焦炉上升管装置安装施工方案

. . 马钢煤焦化公司马钢煤焦化公司 5 5# #焦炉改造项目焦炉改造项目 上升管余热利用装置安装工程上升管余热利用装置安装工程 （工艺安装部分）（工艺安装部分） 施工方案施工方案 方方 案案 审审 核核 会会 签签 表表 单单 位位 或或 部部 门门审审 核核 意意 见见签签 字字日日 期期 安徽马钢工程技术集团有限公司设备检修分公司安徽马钢工程技术集团有限公司设备检修分公司 2016 年 5 月 15 日 . . 目 录 1、工程概况2 2、工程范围4 3、编制说明和编制依据5 4、施工程序5 5、施工组织机构、施工人员及主要机具配置6 6、施工准备8 7、设备及压力容器安 装11 8、水泵安 装16 9、系统汽水管道安装17 10、其它汽水管路安装21 11、焊接施工方案26 12、水压试验方案32 13、系统保温及防腐35 14、工序交接及成品保护49 15、质量保证体系50 16、安全文明施工措施50 附件 1：现场主要管理人员通讯录51 附件 2：环境保护和安全技术交底记录52 附件 3：工艺管道术交底记录53 附件 4：施工危险源识别表54 附件 5：施工危险点、危险源控制对策表55 附件 6：甲供设备材料进场计划要求及编制说明（共 11 页） . . 施工方案施工方案 1、工程概况、工程概况 1.1 本工程为马鞍山钢铁股份有限公司煤焦化公司 5#焦炉改造工程上升管 蒸发器余热利用装置安装工程。 1.2 煤焦化公司 5#焦炉为 50 孔 6m 顶装焦炉，单孔小时产荒煤气量 480Nm3（平均） ，荒煤气温 650800，焦炉上升管蒸发器换热后出口 500。 1.3 上升管蒸发器余热利用装置额定蒸发量 3.6t/h，最大蒸发量 5.7t/h，额定 蒸汽压力：0.8MPa，温度饱和。 1.4 本装置的给水采用除盐水，除盐水由业主供应，水质要求如下： 硬度:0.03mmol/L，全铁：0.3mg/L，油：2mg/L，浊度： 2FTU， PH 值（25）：8.09.5。 1.5 装置工艺流程简述 1.5.1 经过过滤的合格除盐水通过给水泵送入顶部汽包，经汽包底部的循环 水泵将一定压力的除盐水送入上升管蒸发器取热系统，在上升管蒸发器取 热系统内的除盐水汽化为额定压力 0.8MPa 的饱和蒸汽返回汽包，饱和蒸汽 通过管道供给给用户（出去管网） ，系统产生的冷凝水集中收集，返回系统 （除盐水箱）重复使用。本系统不产生废水，无三废排放。 1.5.2 装置主要工艺流程 见图 1。 . . 饱和蒸汽去热力管网 图 1：装置主要工艺流程图 1.5.3 上升管蒸发器装置工艺安装图例 见图 2。 除盐水箱 汽 包 上 升 管 循环热水泵汽包给水泵 . . 图 2：上升管蒸发器装置工艺安装图例 2、工程范围、工程范围 2.1 本工程安装范围：按照中钢工程设计院提供的施工图范围施工（图号： A1514.3201R02-0136） ，包括设备及工艺管路安装贯通、系统水压试验合 格、设备管路的油漆保温。 土建工程、电气自控系统、压力容器（管道）报装监检、检验试验及 无损检测、系统碱洗（煮炉） 、调试等不在本施工范围。除盐水箱按成品安 装考虑（不含现场制作） 。 2.2 安装主要设备，见下表： . . 3、编制说明和编制依据、编制说明和编制依据 3.1 编制说明 为了保证工程合理、有序、顺利进行，保证工程工期、确保施工质量， 使工程在施工过程中有据可依，特编制本方案。 本方案仅用于指导本工程施工，在施工中如遇到设计变更、配合其它 作业面交叉施工或其它不可预见因素需要调整工序时，需报请建设单位货 监理同意后方可调整工序。 3.2 编制依据 （1）中钢工程设计院提供的上升管余热利用装置施工图及相关说明（图号： . . A1514.3201R02-0136） ； （2） 起重设备安装工程施工及验收规范GB50278-2010； （3） 工业金属管道工程施工规范GB50235-2010； （4） 工业金属管道工程施工质量验收规范GB50184-2011； （5） 现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB50236-2011； （6） 工业设备及管道绝热工程施工规范GB50126-2008； （7） 管道与设备绝热图集（08R418） ； （8） 室内管道支吊架图集（05R417-1） ； （9） 钢铁企业余能发电机械设备工程安装与质量验收规范GB50971- 2014 （10）公司关于上升管蒸发器安装质量保证体系文件：质量保证手册 、 通用工艺规程 、 管理制度以及相关规定。 