精益管理知识

集团公司年度工作会议明确提出：以降低成本、提高效率为重点，全面引入精益管理理念和方法，推进管理转型，提升企业应对市场危机的内生竞争力。为了宣传精益管理的理念和方法，营造推动精益管理的良好氛围，子矿网站专门设立了一个名为“精益讲堂”的栏目，普及精益管理的基础知识，帮助大家理清内涵，把握核心，善于利用工具，推动精益管理在集团公司生根开花。一，精益管理的概念“精细化”意味着更少的投资、更少的资源消耗和更少的时间，特别是减少高质量的不可再生资源的投资和消耗。“效益”就是产生更多的经济效益，实现企业升级和持续改进的目标。精益管理的理念是用最少的资源投资创造尽可能多的价值，包括人力、设备、资本、材料、时间和空间，为客户提供高质量的产品和及时的服务，提高客户满意度。精益管理的目标是最大限度地减少浪费，同时为客户提供满意的产品和服务。精益管理的本质是精益思想、概念或思维在生产现场的综合体现。它是根据用户的需求来定义企业的生产价值，根据价值流来组织所有的生产活动，使所有需要保存和创造价值的活动流动，让用户的需求驱动产品的生产，充分暴露隐藏在价值流中的浪费，不断改进和达到完美。精益管理包括生产管理、质量管理、设备管理、安全管理、成本管理、现场管理、人员技能管理、合理化建议和班务宣传。精益管理的七大浪费是指生产过剩、等待、处理、缺陷产品、行动、库存和管理的浪费。二、精益生产现场管理理念1.现场管理的五大要素是人、机、物、法和环境。2.现场管理的六个基本管理目标是质量、成本、交货期、生产效率、安全和士气。3.现场管理的优化原则是准时、准确、快速、降低成本、提高效率、系统集成和信息化。4.现场精益管理的过程是：(1)出现问题时，先去现场；(2)查看现场，查询原因；(3)现场采取临时措施；(4)发现问题的真正原因并消除它；规范治疗，防止问题再次发生。5.零库存管理是指加强生产、供销的信息化建设，建立快速反应机制，根据市场变化及时调整生产和采购计划，减少产品和原辅材料的库存；实施设备寿命周期管理，提高设备使用寿命预测的准确性，合理编制备件储备计划，减少库存。6.精益生产追求的七个“零目标”是零库存、零事故、零缺陷、零故障、零停滞、零浪费和零转换浪费。7.精益生产的主要特点是用户是上帝，人是中心，简化是手段，团队合作和准时交货。三个或七个废物在企业的生产经营过程中，有许多不产生价值的“废物”。虽然一些生产活动增加了价值，但使用的资源超过了绝对最低限度，也是浪费。精益管理的主要目的是消除所有浪费现象。精益管理将这些浪费归结为“七大浪费”。下面将分别介绍它们的定义和后果。1.生产过剩的浪费定义：实际产量超过客户的订单需求。主要出现以下五个问题：(1)材料和人工成本被提前使用；(2)隐藏“等待浪费”，使管理者忽视等待的发生和存在；(3)积压在制品，无形中延长了生产周期，加大了现场的工作空间，不知不觉地蚕食了我们的利润；(4)运输和积累的浪费；(5)做得太多或太早都会带来巨大的库存，增加利息负担，不可避免地增加贬值的风险定义：在精益环境中，原材料、成品和半成品的库存代表浪费。如果前一道工序的生产时间早于产品后续加工的需要，将导致不必要的库存和资源浪费，包括资金、空间和人力资源。库存主要导致以下6个问题：(1)产生不必要的废物，如搬运、堆放、放置、防护处理、搜寻等。(2)使先进先出作业变得困难；(3)利息损失和管理费用；(4)商品的价值会下降，变成呆滞商品；(5)占用车间空间，造成多余的车间、仓库建设等。设备能力和人员需求判断失误。3.加工浪费定义：指与项目进度和加工精度无关的不必要的加工。加工浪费主要包括两层含义：(1)是冗余加工和超精密加工，如实际加工精度过高造成资源浪费；(2)需要额外的操作时间和辅助设备，也增加了生产中的电、气压、油等能源的浪费，也增加了管理的工时。4.行动的浪费定义：生产超过必要的运动。这些动作包括：两只手闲着，一只手闲着，不连贯的停顿，过大的幅度，左手和右手互换，多走路，大的转动角度，在运动中改变状态，未知的技能，背部伸展，弯腰和重复不必要的动作。问题：这些运动在一定程度上造成了不必要的体力和时间消耗。