制程检验控制程序2-013(非常详细-附有流程图)

东莞市xx电子塑料有限公司Iso/TS16949: 2009质量管理体系进程检查控制进程文件编号：FJ(KW)-P013文件版本：01页数/页数：第6页，共6页合格不合格品制程品质例外报表检查记录品管部生产部门自检进程检查控制进程进程检查控制进程等待检查的产品检查员检查工具检验标准标签印章流入工序不良低于2%客户流入不良低于5000ppm1.0目的在整个工艺路线中有效地管理产品质量，确保顺利生产，确保产品质量符合客户要求。2.0范围适用于公司的流程质量检查流程。3.0责任3.1 IPQC:首次确认、流程检查、质量确定、工作指示、例外分析和反馈与跟踪，并记录检查结果。3.2 FQC:生产线成品全面检查工作。3.3 Q E:制定或修订产品检查标准、流程质量例外分析、例外跟踪和工作指示。3.4生产部：订单准备生产，首次产品生产，自主和交叉检验，加工质量异常，返工工序，不合格产品处理，特别生产申请(请参阅工艺路线上的次品发生)。4.0定义初次确认：是指在生产前对生产工艺和物料进行质量确认，以防止批量生产中出现的不良现象。自检作业(self test job):表示工作器根据工作指示检查该工序的产品质量。交叉检验任务：指工序后工作人员检验工序前产品的质量。5.0工作内容5.1首次确认时间新产品生产，产品间歇生产，材料交换，更换，机器故障，交换器。5.2首次产品生产5.2.1生产部门在生产原始产品时，至少提前30分钟完成原始产品的生产，认真进行第一种产品的自检，确认OK后，填写IPQC首件检查项目表，最后将IPQC首件检查项目表和原始确认品提交IPQC进行质量确认，5.2.2第一个产品的数量为：注射成型第一个产品至少提供2啤酒，打印/组装第一个产品至少提供2个。5.2.3首次通知方式：新产品生产、产品间歇生产两种情况下，生产部门应提供IPQC首件检查项目表，可以口头通知材料交换、更换、机械故障、交换机情况第一次确认。5.3首次确认5.3.1 IPQC在确认时应根据3360 制程品质检验规范和工程图纸/工程样品/客户邮件等相关资料进行确认，IPQC在30分钟内完成初始确认，确认结果记录在IPQC首件检查项目表中，然后应由质量组长确认/质量总监批准。5.3.2部分产品需要进行特性测试，因此测试时间长，影响生产。IPQC应及时反映给部门主管，经同意，向生产部门通知产量。如果测试结果为ng，则ipqc必须要求生产部门停止生产，隔离已生产的产品徽标。5.3.3确认项目：对材料/加工工艺/尺寸/外观/特性/包装等进行质量确认，及时发现问题，防止批量不良。5.3.4原始产品经IPQC确认不合格，退回生产部，要求重新生产原始产品，合格后可以批量生产。首次确认不合格品按照不合格品控制程序履行。5.3.5首次确认后，IPQC应安装第一个产品塑料袋并挂在生产现场，生产结束后，质量部门应保存第一个产品，保存期限至少两个月。5.4自主检查和交叉检查任务5.4.1自检：操作员在工作时对该工序的产品质量进行了自检，如产品工序作业指导书、不良措施等，为了防止次品流入下一道工序，应立即识别隔离，并通知现场监督进行改进。否则，应及时通知现场IPQC确认。5.4.2交叉检验：在事后工序工作人员确认该工序产品质量的同时，对先前工序半成品或成品进行质量确认，发现不良时应及时识别隔离，还应将问题点通知工序工作人员，如果问题严重或不良，应立即通知现场经理及IPQC。5.5工艺路线检验工序5.5.1检查标准IPQC根据检验作业指导书、制程检验规范、工序作业指导书、生产状况IPQC巡查报告表、工程模板等执行每个工序的巡回采样和质量决策，检查还包括工人的工作方法/质量状态/状态识别/设备状态/机械设备检查记录/工作说明等项目。检查结果记录在制程品质异常报告。为了跟踪和统计分析。5.5.2进程检查频率IPQC在检查时质量记录频率为2小时记录一次。