城市桥梁工程预应力张拉质量控制要求

城市桥梁工程预应力张拉质量控制要求一、预应力材料及器具 2、预应力筋进场时，除应对其质量证明文件、包装、标志和规格进行检验外，并应按下列规定分批进行检验： (1)钢丝每批不得大于60t；从每批钢丝中抽查5，且不少于5盘，进行形状、尺寸和表面检查，如检查不合格，则将该批钢丝全数检查；从检查合格的钢丝中抽取5，且不少于3盘，在每盘钢丝的两端取样进行抗拉强度、弯曲和伸长率试验，试验结果有一项不合格时，则不合格盘报废，并从同批未检验过的钢丝盘中取双倍数量的试样进行该不合格项的复验，如仍有一项不合格，则该批钢丝为不合格。 (2)钢绞线每批不得大于60t；从每批钢绞线中任取3盘，并从每盘所选用的钢绞线端部正常部位截取一根试样，进行表面质量、直径偏差检查和力学性能试验，如每批少于3盘，应全数检查，试验结果如有一项不合格时，则不合格盘报废，并再从该批未检验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行该不合格项的复验，如仍有一项不合格，则该批钢绞线为不合格。 (3)精轧螺纹钢筋每批不得大于60t，对表面质量应逐根检查；检查合格后，在每批中任选2根钢筋截取试件进行拉伸试验，试验结果如有一项不合格，则取双倍数量试件重做试验，如仍有一项不合格，则该批钢筋为不合格。 3预应力筋锚具、夹具和连接器应符合现行规范预应力筋锚具、夹具和连接器(GBT14370)和预应力锚具、夹具和连接器应用技术规程(JGJ85)的规定。进场时除应对其质量证明文件、型号、规格等进行检验外，尚应按下列规定进行检验： (1)锚具、夹片和连接器验收批的划分：在同种材料和同一生产工艺条件下，锚具和夹片应以不超过1000套为一个验收批；连接器应以不超过500套为一个验收批。(2)外观检查：应从每批中抽取10的锚具(夹片或连接器)且不少于10套，检查其外观和尺寸，如有一套表面有裂纹或超过产品标准及设计要求规定的允许偏差则应另取双倍数量的锚具重做检查，如仍有一套不符合要求，则应全数检查，合格者方可投入使用。 (3)硬度检查：应从每批中抽取5的锚具(夹片或连接器)且不少于5套，对其中有硬度要求的零件做硬度试验，对多孔夹片式锚具的夹片、每套至少抽取5片。每个零件测试3点，其硬度应在设计要求范围内，如有一个零件不合格，则应另取双倍数量的零件重新试验，如仍有一个零件不合格，则应逐个检查，合格后方可使用。 (4)静载锚固性能试验：一般中、小桥梁工程使用的锚具(夹片或连接器)，其静载锚固性能可由锚具生产厂提供试验报告。 4预应力管道应具有足够的刚度、能传递黏结力，且应符合下列要求： (1)胶管的承受压力不得小于5kN，极限抗拉力不得小于75kN，且应具有较好的弹性恢复性能。 (2)钢管和高密度聚乙烯管的内壁应光滑，壁厚不得小于2mm。 (3)金属螺旋管道宜采用镀锌材料制作，制作金属螺旋管的钢带厚度不宜小于03mm。金属螺旋管性能应符合现行标准预应力混凝土用金属螺旋管(JGT3013)的规定。 5预应力原材料必须保持清洁，在存放和运输时应避免损伤、锈蚀和腐蚀。预应力筋和金属管道在室外存放时，时间不宜超过6个月。预应力锚具、夹具和连接器应在仓库内配套保管。二、预应力钢筋制作 1、预应力筋下料应遵守下列规定： (1)预应力筋的下料长度应根据构件孔道或台座的长度、锚夹具长度等经过计算确定。 (2)预应力筋宜使用砂轮锯或切断机切断，不得采用电弧切割。 (3)钢丝束的两端均采用墩头锚具时，同一束中各根钢丝下料长度的相对差值，当钢丝束长度小于或等于20m时，不宜大于l3000；当钢丝束长度大于20m时，不宜大于l5000，且不得大于5mm。长度不大于6m的先张预应力构件，当钢丝成束张拉时，同束钢丝下料长度的相对差值不得大于2mm。 2、预应力钢筋采用镦头锚固时，高强钢丝，宜采用液压冷镦；冷拔低碳钢丝可采用冷冲镦粗；钢筋宜采用电热镦粗。 