混凝土料和孔壁有一定强度后，再进行钻进作业施工，反复多次可处理套筒刃脚。B、有溶洞的桩基采用旋挖钻机成孔，钢护筒跟进至覆盖层底，溶洞处理采用抛填碎石、水泥及水玻璃挤压溶洞腔体，形成固结物，达到护壁堵漏的作用，遇较大溶洞时，则采用灌注低标号早强砼，待溶洞腔体稳定后，再重新开钻。具体方法如下：1）旋挖钻机钻进至岩面以前的施工按以上施工无溶洞桩基方法施工。2）溶洞处理：对有填充溶洞采用钻穿岩顶板后直接抛填挤压处理措施:材料:羽,5R早强型水泥;69cm,小块石,粘性好的粉红土; 波美度40度水玻璃:特殊浆料:地大华科复合型聚合物泥浆等;当钢套筒下至岩顶面后,用夹持器抱住钢套筒;向孔内注入特殊浆料+石灰粉浆液(于浆罐内制搅、黄泥等510m3,相当于10m。用牙轮钻筒钻岩取岩芯(或截齿钻筒钻捞碎岩),下钻速度宜慢且稳,若钻通岩层顶板后(以浆液流失为判断),用截齿(子弹头)钻筒钻捞溶洞内填充物,直至到下层岩顶板为此;钻捞填充物时溶洞内填充物会不断坍至孔内,地大华科加石灰浆液会起到部分固壁和填漏及速沉作用,对钻捞填充物会起到一定的辅助作用。抛填处理材料顺序;下水泥6包(整包下下水玻璃10kg(用薄膜袋装成两袋分两次下下小块石1m3(用挖机斗于孔中心半斗下一次,下料应小心勿碰钢套筒,按以上顺序下两次后,旋挖机带螺钉(纹钻头下至孔底慢钴搅2030转左右(钻杆不停地上提下钻和左右摆动,以利侧挤至孔外),再下扩孔钴(筒)头反复多次往孔外侧扩挤,操作机手感到钻筒能轻易下至下端岩顶面后即提起钻筒,继续按以上顺序抛填水泥、水玻璃、小块石,并酌情加些粉红粘土,此次应抛填较大量材料,其顶面应基本与溶洞顶面持平(或略高),然后用旋挖机按以上方法搅挤,搅挤到定时间后(孔底可有2米左右似混凝土料),即停止作业23小时左右,待孔底下(2米左右)似混凝土料和孔壁有一定强度后,再进行循环渐进作业施工,反复多次可填封溶洞孔壁:多次处理后,再加注地大华科加石粉浆液,以堵漏和检验孔壁处理效果。重复以上方法直至孔壁稳定为止,方可钻进下层岩板和溶洞处理。每次处理完后,旋挖机须正反转钢套筒不少于10转,以防止溶洞处理材料粘结钢套筒底部,造成事故。若按以上方法多次补处理仍漏浆,则须用低标号混凝土灌孔至岩板顶以上1.5米;待混凝土有一定强度在次下钻施工。、对无填充或高度大于4m溶洞采用钻穿岩顶板后灌填低标号砼填充处理措施:、钻穿溶洞顶板后，将导管下放至溶洞底岩面，用低标号的砼灌注封堵溶洞，砼面稳定在钢套筒底面以上50cm，方可拔出导管。、待砼有一定强度后再重新开钻。、在砼未达到强度前，每隔1020分钟旋转一下钢套筒，防止钢护筒与砼凝结在一起而无法拔出。6、 钻孔异常处理坍孔处理钻孔过程中发生坍孔后，要查明原因进行分析处理。根据现场情况也可在泥浆中加入大量的干锯末，同时增大泥浆比重（控制在1.151.4之间），改善其孔壁结构。钻头每次进入液面时，速度要非常缓慢，等钻头完全进入浆液后，再匀速下到孔底，每次提钻速度控制在0.30.5m/s。坍孔严重时，回填碎石、黄土、水泥及水玻璃挤压固结后再重新开孔。我标段施工的Z159-1号桩基在钻穿进入溶洞后（溶洞高度为0.9m，溶洞内填充为砂土），出现塌孔，共处理了5次，前面4次，均采用（黄泥+碎石+水泥+水玻璃）混合作为填料处理溶洞，处理结果很不理想，每次搅拌挤压后，在处理材料还没有形成固结物前，溶洞腔体内的砂土就塌陷了。最后第5次处理时，采用（水泥）1：（碎石）0.8：（水玻璃）0.05填充挤压溶洞，最终形成固结体，封堵住溶洞腔体。整个溶洞处理过程共耗时23个小时，处理材料消耗量如下：黄泥22m3；碎石29m3；水泥9000kg；水玻璃450kg。7、 钢筋笼的制作与安装（可预先预制成笼）。