5、缺陷产品、修复废品(产品缺陷)定义：在生产周期中发现的缺陷越晚，消耗的时间、人力和物力就越多，因为从那时起产生的价值已经被添加到产品中。当然，如果有缺陷的产品到达顾客手中，他们将会更具破坏性。此类废物具体包括：(1)材料损耗，次品变成废品；(2)设备、人员和工作时间的损失；(3)附加修理、鉴定和附加检查的损失；(4)有时必须降低产品价格，否则声誉会因延迟装运而下降。6.等待的浪费定义：员工花在等待前一个过程的时间是一种浪费。精益制造更加注重工作流程，并努力使生产过程紧凑和顺畅，从而最大限度地减少等待时间。等待浪费的具体表现是：生产线品种切换，工作量小，无事可做，经常出现材料短缺，设备闲置，上道工序延误，下游无事可做，设备故障，生产线工序不平衡，作息不均，生产通知单或设计图纸未交付。7.运输的浪费定义：将产品从一个地方转移到另一个地方不会增加价值，但是低效的车间布局、过多的生产和库存会增加运输需求和浪费。具体的表现是诸如放置、堆叠、移动和分类等行为的浪费。不良后果：浪费空间、浪费时间、占用人类工具和其他不良后果。四、精益管理工具精益管理的常用工具包括：6S、JIT、TPM和价值流程图，以识别浪费并持续改进。(一)6S管理6S指SEIRI、SEITON、SEISOU、SEIKETSU、SHITSUKEI和SECURITY。其中，安排、整改、清洁、清洁、完成的5S源于日本丰田公司。它在日语中发音为5S，因为它的发音都以S开头。后来，因为安全在工厂管理中也是一个非常重要的项目，因为安全英语发音也以S开头，所以它被加到5S中，通常被称为6S。6S管理的八大宗旨是改善和提升企业形象，提升效率，提高库存零件周转率，减少甚至消除故障，确保企业安全生产，降低生产成本，改善员工精神面貌，缩短运营周期，确保交货。6S管理的功能：亏损为零6S是最好的销售员；无缺陷6是无缺陷质量的护卫。浪费为零6S是节约专家。零6的故障是交货时间的保证。产品时间归零是高效率的前提。事故零6S是安全软件设备；零投诉6S是标准化的推动者；没有零6可以创造快乐的工作。1S-整理整理是指区分公司(工厂)需要什么和不需要什么(多余的工具、材料、半成品、成品、文具等)。)。清除工作场所不必要的东西，进行集中分类、标识和管理，使工作场所只保留需要的东西，使工作场所整洁美观，让员工在舒适的环境中工作。分类的目的：腾出空间，防止误用。整理功能：1.现场无杂物，通道畅通，增加了作业面积，提高了效率。2.减少碰撞和损坏，确保生产安全，提高产品质量3.这有利于减少库存和节省资金。4.干净明亮的工作环境会让员工有詹妮弗的感觉。2S-精馏整改的意义是对工作现场已经区分和需要的东西进行量化、指定和标记，并存放在需要时随时可以得到的地方，以减少寻找物品所浪费的时间。重组的目的：消除搜索项目的时间。纠正角色：1.省去了寻找物品的时间，并将其减少到零，从而自然地提高了生产效率。2.可以立即发现异常情况(如丢失和损坏)。3.其他人员可以理解这些要求和实践。4.不同的做同样的结果，标准化。3S-清洁清洁意味着工作场所没有垃圾和污垢，设备没有灰尘和油渍，也就是说，已经被清洁和整理的东西经常被清洁和保持待用。这是第一个目的。第二个目的是找出异常的原因，并在清洁过程中通过观察、触摸、嗅和听来改善它。“清洁”就是清理表面和内部的东西(可见和不可见的地方)。清洗目的：质量稳定，零故障，零浪费。清洁功能：经过整理和校正后，必需品处于可立即获取的状态，但取出的物品必须仍处于良好状态并可使用。4s-清洁清洁是指在分类、纠正和清洁后保持清洁状态，并使之标准化和制度化。更重要的是找出根本原因并消除它。例如，脏工作场所的来源、对设备造成油污染的漏油点、设备的松动等。清洁目的：实践和系统是标准化的基础和企业文化的开端。清洁功能：维护和持续改进。5S成就成就感是指所有员工都参与整理、整顿、清洁和清洁的工作，并保持整洁干净的工作环境。为了做好这项工作，制定了所有相关标准供大家遵守，每个人都可以养成遵守标准的习惯。成就目的：用户可以看到积极的工作氛围，有序的工作环境和有保证的质量。