3、预应力筋由多根钢丝或钢绞线组成时，在同束预应力钢筋内，应采用强度相等的预应力钢材。钢丝和钢绞线束移运时支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。三、混凝土施工 1、拌制混凝应优先采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，不宜使用矿渣硅酸盐水泥，不得使用火山灰质硅酸盐水泥及粉煤灰硅酸盐水泥。粗骨料应采用碎石，其粒径宜为5-25mm。 2、混凝土中的水泥用量不宜大于500kgm3，特殊情况下不得大于550kgm3。 3、混凝土中严禁掺人氯化钙、氯化钠等氯盐。 4、从各种材料引入混凝土中的氯离子最大含量不宜超过水泥用量的o06；在干燥环境中的小型预应力混凝土构件中氯离子含量容许提高1倍。超过以上规定时，宜采取掺加阻锈剂、增加保护层厚度、提高混凝土密实度等防锈措施。 5、浇筑混凝土时，对预应力筋锚固区及钢筋密集部位，应加强振捣。后张构件应避免振动器碰撞预应力筋的管道。 6混凝土施工尚应遵守的其他相关的规定。四、预应力施工 1预应力钢筋张拉应由施工项目技术负责人主持，张拉作业人员应经培训考核合格后方可上岗。 2张拉设备的校准期限不得超过半年且不超过200次张拉作业。张拉设备应配套校准，配套使用。 3预应力筋的张拉控制应力必须符合设计规定。 4预应力筋张拉时，应以伸长值进行校核。实际伸长值与理论伸长值的差值应符合设计要求，设计无要求时，实际伸长值与理论伸长值之差应控制在6以内。 5预应力筋的锚固应在张拉控制应力处于稳定状态下进行，锚固阶段张拉端预应力筋的内缩量，不得大于设计规定或表1K-l的规定。 6、先张法预应力施工应遵守下列规定： (1)张拉台座应具有足够的强度和刚度，其抗倾覆安全系数不得小于15，抗滑移安全系数不得小于13。张拉横梁应有足够的刚度，受力后的最大挠度不得大于2mm。锚板受力中心应与预应力筋合力中心一致。 (2）预应力筋连同隔离套管应在钢筋骨架完成后一并穿人就位。就位后，禁止使用电弧焊对梁体钢筋及模板进行切割或焊接。隔离套管内端应堵严。 (3)预应力筋张拉应符合下列要求：1)同时张拉多根预应力筋时，各根预应力筋的初始应力应一致。张拉过程中应使活动横梁与固定横梁保持平行。 2)张拉程序应符合设计要求，设计未规定时，其张拉程序应符合表lK-2的规定。先张法预应力筋张拉程序3)张拉过程中，预应力筋的断丝、断筋数量不得超过表lK-3的规定。 顶应力筋种类项目控制值 钢丝、钢绞线同一构件内断丝数不得超过钢丝总数的1% 钢筋断筋不允许 (4)放松预应力筋时混凝土强度必须符合设计要求，设计未规定时，不得低于设计强度的75。放张顺序应符合设计要求，设计未规定时，应分阶段、对称、交错地放张。放张前，应将限制位移的模板拆除。 7、后张法预应力施工应遵守下列规定： (1)预应力管道安装应符合下列要求： 1)管道应用定位钢筋牢固地固定于设计位置。 2)金属管道接头应采用套管连接，连接套管宜采用大一个直径型号的同类管道，且应与金属管道封裹严密。 3）管道应留压浆孔和溢浆孔；曲线孔道的波峰部位应留排气孔；在最低部位宜留排水孔。 4)管道安装就位后应立即通孔检查，发现堵塞应及时疏通。管道经检查合格后应及时将其端面封堵，防止杂物进人。 5)管道安装后，需在其附近进行焊接作业时，必须对管道采取保护措施。 (2)预应力筋安装应符合下列要求： 1)先穿束后浇混凝土时，浇筑之前，必须检查管道确认完好；浇筑混凝土时应定时抽动、转动预应力筋。 2)先浇混凝土后穿束时，浇筑后应立即疏通管道，确保其畅通。 3)混凝土采用蒸汽养护时，养护期内不得装入预应力筋。 4)穿束后至孔道灌浆完成应控制在下列时间以内，否则应对预应力筋采取防锈措施。 5)在预应力筋附近进行电焊时，应对预应力钢筋采取保护措施。 (3)预应力筋张拉应符合下列要求： 1)混凝土强度应符合设计要求，设计未要求时，不得低于设计强度的75。且应将限制位移的模板拆除后，方可进行张拉。 2)预应力筋张拉端的设置，应符合设计要求。当设计未要求时，应符合下列规定： 一曲线预应力筋或长度大于等于25m的直线预应力筋，宜在两端张拉；长度小于25m的直线预应力筋，可在一端张拉。 一当同一截面中有多束一端张拉的预应力筋时，张拉端宜均匀交错的设置在结构的两端。 3)张拉前应根据设计要求对孔道的摩阻损失进行实测，以便确定张拉控制应力，并确定预应力筋的理论伸长值。 4)预应力筋的张拉顺序应符合设计要求。当设计无要求时，可采取分批、分阶段对称张拉。宜先中间，后上、下或两侧。 5)预应力筋张拉程序应符合表1K-4的规定。 后张法预应力筋张拉程序表1K-4 (6)张拉过程中预应力筋断丝、滑丝、断筋的数量不得超过表lK-5的规定。后张法预应力筋断丝、滑丝限制 表1K-5顶应力筋种类项目控制值每束钢丝断丝、滑丝1根钢丝东、钢绞线束每柬钢绞线断丝、滑丝1丝每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的l 钢筋断筋不允许 (4)张拉控制应力达到稳定后方可锚固，预应力筋锚固后的外露长度不宜小于30mm，锚具应用封端混凝土保护，当需较长时间外露时，应采取防锈蚀措施。锚固完毕经检验合格 后方可切割端头多余的预应力筋，严禁使用电弧焊切割。 (5)预应力筋张拉后，应及时进行孔道压浆，多跨连续有连接器的预应力筋孔道，应张拉完一跨灌注一跨。孔道压浆宜采用水泥浆。水泥浆的强度应符合设计要求，设计无要求时不得低于30MPa。 (6)压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理。压浆作业，每一工作班应留取不少于3组砂浆试块，标养28d，以其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。 (7)压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土的温度不得低于5，否则应采取保温措施。当白天气温高于35C时，压浆宜在夜间进行。 (8)埋设在结构内的锚具，压浆后应及时浇筑封锚混凝土。封锚混凝土的强度等级应符合设计要求，一般不低于结构混凝土强度等级的80，且不低于30MPa。 (9)孔道内的水泥浆强度达到设计要求后方可吊移预制构件，设计未要求时，应不低于砂浆设计强度的75。 来源:考试大_二级建造师考试 夏季浇筑混凝土，施工过程注意事项及应急措施炎热的夏季气温高，水的蒸发量大，对于新浇筑砼工程可能出现干燥快，凝结速度快，强度降低，并会产生许多裂缝等现象，从而影响了砼结构本身的质量。因此夏季施工的砼施工技术，就要采取一些有效措施，特别是砼的拌制及运输以及浇筑、养护等，要采取一些特殊的施工技术方案来保证砼的施工质量符合施工规范及设计要求。根据本人施工经验，就以下这几个问题浅谈一些看法。 1混凝土拌制和运输 砼是一种混合材料，砼成型后的均匀性和密实性可判断其质量的好坏，因此，从搅拌运输的各道工序施工中，应杜绝任何缺陷，采取措施控制砼的温升，并以此控制附加水量，减少坍落度损失，减少塑性收缩开裂。在砼拌制、运输中有以下几项措施是行之有效的： (1)使用减水剂或以粉煤灰取代部分水泥以减少水泥用量，同时，在砼浇筑条件允许的情况下，增大骨料直径。 (2)砼拌和物的运输距离如较长，可以用缓凝剂控制砼的凝结时间，但应注意缓凝剂的掺量应合理。在计算外加剂用量时，应先按外加剂掺量求纯外加剂用量，再根据已知浓度外加剂，求出实际浓度加剂用量，对于大面积的砼地坪工程尤其如此。 (3)随着泵送混凝土迅速发展，流动性与好易性的要求，坍落度增加、水灰比增大，水泥用量、用水量、砂率均增加及其它外加剂增加等一些因素变化，导致混凝土收缩及水化热作用。