钢筋骨架的制作与安装分段进行，骨架分段长，根据吊车起吊净重和钢筋定尺长度一般为12米一节，制作采用模具成型，主筋与主筋间采用机械连接的方式，先绞好牙，待到桩孔上吊着连接。主筋骨架与箍筋要焊接饱满密实，钢筋笼整体性要好，箍筋与主盘采用绑扎固定，然后加点焊，特别要注意声测管的固定，保证其位置的准确和不漏水。应在骨架外侧设置控制砼保护层厚度的垫块，垫块间距在竖向不应该大于2m,在横向圆周不应少于4处。骨架吊装入孔时要用仪器检查垂直度，前后段骨架在井上用直螺纹套筒连接，入孔的骨架应用钢管穿在固定的箍筋上，宜座落在井口平台上，以保证其垂直度。质量要求： 加强筋箍在主筋里面，主筋一般不设弯钩，钢筋头也不得向内弯曲，以免阻碍导管工作； 钢筋笼的制作允许偏差：项次项 目允许偏差（mm）1主筋间距102箍筋间距或螺旋筋的螺距203外径104倾斜度（%）0.55保护层厚度（mm）206中心平面位置（mm）207顶端高程（mm）208底面高程（mm）50钢筋骨架的安装与质量要求： 安装：钢筋笼经质检工程师自检合格后，并经过监理工程师验收认可，才安放钢筋笼入桩孔。用吊机起吊，下落速度要均匀，骨架要居中，钢筋骨架外侧周边焊接定位筋来满足保护层要求。本工程钢筋笼属通长设计，比较重。但为预防水下砼灌注时钢筋笼上浮，在钢筋顶部均布接长425钢筋和钢护筒焊牢。 钢筋笼在制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形； 吊放钢筋笼入孔时，不得碰撞孔壁，灌注混凝土时应采取措施固定钢筋笼位置； 钢筋笼内根据要求布置检测钢管。超声波检测钢管标准长为6m直径57mm、采用供水直接驳接，上端高出桩顶50cm，下端用钢板封底焊接，保证不漏水。预埋钢管固定在加强筋上。本工程的1.8m、1.5m桩均等布置3根，并保持测管轴线垂直平行。灌注砼前在检测管内灌满水，上口用塞子塞住。 钢筋笼安装完毕时，经监理工程师验收，合格后应及时灌注水下砼；8、 清孔1）、清孔要求a、钻孔深度达到设计标高后，应对孔深、孔径进行检查，符合表2的要求后方可清孔。表2 钻、挖孔成孔质量标准项 目允 许 偏 差孔的中心位置（mm）群桩：100；单排桩：50孔径（mm）不小于设计桩径倾斜度钻孔：小于1%；挖孔：小于0.5%孔深摩擦桩：不小于设计规定支承桩：比设计深度超深不小于50mm沉淀厚度（mm）摩擦桩：符合设计要求,当设计无要求时，对于直径1.5m的桩，300mm；对桩径1.5m或桩长40m或土质较差的桩，500mm；支承桩，不大于设计规定清孔后泥浆指标相对密度：1.031.10；粘度：1720pas；含砂率：2%；胶体率98%注：清孔后的泥浆指标，是从桩孔的顶、中、底部分别取样检验的平均值。b、清孔方法应根据设计要求、钻孔方法、机具设备条件和地层情况决定。c、在吊入钢筋骨架后、灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。2）、清孔时应注意事项a、清孔方法有换浆、抽浆、掏渣、空压机喷射、砂浆置换等，可根据具体情况选择使用。b、不论采用何种清孔方法，在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔。c、无论采用何种方法清孔，清孔后应从孔底提出泥浆试样，进行性能指标试验，试验结果符合表2的规定。灌注水下混凝土前，孔底沉淀土厚度应符合表2的规定。d、不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。9、 灌注水下混凝土1)、用钢导管灌注水下混凝土，导管内径为200350mm。导管使用前进行水密度承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水下压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍，混凝土采用项目部拌和站统一拌制，由混凝土运输车运至现场。