轴承座的加工工艺规程说明书

。内容第二部分分析(2)生产类型的确定三。空白的确定24.工艺规程设计2(一)定位基准的选择2(2)技术路线的制定3(3)加工余量、工艺尺寸和毛坯尺寸的确定.3五夹具设计.18六人总结.24参考文献24零件分析(一)零件的作用拧紧螺钉，达到内环圆周和轴向固定的目的。然而，因为内环孔是间隙配合的，所以它通常仅用于轻负载和非冲击情况。(2)零件的工艺分析这部分是轴承支架，具有一般形状和低精度要求。该零件的主要技术要求分析如下：(1)从零件图可以看出，零件轴承座的底面、内孔、端面和顶面都有粗糙度要求，而其余的表面精度要求不高，也就是说，其余的表面不需要加工，只需要符合铸造精度即可。底座底面精度为Ra6.3，内孔、端面和内孔精度要求均为6.3。轴承座工作时，静电力平衡。(2)铸件应无砂眼、疏松等缺陷，以保证零件的强度、硬度和疲劳，防止在静力作用下发生事故。2.确定生产类型据了解，该轴承座零件的生产计划为5000件/年，质量不到100公斤。检查机械制造工艺与夹具第7页的表1.1-3，以确定叉子生产类型为中等批量生产。因此，初步的工艺安排如下：加工过程分阶段进行；工作程序的适当集中；加工设备主要是带有专用工装的通用设备。3.确定空白零件的材料是HT200。考虑到零件在机床运行过程中受影响不大，零件结构相对简单，生产类型为中批量生产，因此选择木触手动砂型铸造毛坯。检查机械制造工艺设计简明手册第41页的表2.2-5，选择CT-9作为铸件的尺寸公差等级。这将有助于提高生产率和确保产品质量。此外，应安排人工老化以消除残余应力。4.工艺规程的设计(一)定位基准的选择根据零件图纸和对零件使用情况的分析，可知62.5孔、轴承端面、顶面、16孔和12孔等。必须正确定位以确保。因此，应该分析基准的选择。(1)粗基准的选择根据粗加工基准的选择原则，为了保证非加工面和加工面的位置要求，应选择非加工面作为粗加工基准。根据零件图，底座的高度为30毫米，为了保证加工尺寸，应选择轴承座的上表面作为加工轴承座底面和其他表面的粗略参考。(2)精确基准的选择考虑到要保证零件的加工精度和夹紧精度，以粗加工的底面为主要定位精度基准，即根据“基准重合”和“基准统一”的原则，以轴承座的下底面为精度基准。(二)工艺路线的编制根据零件的几何形状、尺寸精度、位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产方案确定的情况下，可以考虑使用专用工具和夹紧工具来加工通用机床，并尽可能集中工序，提高生产率。此外，还应考虑经济影响，以尽量降低生产成本。选择零件的加工方法和工艺路线方案如下：S第四步：粗铣：在轴承座下底面的基础上，用X6132卧式万能铣床加工轴承座的两个端面。以底座下表面为定位基准，粗铣轴承座上方小气缸的上顶面，同样用X6132卧式铣床进行铣削。以轴承座底部的下表面为基准，粗磨轴承座两个端面的倒角。第五步：粗加工：粗加工62.5内孔，以内孔轴线为基准，采用T616卧式镗床专用夹具。第六步：半精铣：以62.5内孔和12台阶孔的台阶部分为基准，对底部下表面进行精铣。基于底部下表面，对 12阶梯孔的阶梯部分进行半精铣。基于底部的下表面，轴承座的两个端面被半精铣。工序7:半精镗：基于底部下表面的62.5内孔的半精镗。第八步：钻孔：在底部下表面钻一个6孔，攻M8螺纹。(三)加工余量、工艺尺寸和毛坯尺寸的确定1.确定毛坯尺寸并绘制毛坯图轴承座材料为HT200。由于产品精度要求不高，生产程序为中批量生产。根据机械制造工艺设计手册的表2.2-3，可以看出毛坯是用砂型机成型的。铸造后对毛坯进行退火，以消除铸造过程中产生的内应力。从机械制造基础的表5.7可以看出，根据机械制造工艺设计手册的表2.2-5，该类铸件的尺寸公差等级为IT9级，加工余量等级为G级。根据机械制造工艺设计手册的表2.2-4，加工余量如下：轴承座底部下表面加工余量为3毫米，顶部注油孔上平面加工余量为3毫米，中心孔左右平面加工余量分别为2.5毫米，中心孔半径方向加工余量尺寸为2.5毫米.