质量检验概要.ppt

抽样检验,2012.4,目录,抽样检验概述抽样检验基本概念接收概率和OC曲线计数标准型抽样方案计数调整型抽样方案,第一节抽样检验概述,一、质量检验的定义,ISO9000:2000的定义：通过观察和判断，适当地结合测量、试验所进行的符合性评价。,一、质量检验,主要职能,鉴别职能：通过测量、比较，判断质量特性是否符合规定要求。把关职能：对鉴别发现的不合格品做出标记、进行隔离，防止在做出适当处理前被误用。预防职能：首件检验和巡回检验。进货检验、中间检验和完工检验。过程能力监控。报告职能。,一、质量检验,基本方式,按检验数量划分：全数检验和抽样检验按质量特性划分：计数检验和计量检验按检验方法划分：理化检验和感官检验按对象完整程度：破坏性检验和非破坏性检验按检验地点划分：固定检验和流动检验按检验目的划分：验收检验和监控检验,一、质量检验,基本类型,进货检验过程检验：工序检验完工检验,质量制度三检制：自检、互检、专检追溯制不合格品管理制度,二、抽样检验的定义,抽样检验:利用所抽取的样本对产品或过程进行检验。抽样验收:目的是通过检验所抽取的样本对这批产品的质量进行估计,以对这批产品做出合格与否,能否接收的判断。,二、抽样检验的由来(一),20世纪20年美国贝尔电话实验室：休哈特-过程控制理论及其工具-控制图道奇与罗米格-抽样检验理论和抽样检验表两者成为统计质量控制(SQC)的奠基人。,二、抽样检验的由来(二),在1974年ISO根据当时的MIL-STD-105D的理论,起草并颁布了抽样检验的国际标准,即ISO2859.我国是上世纪60年代中期才开始接触抽样标准,投入使用却是70年代末.1981年出台GB2828-81试行版,到87年成为正式国家标准，就是我们之前使用的GB/T2828-87，目前使用的GB/T2828.1-03/ISO28591：1999是03年9月15号发布，04年3月1号实施.在众多的抽样方案不外乎分为:计数型和计量型两大类;而目前采用的ASQC(美国质量控制学会)Z1.4-93和GB2828.1-03都属于计数型;备注说明:ASQCZ1.4-93是美国国家标准协会(ANSI)之ANSIZ1.4-1991(抽样程序及品质检查表)的修订本,其与MIL-STD-105E直接相对应.修订本使各术语更加规范及强调程序的系统化,它结合了生产特性曲线图以及其它计算机计算出能反映基本策略(含转换规则)方案性能的测量方法.,二、抽样检验的由来(二),上世纪20年代,美国贝尔电话实验室的道奇和罗米于1929年共同发表了一篇题为的论文;二次世界大战时期,美国军部为了提升军火生产品质(因为考虑到军火是不能全检的)，就想采用一种既经济又实用的方法;为此美国国防部就委托哥伦比亚大学统计学小组起草一份对军火产品实施抽样检验验收的规则,经过他们的一番努力后,我们现在看到的国家抽样标准的前身MIL-STD-105就诞生了,到1989年已经发布了它的第六个版本,也就是所说的MIL-STD-105E。为美国军火制造的品质提升起到相当大的作用。MIL-STD-105E在军方的有效使用,也积极地带动了其他行业使用;不仅美国用,其它国家也在其理论基础上广泛使用.注：MIL是美国军部STD是标准105是编号E是第六个版本,三、抽样检验的用途,抽样检验一般用于:检验对产品是破坏性的.(可靠性实验,寿命实验,材料疲劳实验、零件的强度检验等）；测量对象是流程性材料；希望节省单位检验费用和时间；,四、抽样检验的优缺点-优点,抽样检验与100%检验比较的优点只检验部分产品，较为经济合算；抽样检验中，搬运损失较少；抽样检验所需检验员较少；由逐件判定提高到逐批判定，是一个改进；适用于破坏性测试；拒收整个产品批，而不仅仅是退回不合格品，有力地促进产品质量的提高。