因此，严格控制配合比可有效控制裂缝产生，提高混凝土抗拉、抗压强度。 (4)在炎热季节或大体积砼施工前，可以用冷水或地下水来代替部分拌合水。对于高温季节里长距离运输砼的情况，可以考虑搅拌车的延迟搅拌，使砼达到工地时仍处于搅拌状态。 (5)应做好施工组织设计，以避免在最高气温时浇筑混凝土。在高温干燥季节，晚间浇筑混凝土受风和温度的影响相对较小，且可在接近日出时终凝，而此时的相对温度最高，因而早期干燥和开裂的可能性最小。 2混凝土浇筑和修整及温控措施 在炎热气候条件下浇筑砼时，应尽量避免当日的最高温度时间浇筑；要求项目上配备足够的人力、设备和机具，以便及时应付预料不到的不利情况，并随时控制好砼表面与外界的温差及砼内部与表面的温差的影响。控制开裂主要因素是约束温差及收缩砼的极限拉伸，在水平结构(梁、板、墙)等中，尽量采用中低档砼强度等级(2535)利用后期强度控制。 (1)加强施工中的温度观测，必须重视温度管理，施工中若能控制实际温度差小于容许值，就可避免产生温度裂缝。温度管理的基础是及时准确地进行各种温度观测。目前，测量砼内部温度的方法较多，常用的是电阻式、热电偶式和棒式、酒精、温度计等。 (2)采取适当的温度控制措施，在砼浇筑过程中，应使实际测量的温差小于允许温差，采取的措施主要是：降低浇筑温度，在具体的施工中应注意骨料防晒，加冰屑或冰水搅拌砼，运输中的容器加盖，防止日晒；降低水化热温升，主要是通过选择合理的原材料，采用良好的配合比，来降低水泥用量；为防止表面裂缝，可采取提高砼表面温度的措施，如在砼结构的外露面覆盖保温，搭设保温棚和覆盖塑料薄膜。 (3)对大体积砼的浇筑，为了降低砼内部的最高温度，可以在结构内埋设冷却水管(蛇形管)通人循环水进行冷却。经试验埋设冷却水管的混凝土其内部最高温度可以降低46。 (4)对于大面积的现浇梁板的施工，应做好砼浇筑方案，明确出砼的浇筑方向、浇筑顺序，在适当的部位增加UEA砼膨胀带，并要养护14天。 (5)配合比的计算是砼技术关键，常规计算配合比，不但水泥用量增加，成本加大，而且容易砼温度应力过大，使砼产生开裂，破坏耐久性。以低水泥用量有效养活水化热降低砼的温升值，以大掺量掺合料增加砼密实度和体积稳定性，采用复合高效外加剂，有效降低水胶比，保证了结构设计强度要求。 (6)在施工中采用底水胶比大掺量粉煤灰，不仅满足强度要求，而且由于良好的施工性能，使整体连续浇筑成功，保证施工质量，块体砼的内外温差始终低于20，有效控制裂缝出现。 3混凝土的养护 夏季浇筑的混凝土，如养护不当，会造成混凝土强度降低或表面出现塑性收缩裂缝等，因此，必须加强混凝土的的养护。 (1)在修整作业完成后或混凝土初凝后立即进行养护，优先采用蓄水养护方法，连续养护。在混凝土浇筑后的前12天，应保证混凝土处于充分的湿润状态，应严格遵守国家标准规定的养护龄期。 (2)对于大面积的板类工程，采取养护剂养护是较为实用和方便的，白色养护剂所形成的薄膜还能反射阳光，降低热量吸收，抑制混凝土的温升。因此，可在养护剂中掺些白色颜料。 (3)当完成规定的养护时间后折膜时最好为其表面提供潮湿的覆盖层。 (4)大体积混凝土由于内部温度高，表面失水很快，需要补充水份。微膨胀剂只有在足够潮湿的状态下才具有补偿收缩的作用，减少裂缝出现的可能。 总之，在混凝土施工中，严格按照施工程序、施工技术方案来保证施工质量符合设计规范要求，要用科学的方法满足工程建设突飞猛进发展的需要 时间过长由于混泥土强度增大，会使挠度不够所以最好及时张拉。预初张时间更不应该耽误，以防止裂缝。(正确时间)混凝土浇筑施工质量控制一、 混凝土浇筑的一般要求（一）混凝土浇筑前全面要清理干净，浇筑面验仓合格后才允许进行混凝土浇筑。（二）为保证新老混凝土施工缝面结合良好，在浇筑第一层混凝土前，应铺与混凝土同标号的水泥砂浆23cm，铺设的砂浆面积应与混凝土浇筑强度相适应，铺设厚度要均匀，避免产生过厚或过薄现象。