(这并不意味着每周：2小时必须在该工序检查后等待2小时，或者在这两个小时内，只有在检查中发现的问题点才会记录在此期间。)检查时，还应考虑该产品的质量稳定性状态以及该产品不良简历和客户投诉的问题点，合理安排检查强度，重点跟踪关键工序/新诱导/替代材料/工序质量不稳定等。5.5.3信任测试对每个部署至少测试一次，至少测试3PCS。5.6检查或以上反馈IPQC在检验时，对每道工序至少检查30 PCs(2小时)，可以根据实际情况增加检验数量，如果工序外观取样不良率达到5%，特性取样不良率达到1%，则生产状况IPQC巡查报告表需要质量组长确认/监督审查/质量经理批准，并由各有关部门签署供审核。最后，为了原因分析及改善措施，向负责部门提交了例外，检查结果为制程品质异常报告。制造的次品IPQC必须立即进行识别隔离，放在指定的红色次品箱或指定的地点进行识别。此外，FQC必须向现场FQC反馈问题点，以便在整个检查过程中进行后续活动。5.7检查流程例外跟踪在检查过程中发现不良或不良批次时，IPQC将与识别隔离一起跟踪确认不良物品的流向和处理方法，确认责任单位回复的制程品质异常报告(原因分析是否正确，改进措施是否妥当等)，如果未满足响应要求，将责任单位退回重新分析，责任单位在改进过程中应接受IPQC的全面跟踪验证。5.8质量异常报告响应时间限制发现单位不合格品的控制程序应在1小时内作为临时对策口头答复，4小时内恢复长期对策，使发现单位经过追踪验证，如果特殊情况分析需要很长时间，有关部门应及时通知质量部门具体的恢复期限。5.9检验发现的不合格品或不合格品批一旦确认不合格或批次，IPQC就必须及时确定隔离，跟踪不合格或不合格批次，生产单位必须将返工的次品或不合格批次重新检验给IPQC，一旦确认合格，可能会流入下一道工序，如实际无法维修的不合格品。请参阅制程品质异常报告以运行。在5.10工艺中发现了原材料的不良处理在生产部门发现材料不良之前，生产部门应立即反馈给工程IPQC，如果生产过程中生产单位及时发现原材料不良，应通知现场确认IPQC。此时，IPQC需要对已完成的半成品或成品进行识别隔离，而产品保修部必须向生产单位发送制程品质异常报告，质量部门必须立即通知IQC，以确认此物料库存的质量，这是库物料不良，需要识别隔离的同时，质量部门必须及时打开FQC全检日报表次相关单位，通知供应商改进情况。5.11 FQC检查作业(一般称为：完整检查程式的最终检查)如5.11.1检验标准5.4.1，次品应及时识别隔离，检验结果应记录在制程品质异常报告。5.11.2在全面检查工作中，外观不良率超过2%，特性不良率超过1%，FQC应通知IPQC现场确认，IPQC应向生产单位发送首件检查项目表。必要时，IPQC必须将此不良信息反馈给OQC，以便OQC在发运检查时重点执行后续措施。5.12控制计划的交付和执行5.12.1在新产品投入使用之前，质量经理对该产品的特殊特性内容培训检验员，要求检验员对特殊特性内容严格执行检查。5.12.2对产品特性和特殊特性的检查结果分别记录在IPQC巡查报表、重点尺寸管制表和控制计划中。5.12.3产品特性和特殊特性的要求确认项目与质量记录控制程序不匹配被视为严重问题。5.13保存记录工艺路线上的各种质量记录必须完整填写，填写要求，保留期限应按照不合格品控制程序中的规定履行。6.0相关文档6.1 产品标识与追溯控制程序6.2 成品检验规范6.3 SPC作业指导书6.4 注塑IPQC首件检查项目表7.0相关表单7.1 喷印IPQC首件检查项目表7.2 组装IPQC首件检查项目表7.3 注塑生产状况IPQC巡查报表7.4 喷油生产状况IPQC巡查报表7.5 丝印生产状况IPQC巡查报表7.6 镭射生产状况IPQC巡查报表7.7 组装生产状况IPQC巡查报表7.8 FQC全检日报表7.9 制程品质异常报告7.10 特采申请单7.11 重点尺寸管制表7.12