根据规范要求，首批灌注砼数量应能满足导管首次埋置深度1.0m以上，所需砼数量按式V=D2/4(H1+H2)d2/4h1式中：V首批灌注砼方量（m3； D桩孔直（取24kN/m3）； d导管直径（m）； H1桩孔底至导管底端间距，一般为0.3m0.4m； H2导管初次埋置深度（m）。 h1桩孔内砼达到埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管外压力所需要的高度（m）。计算得首批混凝土灌注量,确保首批混凝土料满足要求。2）、混凝土拌和物运灌注地点时，就检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。3）、首批混凝土下落后应连续灌注。在灌注过程中，特别是有承压力地下水地区，就注意保持孔内水头。4）、在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2-6m。 5）、在灌注过程中，应经常用测绳测控井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深。6）、为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度；当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。7）、灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5-1.0m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。8）、在灌注过程中，应将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。9）、上拔套筒应根据混凝土灌注高度决定。第一次上拔套筒时混凝土灌一般至钢套筒底以上1011米（一般灌注二车混凝土）时开始上拔第一次钢套筒，第一次上拔一般为非标准管节，根据实际埋深现场确定拔、拆几节套筒；此时用吊车主钩和钢丝绳掉住套筒顶，启动拔管机，上拔套筒，根据现场拔管机行程，一般23个行程可以上拔一节3m标准管节；当下一节套筒顶高出拔管机顶2030cm时，采用拔管机抱住套筒，人工迅速拆除接口的10个螺栓销，拆螺栓销时必须对称均匀拆卸，拆完第一节螺栓后，用槽钢配导管夹架住导管，解开吊导管的钢丝绳再将钢套筒吊移开，然后重新对好位绑好导管再套住钢套筒，此时启动拔管机，再将套筒往上转拔，拆卸完一部分套筒后用吊车重新装回料斗继续灌桩，重灌混凝土前，吊车上拉下压导管多次挤压混凝土，以利于孔周混凝土密实，以此循环类推。10）、为确保桩头质量，混凝土灌注时，混凝土比原桩顶板高出1.4米（其顶面与地面相平），最后一节3米长钢套筒在灌完混凝土后暂不拔起，待灌完桩2个小时后混凝土初凝时再转拔起。10、 灌注过程出现异常及处理A、灌注溶洞过程出现漏浆灌注Z166-1号（地勘图编号：Z335）桩基时，灌注到24.5m时，砼面开始下降，且下降3m后稳定。对照地质勘探图分析：溶洞内填充为中砂，且可能与覆盖层联通。回填碎石、水泥及水玻璃挤压处理后，在地下水位平衡条件下，溶洞腔体没有出现塌孔现象。当灌注砼超过地下水位高度后，由于压力增大，挤爆了溶洞内的回填护壁，造成砼超填情况。砼超填方量为43m3。B、拔钢套筒后覆盖层出现漏浆灌注Z153-2、Z155-2、Z157-2号桩基时，当钢护筒上拔至砂层覆盖层后，出现漏浆。