,四、抽样检验的优缺点-优点,存在接受“劣质”批和拒收“优质”批的风险增加了计划工作和文件编制工作样组所提供的产品情报较之于100%检验为少,五、抽样方案所规定的假定,检验员是按照指定的抽样方案进行工作的所做的检验是没有误差的，即在测量或鉴定产品是否合格时，不存在人为的过失或设备的差错。,六、抽样检验的分类,计数检验根据给定的技术标准,将单位产品简单地分成合格品或不合格品的检验(计件)或是统计出单位产品中不合格数的检验(计点).计量检验根据给定的技术标准,将单位产品的质量特性(如重量、长度、强度等）用连续尺度测量出具体数值并与标准对比的检验。,几个需要注意的问题,抽样检验的目的决定是否接收该批，而非估计该批的质量。即使相同质量的批，抽样的结果也可能不同。最有效的抽样不是检验，而是改进过程使其符合顾客的要求。抽样检验出的不合格品如何处理?,第二节基本概念,一、名词和术语（一）,1.单位产品为了实施抽样检验而划分的单位体或单位量。2.检验批Lot（交检批）作为检验对象而汇集起来的一批产品。应由基本相同的制造条件、一定时间内制造出来的同种单位产品构成。3.批量LotSize（N）检验批中单位产品的数量。,一、名词和术语（二）,4.样本Sample(n)从检验批中所抽取一个以上的单位产品所组成的。样本中所含的产品单位数目称样本数或样本大小(SampleSize)5.不合格(Nonconformity)在抽样检验中，不合格是指单位产品的任何一个质量特性不符合规定要求。6.不合格品(NonconformingUnit/product)有一个或一个以上不合格的单位产品，称为单位产品。,一、名词和术语（三）,7.抽样方案Sampleplan规定了每批应检验的单位产品数（样本量或系列样本量）和有关批接收准则（包括接收数、拒收数、接收常数各判断规则等）的一个具体方案。8.抽样计划SampleScheme一组严格度不同的抽样方案和转换规则的组合。9.过程平均processaverage:在规定的时段或生产量内平均的过程水平,一、名词和术语（四）,10.接收质量限Acceptancequalitylimit当一个连续系列批被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平。11.正常检验Normalinspection当过程平均优于接收质量限时抽样方案的一种使用法。12.加严检验Tightenedinspection:具有比相应正常检验抽样方案接收准则更严厉的接收准则的抽样方案的一种使用法。,一、名词和术语（五）,13.放宽检验Reducedinspection:具有样本量比相应正常检验抽样方案小，接收准则和正常检验抽样方案的接收准则相差不大的抽样方案的一处使用法。14.Ac/Re：分别代表Accept/Reject.即接收数和拒收数。,一、名词和术语（六）,抽样方案在抽样检验时，确定的样本容量n和一组有关接受准则被称作抽样方案。抽样方案的基本参数：样本容量n和合格判定数Ac和Re，即(n,Ac,Re)，意义为从批量为N的交验产品中随机抽取n件进行检验，其合格判定数Ac，拒收数Re。,二、产品批质量的表示方法,批不合格品率批的不合格品数(D)除以批量(N)：批不合格百分数批的不合格品数(D)除以批量(N)，再乘以100：批每百单位产品不合格数批的不合格数(C)除以批量，再乘以100：,练习题1,一批零件批量为N=10000件，已知其中包含的不合格品数为D=20件，则批不合格品率、不合格品数？,练习题2,检验一批产品的外观质量，批量N=2000，其中10件每件有2个不合格，5件各有1处不合格，则批每百单位不合格数为？,过程平均,过程平均：一定时间或一定量产品范围内的过程水平平均值称为过程平均。