（三）混凝土的浇筑应采用平铺法或台阶法施工，严禁采用滚浇法，应按一定厚度、次序、方向、分层进行，且浇筑层面平整，浇筑墙体时应对称均匀上升，浇筑厚度一般为3050cm。（四）混凝土浇筑应先平仓后振捣，严禁以振捣代替平仓。振捣时间以混凝土粗骨料不再显著下沉，并开始泛浆为准，将混凝土内的气泡振捣出，避免振捣时间太短或过长，造成欠振、漏振及过振，振捣完应慢慢拔出，严禁速度过快。混凝土的振捣半径应不超过振捣器有效半径的1.5倍，应将振捣器插入下层混凝土5cm左右，不应过深，以免造成下层混凝土的过振。（五）混凝土浇筑期间，如表面溢水较多，应及时清除，并采取措施减少溢水。严禁在模板上开孔赶水，以免带走灰浆。（六）在混凝土浇筑过程中，尤其是浇筑顶板，应设置位移变形观测点，设专人定期观测模板是否偏移，设专人检查、加固模板。（七）为减少混凝土在浇筑后由于运输导致的离析，混凝土的制备应该尽可能靠近最后浇筑的地方。它应该分层浇筑以使每层可被均压实。每层浇筑间隔的时间应该限制在能够保证新浇筑的混凝土与前面浇筑的有良好的结合。（八）混凝土一次浇筑完成，应立即用手提振捣器或机器振捣器进行捣密就应该移走，否则就会发生骨料离析。一般来说，振捣器不应该集中在先前提起的混凝土上。二、振捣的要求混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度如超过3m时必须采取措施，用串桶或溜管等。浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据结构特点、钢筋疏密决定，一般为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大不超过50cm。使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为3040cm）。振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。表面振动器（或称平板振动器）的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。三、柱的混凝土浇筑（一）柱浇筑前底部应先填以510cm厚与混凝土配合比相同减石子砂浆，柱混凝土应分层振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。除上面振捣外，下面要有人随时敲打模板。（二）柱高在3m之内，可在柱顶直接下灰浇筑，超过3m时，应采取措施（用串桶）或在模板侧面开门子洞安装斜溜槽分段浇筑。每段高度不得超过2m，每段混凝土浇筑后将门子洞模板封闭严实，并用箍箍牢。（三）柱子混凝土应一次浇筑完毕，如需留施工缝时应留在主梁下面。无梁楼板应留在柱帽下面。在与梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完毕后停歇11.5h，使其获得初步沉实，再继续浇筑。（四）浇筑完后，应随时将伸出的搭接钢筋整理到位。四、梁、板的混凝土浇筑（一）梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。（二）和板连成整体高度大于1m的梁，允许单独浇筑，其施工缝应留在板底以下23cm处。浇捣时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下二层料，用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，梁底及梁帮部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件。（三）梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。