汽车制动主缸标准

1 汽车液压制动主缸 1 范围 本标准规定了汽车液压制动主缸总成的产品分类，技术要求，试验方法，检验规则及标 志、包装、运输与贮存。 本标准适用于使用非石油基制动液的汽车单腔制动主缸与串联双腔式制动主缸总成（以 下简称主缸） 。 2 规范引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其 随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标 准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新 版本适用于本标准。 GB/T1031-1995 表面粗糙度 参数及其数值 GB/T1801-1999 极限与配合 公差带和配合的选择 GB12981-2003 机动车辆制动液 GB/T13384-1992 机电产品包装 通用技术条件 HG2865-1997 汽车液压制动橡胶皮碗 3 产品分类 3.1 按工作条件分为二类见表 1 表按工作条件分类 种 类 工 作 条 件 A 类 一般条件下的使用(-40-70) B 类 高温条件下的使用(-40-120) 3.2 按最高工作液压为 10Pa。 4.技术要求 4.1 基本要求 4.1.1 主缸应按规定程序批准的图样和文件制造,并应符合本标准的要求。 4.1.2 主缸表面应清洁.无锈蚀.毛刺.裂纹和其它缺陷。 4.1.3 活塞皮碗应满足 HG2865-1997 的要求 4.1.4 制动液应符合 GB12981-2003 的要求 4.2 总成性能要求 4.2.1 常温性能 4.2.1.1 残留阀性能 当向进液孔通入不大于 0.1Pa 气压时在排液孔应有气体排出(即残留阀开启压力不大 于 0.1Pa) 当向排液孔通入气压低于残余压力值时，无气体由补偿孔排出，当高于残余压力值时有 气体从补偿孔排出。 主缸残余压力值按表选取。特殊情况除外。 表 2 残余压力 主缸残余压力(Pa) 0 0.050.03 0.090.04 4.2.1.2 补偿孔关闭前的行程(空行程) 第一、二活塞行程不大于 3mm 或由供需双方商定。 4.2.1.3 输出功能 活塞在推杆的反复作用下，动作灵活，每次皆在各自的排液孔排出制动液。一腔失效后， 在另一腔仍能建立起最高工作液压。 4.2.1.4 排量 各制动腔的平均排液量应不低于设计值的 90。 4.2.1.5 活塞回位时间 第一活塞回位时间不大于 1.5S 4.2.1.6 高压密封性能 2 在制动回路中建立起最高工作液压 10Pa，保持 30S 各制动腔液压降不大于 0.3Pa。 4.2.1.7 耐压性能 在制动回路中建立起最高工作液压的 130%的压力，保持 5S 各部位无泄漏及异常现象。 4.2.1.8 真空密封性 在供液孔内产生真空度为 0.026 MPa0.004MPa.保压 5S，无泄漏。 4.2.1.9 动态密封性 在补偿孔关闭状态下，在出油口建立 200KPa 气压，稳压 1S 后，推动活塞至活塞最大行 程减 3mm 处，再释放活塞回位到原处，一个往复行程压力降不大于 2KPa. 4.2.2 低温性能 4.2.2.1 试验过程中各部位无明显泄漏，活塞动作灵活，无任何异常现象 。 4.2.2.2 按 5.3.8 检查高压密封性能，应满足 4.2.1.7 要求 4.2.3 高温耐久性能 4.2.3.1 试验过程中各部位无明显泄漏，活塞动作灵活，无任何异常现象。 4.2.3.2 按 5.3.8 检查高压密封性能，应满足 4.2.1.7 要求 4.2.4 贮存耐腐蚀性能 4.2.4.1 经 12 个周期试验后， 取出试验总成反复推动主缸活塞达到最大行程， 活塞动作灵活。 4.2.4.2 将主缸解体，清洁后在明亮的光线下观察主缸内壁应无明显腐蚀及严重偏磨现象， 但允许有不影响表面粗糙度的局部变色。 4.2.5 清洁度 主缸清洁度限值不大于 20mg 5.