,Pbar=（D1+D2+Dk)/(N1+N2+Nk)*100%,注：在实践中，P值是不易得到的，一般可以利用抽样检验的结果来估计；P值可用来预测最近将要交检的产品不合格率；经过返修或挑选后，再次交检的批产品的检验数据以及截尾检验结果都不能用来估计P值；批数一般不应少于20批；如是新产品，开始时可以用510批的抽检结果估计，以后应不少于20批。,不合格分类,不合格：单位产品的特性不符合规定；不合格分类：A类不合格：单位产品的关键质量特性（critical）不符合规定，或单位产品的质量特性极严重不符合规定；B类不合格：单位产品的重要质量特性（major）不符合规定，或单位产品的质量特性严重不符合规定；C类不合格：单位产品的一般质量特性（mineral）不符合规定，或单位产品的质量特性轻微不符合规定。,不合格品分类,A类不合格品：有一个或一个以上A类不合格，也有可能还有B类不合格和或C类不合格的单位产品；B类不合格品：有一个或一个以上B类不合格，也有可能还有C类不合格，但没有A类不合格的单位产品；C类不合格品：有一个或一个以上C类不合格，但没有A类和B类不合格的单位产品；,三、产品批质量的抽样验收判断过程,抽样程序,第三节接收概率和OC曲线,一、接收概率,概念:当使用一个确定的抽样方案时，具有给定质量水平的批或过程被接收的概率。给定的抽样方案：(n,A)批量：N批质量：p把检验批判为合格而接收的概率：L(p),一、接收概率-计算公式,1.超几何分布计算法：2.二项式分布计算法：3.泊松分布计算法,一、接收概率-计算公式的应用,一、接收概率-计算实例2,已知N=3000的一批产品提交作外观检验，若用(20，1)的抽样方案，当p=1%时，L(p)是多少？,一、接收概率-计算实例3,有一批轴承用的钢球10万个需要进行外观检验，如果采用(100，15)的抽样方案，当p=10%时的批接收概率L(p)是多少？,一、接收概率-计算实例3,计算,二、OC曲线,概念:批接收概率L(p)随批质量p变化的曲线称为抽检特性曲线或OC曲线。有一个抽样方案，就一定能绘出一条与之相对应的OC曲线。OC曲线表述了一个抽样方案对一个产品的批质量的辨别能力。,二、OC曲线-曲线的绘制(例),将N=1000，抽样方案(50，1)去反复检验p=0.005,0.007,0.01,0.02,0.03,0.04,0.05,0.06,1.00的连续交检批时，可以得到L(p)的结果。以p为横坐标，L(p)为纵坐标数值描绘在平面上这条曲线就称为抽样方案(50，1)的抽样特性曲线，即OC曲线。,二、OC曲线-曲线的绘制,符合二项分布,N=1000n=30C=3,p/%,d,二、OC曲线-常见OC曲线形,二、OC曲线-常见OC曲线形,理想抽检方案的OC曲线,（10，1，0）的OC曲线,比较理想抽的检方案的OC曲线,二、OC曲线-OC曲分析,OC图特性（1）当样本大小n和合格判定数不变时，批量N对OC曲线的影响比较小。（2）Ac体现了抽样方案的严格性，当Ac越大时，标准越宽。（3）n的变化体现了样本大小对判定标准的影响。当n越大时，标准越严格。,二、OC曲线-OC曲分析,OC图特性（4）Ac=0的抽样方案的不合理性在于：有限次抽样无不合格品不代表产品各批次中无不合格品。Ac0方案过于严格，可能拒收大量合格品。Ac与n均大一些的方案要比Ac=0方案好。,百分比抽样方案,例：供方有批量不同但批质量相同(P=5%)的三批产品交检，均按10%抽取样品检验，于是可得到下列三种方案：N=900,n=90,A=0N=300,n=30,A=0N=90,n=9,A=0.OC曲线如图所示:,在批质量相同的情况下，批量N越大，L(p)越小，方案越严；而N越小，L(p)越大，方案越松。这等于对N大的检验批提高了验收标准，而对N小的检验批却降低了验收标准，因此百分比抽样方案是不合理的。,三、两种风险,只要采用抽检，这有四种可能的判定。,三、两种风险,生产方风险生产方（供方）所承担的合格批被判为不合格批的风险，风险概率记为。生产方风险：对于给定的抽样方案，当质量水平为某一指定的可接收值时的拒收概率。