根据机械加工余量手册的表4.9，可以看出起始模量梯度值为=2 o20，a=1.6 mm。因此，可以画出零件的草图。2.粗略铣削底座的下底面(1)选择刀具刀具为YG6硬质合金立铣刀。根据切削用量简明手册的表3-1，当切削深度小于4毫米时，最大切削宽度为58.8毫米。根据要求选择的铣刀直径应小于80，但58，8非常接近于表中给出的上限值60，并且因为铣刀间歇地切削并且在工作时刀齿受到很大的机械冲击，所以在选择几何角度时应该确保刀齿具有足够的强度。此处选择的铣刀直径为100 mm。由于使用了标准YG6硬质合金端铣刀，从切削用量简明手册的表3-16中可以看出齿数Z=10。根据切削用量简明手册的表3-2，前角=5o，前角=60，后角=12是优选的。(2)选择切削参数确定加工余量根据毛坯图，总加工余量为3毫米，根据机械制造工艺设计简明手册表2.3-21，精加工余量为1毫米，因此粗加工余量为(3-1)=2毫米确定铣削宽度ae :因为加工余量不大，所以可以一次切削ae=h=2mm确定每个齿的进给量fc:根据切削用量简明手册的表3.30，铣床X6231的规格具有7.5千瓦的功率和中等的系统刚度。根据切削用量简明手册的表3.5，YG6硬质合金铣刀的进给速度为0.14毫米-0.24毫米，这里取fz=0.18mm毫米。铣刀钝头标准的选择及其刀具寿命；根据切削用量简明手册的表3.7，在粗铣过程中，齿侧的最大磨损为1.5毫米。根据切削用量简明手册的表3.7，当刀具直径为100毫米时，刀具的使用寿命为120分钟。确定切割速度vc和每分钟进给速度vf:切削速度vc可根据切削参数简明手册表3.27中的公式获得，也可通过查表直接获得。根据切削用量简明手册的表3.16，当d0=100mm，z=10时，ap=2mm3.5mm，进给速度为0.18mm，因此：vc=86m/min，n=275r/min，vf=432mm/min .由于被处理的材料是HT-200，每个校正系数是：KMV=KMn=KMf=0.89，KSV=KMn=KSf=0.85。Th根据切削用量简明手册的表3.24，加工HT200，a，p2.2毫米，AE60毫米，d0=100mm毫米，z=10，vf=375mm毫米/分钟，大约pcc=1.9KW，小于7.5KW的机床功率。因此，可以选择确定的切削参数，即ae=1.5mm毫米，vfc=375mm毫米/分钟，n=235转/分钟，vc=73.79m米/分钟，FZ=0.16毫米/秒(3)计算基本工作时间tm=Lvf其中：l=l y ，其中L=215mm毫米，由于切割宽度为75毫米，从切削用量简明手册的表3.26可以看出，切割量和过冲y =20毫米，因此，tm=Lvf=215 20375=0.62min分钟.3.钻4个12的孔(1)选择刀具选择直径d0=12毫米的高速钢麻花钻钻头的几何形状如下：=30o，2=118 o，21=70o，b=2.5mm，0=12o，=50o，b=1.5mm，l=3mm。(2)选择切削参数确定进料速度f:A.根据加工要求确定进料量：根据切削用量简明手册的表2.7，加工HT200时，d0=12mm，f=0.52-0.64 mm/r。由于l/d=30/12=2.5，因此应乘以孔深校正系数Klf=1.0，然后：f=(0.52-0.64)1.0mm/r=0.52-0.64mm/r .B.根据钻头的强度确定进给量：根据切削用量简明手册的表2.8，当加工HT200时，d0=12mm毫米，f=1.22毫米/r。C.根据基本进给机构的强度确定进给量：根据切削用量简明手册表2.9，加工HT200时，d0=12mm12.1mm，机床进给机构允许轴向力为8330N(钻床Z525允许轴向力为8830N，根据切削用量简明手册表2.35)，进给量为1.3 mm/r。从以上三种进给速度的比较可以看出，极限进给速度是工艺要求，其值为f=0.52-0.64毫米/小时。根据Z525钻床指令，选择F=0.62毫米/小时因为通孔是经过加工的，为了避免钻头在即将钻孔时容易断裂，应该在即将钻孔时进行钻孔。停止自动