试验方 5.1 试验装置 试验装置如图 1 所示 图 1 试验 主缸装置 5.1.1 冲程装置 冲程装置可以为机械、气动或液压式三种，能够单次地与周期地推动主缸，单次地推动 主缸时在液压系统中能建立起最高工作液压的 130，且可以保持活塞在不同冲程位置。周 期地推动主缸时，频率为 1000 次/h100 次/h。 5.1.2 轮缸装置 轮缸装置如图 1 所示,试验时将轮缸进液孔与主缸排液孔连接。 5.2 试验要求 5.2.1 试验样品应符合制造厂的技术要求，每次试验样品不少于 3 件，试验结束后才能解体 总成，特殊情况除外。 5.2.2 试验用制动液为非石油基制动液，应满足 12981-2003 的要求，具体牌号可以由供需双 压力表 活塞推杆 弹簧 调整螺钉 动 力 油杯 活塞推杆 源 油管 主缸 工作缸 工作缸 3 方商定。 5.3 常温性能试验 5.3.1 试验条件 a）压力表精度不低于 0.4 级 b）真空表 c）环境温度 10-32 5.3.2 残留阀性能测量 向进液孔通入不大于 0.1Pa 气压，记录排液孔有气体排出时输入的最低气压值。 向排液孔通入不大于 0.15Pa 气压， 观察补偿孔是否有气体排出， 记录补偿孔有气体排 出时输入的最低气压值。 5.3.3 补偿孔关闭前的行程(空行程)测量 由排液孔通入残留阀开启的最低气压(对于无残留阀的主缸通入 0.05Pa-0.15Pa 气 压)空气由补偿孔排出后， 缓慢地推动活塞， 当气流停止从补偿孔排出时， 记录活塞最小位移。 5.3.4 输出功能试验 主缸的排液孔与排量测量装置连接， 如图 1 所示.向主缸与储液室注满制动液， 排净系统 中的空气，连续反复地推动活塞制动液从排液孔断续地排出，在活塞返程时，关闭排液孔， 此项动作至少进行 5 次。试验中观察活塞动作的灵活性，并且模拟一腔失效在另一腔建立最 高工作液压。 5.3.5 排量测量 紧接上项试验，推动活塞到最大行程，关闭排液孔，活塞返回到初始位置后打开排液孔， 推动活塞到最大行程位置。用排量测量装置分别测出两制动腔排量，两次冲程间隔S，每次 冲程速度约为 2 mm/S -5mm/S。 5.3.6 活塞回位时间测量 向主缸与储液室注满制动液，排净系统中的空气将活塞推至最大行程后，关闭各自的排 液孔，迅速撤消推杆力，记录第一活塞完全返回原位的时间。 5.3.7 高压密封性能试验 向主缸与储液室注满制动液，排净系统中的空气，推动活塞在制动腔中建立起最高工作 液压 10Pa，稳压后保持推杆位置不变，30S 后记录液压降。 5.3.8 耐压性能试验 试验装置同上， 缓慢地推动活塞， 经过 15S5S 在制动腔中建立起最高工作液压的 130 (13Pa)稳压后保持推杆位置不变，5S 后记录液压降。 5.3.9 真空密封性试验 将主缸供液孔与真空源连接,使主缸处于工作状态,在供液孔内产生真空度为 0.026MPa 0.004MPa,检测付皮碗与供液腔的密封性,5S 后记录变化量。 5.3.10 动态密封性 试验装置同上，缓慢地推动活塞，推动 4mm 主密封圈堵上补偿孔以后，在制动腔中建 立起 200KPa5KPa 气压，稳压 1S 后，缓慢地推动活塞至活塞最大行程减 3mm 处，再缓慢地 释放活塞至原处后记录液压降。 5.4 低温性能试验 5.4.1 试验条件 a）压力表精度不低于 0.4 级 b）恒温箱温度:-405 5.4.2 试验方法 向主缸与储液室注满制动液，排净系统中的空气。确认液压系统无任何泄漏后，把主缸 试验装置安装在恒温试验箱中，并在主缸下面放滤纸。整个试验需 120h2h，保持温度为 -405,在 72h2h 前保持静止，在第 72h、96h 、120h 时(各点偏差为2h)推动主缸活 塞 6 次， 在主缸各制动腔中建立起 0.7Pa0.2Pa 的液压不限定活塞位移量。 接着再推动 活塞次在主缸各制动腔中建立起 3.5Pa0.5Pa 液压， 每次推动间隔时间 1min,观察活 塞动作的灵活性与泄漏情况 5.4.3 高压密封性能检查 5.4.2 试验结束后，仍在低温条件下重复 5.3.8 试验，但最高液压取 7.0Pa0.3Pa 如果受条件限制也可以在 5min 内转入室温进行上述试验。 