即好的质量批被拒收时生产方所承担的风险。例：N=1000,批不合格品数D=1，即批不合格品率为1/1000,如果抽样方案为（1，0，1）。则？,三、两种风险,使用方风险使用方（用户）所承担的不合格批被判为合格批的风险，风险概率记为。使用方风险：对于给定的抽样方案，当质量水平为某一指定的不满意值时的接收概率。即坏的质量批被接收时生产方所承担的风险。例：N=1000，D=500，抽样方案为（500，0，1），接收概率为3.7*10-300,三、两种风险,生产方风险质量p0：对于给定的抽样方案，与规定的生产方风险相对应的质量水平。使用方风险质量p1：对于给定的抽样方案，与规定的使用方风险相对应的质量水平。生产方风险点A：OC曲线上对应于规定生产方风险的点。使用方风险点B：OC曲线上对应于规定使用方风险的点。,四、计数标准型抽样检验,一、计数标准型抽样检验,概念：同时规定对生产方的质量要求和对使用方(即顾客)的质量保护的抽样检验过程。希望不合格率为p1的批量尽可能不被接受，设其接受率为L(p1)=希望不合格率为p0的批量尽可能高概率接受，设其拒收概率为1-L(p0)=通常规定=0.05，=0.10。抽样方案的OC曲线应通过A、B两点。详见下图。,一、计数标准型抽样检验,生产方风险质量p0：对于给定的抽样方案，与规定的生产方风险相对应的质量水平。使用方风险质量p1：对于给定的抽样方案，与规定的使用方风险相对应的质量水平。生产方风险点A：OC曲线上对应于规定生产方风险的点。使用方风险点B：OC曲线上对应于规定使用方风险的点。,一、计数标准型抽样检验-抽样表的构成,一、计数标准型抽样检验-抽样程序,1.确定质量标准对于单位产品，应明确规定区分合格品与不合格品的标准。2.确定p0，p1值p0，p1(p0Ac,批不合格。8.批的处置判为合格的批即可接收；对不判为不合格的批，全部退货。,五、计数调整型抽样检验,概念：是根据已检验过的批质量信息，随时按一套规则“调整”检验的严格程度的抽样过程。其适用于：1.连续批产品2.进厂原材料、外购件、出厂成品、工序间在制品交接3.库存品复检4.工序管理和维修操作5.一定条个下的孤立批。,抽样检验的种类,按照抽样方案制定原理来分：标准型挑选型调整型按照检验次数来分一次抽样二次抽样多次抽样序贯抽样（GB/T8051-2002）,GB2828.1-2003,连续抽样检验：按生产顺序，变生产边连续提交检验，不要求组批。逐批抽样检验，就是把单位产品组合成批，逐批抽取随机样本进行检验判定。连续批和孤立批抽样检验连续批的抽样检验是一种对所提交的一系列批的产品的检验。GB/T2828.1是为主要适用于连续批而设计的。检验有时可针对一些孤立批，包括少数的孤立批或生产完成后暂时贮存的批。对孤立批的检验应按GB/T2828.1的12.6的规定进行。GB/T15239-1994是适用于孤立批的检验标准。,检验水平,检验水平规定了批量与样本量之间的关系。GB/T2828.1的表1给出了三个一般检验水平，、，四个特殊检验水平S-1、S-2、S-3、S-4。水平是最常用的。样本量随检验水平的提高或批量的增大而增大这种关系，都不是按一定比例增大的，是根据实际需要确定的，主要考虑的是抽样风险和检验费用。检验水平用IL表示,检验水平的比较,检验水平比较：相同N下分别采用、水平n的大致比例关系：没有特殊规定，一般选择。辨别能力：；S-1S-2S-3S4一般检查水平特殊检查水平,IL（检验水平）的选择,一般选择检验水平；比较检验费用，费用高，水平低，费用低，水平高。若单个样品的检验费用为a,判批不合格时处理一个样品的费用为b,检验水平选择应遵循：ab选择检验水平ab选择检验水平ab选择检验水平为保证AQL，使得劣于AQL的产品批尽可能少漏过去，选高检验水平；产品质量不稳定，波动大时，选用高的检验水平；破坏性检验或严重降低产品性能的检验，选用低的检验水平；产品质量稳定，差异小时，选用低的检验水平；历史资料不多或缺乏的试制品，为安全起见，检验水平必须选择高些；间断生产的产品，检验水平选择的要高些。