（四）浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向托拉振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。（五）施工缝位置：宜沿次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度的中间1/3范围内。施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜槎。施工缝宜用木板或钢丝网挡牢。（六）施工缝处须待已浇筑混凝土的抗压强度不小于1.2MPa时，才允许继续浇筑。在继续浇筑混凝土前，施工缝混凝土表面应凿毛，易除浮动石子，并用水冲洗干净后，先浇一层水泥浆，然后继续浇筑混凝土，应细致操作振实，使新旧混凝土紧密结合。五、剪力墙的混凝土浇筑（一）如柱、墙的混凝土强度等级相同时，可以同时浇筑，反之宜先浇筑柱混凝土，预埋剪力墙锚固筋，待拆柱模后，再绑剪力墙钢筋、支模、浇筑混凝土。（二）剪力墙浇筑混凝土前，先在底部均匀浇筑5cm厚与墙体混凝土成分相同的水泥砂浆，并用铁锹入模，不应用料斗直接灌入模内。（三）浇筑墙体混凝土应连续进行，间隔时间不应超过2h，每层浇筑厚度控制在60cm左右，因此必须预先安排好混凝土下料点位置和振捣器操作人员数量。（四）振捣棒移动间距应小于50cm，每一振点的延续时间以表面呈现浮浆为度，为使上下层混凝土结合成整体，振捣器应插入下层混凝土5cm。振捣时注意钢筋密集及洞口部位，为防止出现漏振，须在洞口两侧同时振捣，下灰高度也要大体一致。大洞口的洞底模板应开口，并在此处浇筑振捣。（五）混凝土墙体浇筑完毕之后，将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按标高线将墙上表面混凝土找平。内模加固方法：施工中可以采用木模施工，支撑可以采用方木和钢管来加固，具体方法是：首先，腹板在支内模前打扫干净箱室内，焊上支撑内模倒角的定位筋，保证内模模位置， 腹板采用胶合板按实际线形下料，用方木做背带，采用拉筋加固，保护层控制好就行了。顶板。在顶析支护时先在底板上层筋上焊上撑筋，以放置支护时用的木方，在木方上扎钢管架，一般横向80公分，纵向100公分，可视上部荷载适当调整高度内模净空高度-下方木厚度-上层胶合板厚度-上层支护方木厚度-调整托盘上放置方木厚度-10公分的托盘丝调整高度用水平杆连接加固好后用托盘丝调整好高度就行了，上面铺方木和木板，不过要小心梁端处的部分，和横梁连接处要加强支护，以保证浇筑能顺利进行。另外在施工时要在顶板上预留上施工洞以利于浇筑时的通风和后期拆模。脚手架的拆除方法一）拆除前的准备工作1.全面检查脚手架的扣件连接、连墙件、支撑体系是否符合安全要求。2.根据检查结果，补充完善施工设计中的拆除程序，并经批准后实施。3.拆除安全技术措施应交底到每一个作业人员。4.清除脚手架上的材料、杂物及地面障碍物，并将受其影响的机电设备及其它管线等拆除或加以保护。（二）拆除安全要求1.拆除顺序应逐层从上而下进行，严禁上下同时作业。2.拆下的架杆、连接件、跳板等材料，应采用溜放，严禁向下投掷。已卸（解）开的脚手杆、板，应一次性全部拆完。3.所有连墙件应随脚手架逐层拆除，严禁先将连墙件整层或数层拆除后再拆脚手架；分段拆除高差不应大于两步，如高差大于两步应增设连墙件加固。4.当脚手架拆至下部最后一根长钢管的高度时，根据现场需要先在适当位置搭临时支撑加固，后拆连墙件。5.当脚手架采取分段分立面拆除时，对不拆除的脚手架两端应先设置连墙件和横向支撑加固。6.各构配件必须及时分段集中运至地面，严禁抛扔；脚手架拆除后，必须做到工完场清，材料堆放整齐、安全稳定，并及时转运。7.运至地面的构配件应按规定的要求及时检查整修与保养，并按品