成就的作用和体现：6S来源于成就，最终成就。实现员工素质的根本提高。员工素养的基本要求：1.作为一名员工，要遵守公司的规章制度，按照标准操作。一、要有强烈的时间观念，观察出席、会议时间；B.保持良好状态。(无故离职，不看小说，打瞌睡)；c、规范着装，正确佩戴名牌或工作证；用真诚和礼貌待人；积极认真，敬业快乐；F.尊重他人，为他人着想。2.作为一个社会人，要遵守社会道德，热爱公益。3.作为家庭成员，他有责任感，尊重老人，爱年轻人，关心家庭。6S-安全安全含义：排除或预防工作场所的安全事故源(地面油污、通道堵塞、安全门堵塞、灭火器失效、材料和成品堆积过多而有倒塌危险等)。)。6s精益管理活动强调最重要的两个方面，首先是土地和事物的清晰性：即我们是否能从客人或新员工的角度清楚地看到我们的工作场所，其次是人的标准化，即每个员工都非常认真和严格地工作，并能做好各种工作。安全目的：防止受伤。安全功能：自觉遵守安全操作规程，实现有效保护。(2)准时化准时制是一种生产管理方法，起源于20世纪五六十年代的日本。它是指企业生产系统的所有环节和过程，只有在需要时，才按照所需的数量生产所需的产品。然后调整和改善资源，如过多的生产浪费(和其他方面的浪费)、设备、人员等。这种连续的循环导致了成本的逐渐降低，计划和控制水平也得到不断的简化和提高。准时生产模式的主要内容：1.准时生产现场控制技术。JIT要求在正确的时间生产正确数量的所需产品，即准时生产。JIT的产品只有在后续过程需要时才生产。这是一种“拉动式”生产方法。它生产或供应随后过程所需的数量。在传统的生产过程中，它改变了从前一个过程到后一个过程的交付方式，但是它做了相反的事情：后一个过程根据“看板”从前一个过程中提取产品。根据“看板”的要求，前一道工序只生产从后一道工序取来的工件数量作为补充，现场操作人员根据“看板”进行生产操作。看板系统是准时生产现场控制技术的核心。看板技术用于控制生产和物流，以实现准时生产的目标。由于使用了看板卡，准时生产现场控制系统是准时生产的一种表现。2.准时生产系统设计和计划技术。看板基于一系列生产管理技术。为了便于看板的应用，一般在JIT系统中，需要广义的生产系统设计，包括市场、加工技术、生产管理、质量工程、销售、产品设计、工厂布局等。准时生产模式准时生产模式的目标：准时生产的目标是彻底消除浪费和无效劳动。具体来说：(1)零废品(2)零精确关闭时间(3)零库存(4)最小处理量(5)最小机器损坏率(6)短生产提前期(7)低批次。需要消除的浪费和无效劳动就是上述的“七大浪费”。JIT生产模式JIT原则：为了实现上述目标，JIT对产品和生产系统设计的主要原则包括：(1)使产品设计符合市场需求；(2)考虑产品设计便于生产；(3)尽可能采用成组技术和工艺生产；(4)与原材料或外购件供应商建立联系，为准时生产提供原材料。(3)总生产维护全员生产性维护的定义：先进的设备管理系统是制造企业生产系统最强有力的支持工具之一。它能保证生产计划的及时实施和对客户市场需求的及时响应。同时，它可以有效降低企业的制造成本，如库存积压成本、维修成本和其他管理(人工、时间)成本。还能有效降低不良品的发生率。过去，维修被认为只是生产成本的管理，并被提升为企业在市场上竞争的关键项目之一，最终提高企业的经济附加值水平。全员生产性维护活动是通过全员参与和团队合作，创建和维护一个优秀的设备管理体系，提高设备的启动率(利用率)，增强安全性和高质量，从而全面提高生产系统的运行效率。全员生产性维护的基础：全员生产性维护是一个综合了全面质量管理、精益生产管理、设备管理等理论和经验的生产管理系统。全员生产性维护强调为客户增加价值的精益思想，领导重视，所有员工参与，所有部门参与设备整个生命周期的预防、预测和自主生产和维护活动。全员生产性维护的基础之一是6S活动和可视化管理。它重视安全生产，对5S进行了新的诠释。全员生产性维护的第二个基础是操作者有意识、自主、自信地长期维护生产设备。通过7个步骤的自主维护，生产设备在使用过程中将保持正常状态。突出操作员、专职维