,GB2828.1-2003的架构,检验方案抽样方案样本量字码表样本方案抽样计划的抽样特性,抽样方案,定义：确定样本容量n和判定如何接收和拒收产品的规则。抽样方案的参数：样本容量n（N?）合格判定数（Ac）不合格判定数（Re）检验方案的形式（n，Ac，Re）或（n，c）,样本量字码表,样本方案（主表）,抽样方案（辅助表）,抽样计划的抽样特性,转移规则,从正常检验到加严检验,当进行正常检验时，若在不多于连续批中有批经初次检验（不包括再次提交检验批）不通过，则从下一批检验转到加严检验。加严检验加严检验加严检验,从加严到正常,当进行加严检验时，若连续批经初次检验（不包括再次提交检验批）通过，则从下一批检验转到正常检验。如下列情况：转回正常检验转回正常检验,从正常到放宽,当前的转移得分至少是30分；生产正常；负责部门同意转到放宽检验。,从放宽到正常,在进行放宽检验时，若出现下列任一情况时，则从下一批检验转到正常检验。有一批放宽检验不通过；生产不正常；负责部门认为有必要回到正常检验。,从加严到暂停累五规则,加严检验开始后，不通过批数累计到五批时，暂时停止按本标准检验。,恢复检验,当给予停止检验的企业，实施了有效改进措施后，可以提出恢复检验。恢复检验的产品批一般从加严检验开使。,转移规则实例,例：对某种产品实施抽样检验，批量4000，检验水平，AQL=1.5，由主表中检索的一次正常检验抽样方案为（315/10，11），加严检验抽样方案为（315/8，9），放宽检验抽样方案为（125/5，8），一个假想的检验结果如表。,第五节标准的实施,基本要求在实施抽样检验时，为了避免生产方与使用方的检验结果出现较大的差别，双方检验人员都应该遵守以下规则：正确地组批并妥善管理；必须随机抽取样本；明确地表达和正确地判定不合格和不合格品；严格执行选定的抽样方案和转移规则（孤立批应执行有关规定）；使用的检测仪器、量具和有关设备必须准确无误，并适时地进行检验校对；制定和坚持必要的提交、检验和不合格品的处理程序；质量标准的解释和检验试验方法应该相同或基本相同。,第五节标准的实施,实施程序（一般应按以下程序进行）规定产品质量标准（技术标准、图纸）确定批量（N）规定检验水平（、）规定接收质量限（AQL）确定方案类型（一次、二次、多次）确定抽样方案（正常、加严）批的提交（初次提交，不能适用于再提交批）检验判定批的再提交及不合格品处理,第五节标准的实施,1抽样方案中的箭头遇到箭头时，跟着箭头走，见数就停留，同行是方案，千万别回头。例1：出厂检验采用GB/T2828.1，规定AQL=1.5，IL=，N=2000正常一次（n=125,Ac=5,Re=6）;加严一次（n=125,Ac=3,Re=4）;放宽一次（n=50,Ac=3,Re=4）例2：对零件进行检验，用加严一次抽样，N=1000，IL=，AQL=0.25n=80,Ac=0,Re=1(同行原则)例3：N=500，AQL=250，IL=，一次抽样，字码H（计点）,第五节标准的实施,正常（n=13,Ac=44,Re=45）加严（n=13,Ac=41,Re=42）放宽（n=5,Ac=21,Re=22）例4：N=2000，AQL=1.5，IL=，2次抽样方案正常（n1=n2=80,Ac1=2,Re2=5;Ac2=6,Re2=7）加严（n1=n2=80,Ac1=1,Re2=3;Ac2=4,Re2=5）放宽（n1=n2=32,Ac1=1,Re2=3;Ac2=4,Re2=5）,第五节标准的实施,2同一种产品有多种类型的不合格根据规定的批量、检验水平以及对不同的不合格分别规定AQL值，由相应的主表中检索各自的抽样方案。3样本量超过