4 5.5 高温耐久性能试验 试验装置如图 2 所示 高、低温箱 图 1 耐久性试验 主缸装置 5.5.1 试验条件见表 3 表 3 高温耐久性能试验条件 项 目 高 温 耐 久 性 能 A 类 B 类 恒温箱温度( ) 701 1202 冲击频率(次/h) 1000100 时间(h) 1202(120.2 万次) 701(70.1 万次) 最高液压(MPa) 3.50.3 70.3 活塞行程 与液压关系 当活塞(第一活塞)行程达到最大 行程的 50%时，液压应上升到 1.3 MPa0.3MPa (图 3A 点)剩余的行 程中最高应达到 3.5MPa但从 A 点 到最高液压的行程应在 2.5mm 以 下(图 3 中(1)所示) 当活塞(第一活塞)行程达到 25% 时液压应上升到 0.6MPa0.15 Mpa，当活塞(第一活塞)行程达到 50%时液压应上升到 5.2 MPa 0.5MPa(图3中B点)剩下的行程中 最高液压应达到 7MPa0.3MPa， 但从 B 点达到最高液压的行程应 在 1.5mm 以下(图 3 中(2)所示) 注:(1)活塞的行程与液压的关系可以从图 3 曲线(1)或(2)中选择 A 类的最高液压原则上取 7Pa0.3Pa，但也可以通过供需双方协定取 3.5Pa0.3Pa 压力表 活塞推杆 弹簧 调整螺钉 动 力 工作缸 油杯 活塞推杆 源 油管 工作缸 5 约 25% 约 50% 第一活塞最大行程（mm） 图 3 主缸第一活塞行程与液压关系曲线 5.5.2 试验方法 向主缸与储液室注满制动液，排净系统中的空气，确认液压系统无任何泄漏后，把主缸 试验装置安装在恒温箱中，在主缸下面放滤纸，开始试验。试验过程中每 2h 观察有无泄漏情 况。 5.5.3 高压密封性能检查 5.5.2 试验结束后，仍在恒温条件下重复 5.3.8 试验,但最高液压取 7.0Pa0.3Pa， 如无条件也可以在 5min 内转入室温进行上述试验。 5.6 贮存耐腐蚀性试验 5.6.1 试验条件 恒温恒湿箱:相对湿度(953), 温度分别为 201和 451 5.6.2 试验方法: 5.6.2.1 将完成上述试验的主缸排净制动液后，堵住主缸进液孔将排液孔朝下放置在恒温恒 温箱中，在温度为 451，相对湿度为(953)的条件下放置 16h1h,在温度为 20 1，相对湿度为(953)条件下放置 8h1h 此为一个周期，共进行 12 个周期。 5.6.2.2 紧接上项试验，反复推动活塞达到最大行程不少于 5 次，观察活塞动作的灵活性。 5.6.2.3 将主缸解体，用干布擦净缸壁、活塞、皮碗等全部零件，观察腐蚀及其它异常情况。 5.7 清洁度检验 试验方法按 QGn29008.13 的规定清洁度检验 6.检验规则 6.1 主缸须经制造厂检验部门检验合格后方可出厂，并附有产品质量合格文件。 6.2 出厂检验 6.2.1 本标准 4.2.1.1、4.2.1.3、4.2.1.8、4.2.1.9 为出厂检验项目，随机抽样 3 件进行逐 项检验。 6.2.2 本标准中 4.2.5 每月抽查一次 6.3 型式试验 6.3.1 有下列情况之一的，应进行型式检验： a)新产品投产时； b)材料如工艺有重大改进可能影响产品性能时； c)正常生产每年进行一次； d)国家质量监督检验机构抽检产品时。 6.3.2 型式检验的样品从该检验合格的产品中随机抽样，数量 3 件。 6.3.3 如有不合格项，应加倍抽样对不合格项进行复验，若复验结果仍不合格，则判定为不 合格。 6.4 订货单位有权抽检产品，抽检项目和抽样方案由供需双方商定。 6.5 在正常使用和保养条件下，自出厂之日起一年内，且里程不超过 25000 公里，产品确因 制造质量不良而引起的损坏，制造厂应免费给予更换或修理。 7.标志、包装、运输、贮存 7.1 每件产品在醒目的部位标注制造厂标记，标明：商标、产品名称、产品型号、出厂年月 液压（MPa） 70.3 5.20.5