具体情况如下：Z153-2号桩基灌注到21.55m时，砼面下降6.5m,超填20m3砼后，砼面开始上升；Z155-2号桩基灌注到13.17m时，砼面下降4m，超填16m3砼后，砼面开始上升；Z157-2号桩基灌注到6.73m时，砼面开始下降，超填25m3砼后，砼面开始上升。C、灌注完砼后钢套筒很难拔出Z166-1号（地勘图编号：Z335）桩基地质图显示在-17.19m位置入岩，钢套筒埋深为25m，灌注到标高2.2m后，开始上拔钢套筒，钢套筒无法拔出，并且拔管器液压轴断裂，最后，调用5标的拔管器勉强将护筒拔出，所幸砼没有初凝，没有扰动砼结构。通过这次教训，对现有拔管器的功率评估，钢套筒下放深度不能超过25m,不然受覆盖层深度的影响，摩擦力过大，很可能造成钢套筒无法回收。11、 桩基检测1、 基本要求： 桩身混凝土所用的水泥、砂、石、水、外掺剂及混合材料的质量和规格必须符合有关规范的要求，按规定的配合比施工。 成孔后必须清孔，测量孔径、孔深、孔位和沉淀层厚度，确认满足设计和施工技术规范要求后，方可灌注水下混凝土。 水下混凝土应连续灌注，严禁有夹层和断桩。 嵌入承台锚固钢筋长度不得低于设计规范规定的最小锚固长度要求。 应选择有代表性的桩用无破损法进行检测，重要工程或重要部位的桩宜逐根进行检测。设计有规定或对桩的质量有怀疑时，应采取钻取芯法对桩进行检测。 凿除桩头预留混凝土后，桩顶应无残余的松散混凝土。2、 实测项目要求：检查项目规定值或容许偏差检查方法和频率混凝土强度（MPa）在合格标准内按附录D检查桩位（mm）群桩100全站仪或经纬仪，每桩检查排架桩容许50极值100孔深（m）不小于设计测绳量：每桩测量孔径（mm）不小于设计探孔器：每桩测量钻孔倾斜度（mm）1%桩长，且不大于500用测壁（斜）仪或钻杆垂线法：每桩检查沉淀厚度(mm)摩擦桩符合设计规定，设计未规定时按施工规范要求沉淀盒或标准测锤：每桩检查支承桩不大于设计规定钢筋骨架底面高程（mm）50水准仪：测每桩骨架顶面高程后反算四、 总结我标段至10月18日旋挖钻开工以来，共施工了34根桩基，其中有溶洞的桩基为Z167-2、Z166-1、Z166-2、Z163-2、Z159-1、Z158-2、Z155-2、Z153-1共6根，溶洞均有填充物，最深的溶洞为10.4m，最小的溶洞为0.5m。旋挖钻施工桩基采用可回收钢护筒跟进至岩面，并对刃角部位挤压速凝砼封堵处理，保证孔壁不会塌方。有溶洞的桩基，在打穿溶洞顶板岩层后，采用抛填碎石、水玻璃及水泥，用钻头挤压溶洞腔体，达到封堵溶洞的目的。根据现场钻孔记录看，旋挖机钻进黏土层及砂层的速度为3m/h；钻进岩层的速度为0.5m/h；溶洞处理的速度为0.37m/h。Z166-2号桩基（地勘图编号：Z336）地勘图显示-5.43m-15.83m位置是一个内填充流塑黏土的10.4m溶洞，溶洞顶层板为0.2m中风化灰岩。对照周围几根桩位的地勘图判断，此桩基溶洞顶板岩层可能是一块孤石。开孔后，钻穿此溶洞顶板，钢套筒借助旋挖机向下挤压穿过溶洞顶板岩层，一直压到溶洞底-15m的位置，回填碎石、水泥及水玻璃挤压处理完刃角后，再继续下钻。整个过程没有出现异常情况，灌注砼时也没有出现漏浆现象。以上方法在施工过程中的运用，解决了地质复杂情况下桩基施工的安全问题，施工过程中，没有出现大面积塌方现象，但在上拔钢套筒时，Z153-1、Z155-2、Z157-2、Z166-1桩基出现不同程度的漏浆现象，初步分析原因，可能砂砾层缝隙比较大，加上桩位周边有溶洞，上拔护筒后，砼压力挤破砂砾层使得砼外漏。我项目部采用钢套筒护壁、旋挖钻机钻进成孔的施工工艺保证了溶洞地区钻孔成桩的安全性，保证老桥的通车运营没有干扰，可以大规模运用此工艺施工。泥浆系统废泥浆处理施工准备测量放线监理校核设备就位旋挖钻机开孔安装套筒监理校核注浆/补浆钻进成孔钻进质量检查旋挖钻掏取渣土接装套筒钻进成孔清孔检查孔底标高验收合格临