4、施工程序、施工程序 施工准备：1、办理审批手续（甲方办理，乙方配合） ；2、图纸会审；3、方案编制； 4、焊接工艺评定及制定焊接工艺指导书；5、施工人员资格审查；6、技术交底；7、施 工机具及计量器具准备。 设备材料 配合卸车、检 验 上升管设备上升管设备 吊装就位吊装就位 给水泵、除盐 水泵安装就位 基础及上步工 序验收交接 临时工装搭设、汽包底座安装就位、汽包吊装就位、找正 定排扩容器、连排扩容器、 取样装置等设备安装就位 除盐水箱安装 （如需现场制作需提前准备） 工艺管道 安装配管 检验、检测 水压试验、冲洗系统保温、验收 . . 5 5、现场施工组织机构、施工人员及主要机具配置、现场施工组织机构、施工人员及主要机具配置 5.1 现场施工组织机构 项目经理项目经理 安全员、质量员工程师或技术员 5.2 施工人员配备表 序号职务 或工种人数备 注 1技术负责人1 2现场施工负责人1 3起重工2持证 4钳工2 5管工5 6电工1持证 7焊工4持证 8油漆保温工5 9配合工5 5.3 主要设备工具配置表 配合调试组 设备安装组 cheng 程部 起重吊装组 管道安装组 油漆保温组 物资材料组 . . 序号名 称规 格数量备注 1汽车吊25t1 台 2汽车吊50t1台就地租赁 3链条葫芦1t5 只 4链条葫芦2t5 只 5卷扬机3t1 台 6电动角磨机DN100、DN1258 台 7砂轮切割机4001 台 8直流逆变焊机时代 ZXS-400Y6 台 9手持气割工具4 套氧乙炔 10管道切割机半自动1 台 11脚手架10 副移动式 12电动试压泵4DSY 0-10.0Mpa1 台 13安装、吊装工具套足量 14焊条烘箱ZYHC-201红外线烤箱 15焊条保温筒TRB4 6、施工准备施工准备 6.16.1 安装前的技术准备安装前的技术准备 6.1.1 图纸、资料的审阅 在收到图纸资料后，要对设计院、设备厂家提供的图纸、说明书和有 关技术文件等资料进行认真清点和审阅。审阅中，要核对相关尺寸，技术 要求和选用材料是否符合有关规程、规范要求，对施工中不能满足图纸要 求或在施工中要协调的问题以及图纸、资料不够完善等问题应书面提出。 6.1.2 设计交底和图纸会审工作 在开工前，应由建设或监理单位牵头组织设计单位、设备厂家、安装 单位专业人员，由设计单位负责对各专业施工图进行设计交底。设计交底 . . 的主要内容有：介绍设计原理、意图、特点、主要布局结构、施工过程中 的注意要点，以及图纸资料中未能反映的事宜及安装工艺、工序建议等。 图纸会审一般与设计交底同时进行，建设、监理单位及施工单位可对设计 图纸中不合理、不完善、有矛盾或需要协调的问题提出意见或建议，并达 成一致的解决办法。在设计交底和图纸会审中应有完整的文字记录和参加 者签证的手续。 6.1.3 施工方案的编制 施工方案是在分析现场施工条件、设备和材料到货时间、为安装工程 施工所能提供的合理工期、施工环境、交叉作业、施工顺序等具体情况的 基础上，根据建设要求、设计图纸、施工条件、工程量、工程造价、施工 力量等进行编制的直接用于指导规划施工活动的技术文件。 施工方案由项目技术负责人牵头，各专业人员参加编制。施工方案需 建设单位工程师或监理工程师审批后方可实施。 6.1.4、技术交底工作 在开工前，要组织工人和管理人员学习有关技术文件，熟悉图纸，并 由专业技术人员向他们作技术交底。交待施工组织意图，讲解各部位的安 装工艺、施工技术措施、工程进度、安装质量要求及检验方法、施工安全 措施等。技术交底中应有完整的文字记录和参加者签证的手续。 6.2 安装前的施工准备 6.2.1 施工组织准备 （1） 、确定施工组织管理机构，明确职责和责任； （2） 、根据施工方案中劳动力供应计划，对参与施工人员进行安排、 调配和分班部署； . . （3） 、根据施工方案中进场机具计划，对安装工机具进行组织落实并 按期进场； （4） 、对起重工、电焊工、电工等特殊工种进行必要的技术培训或考 核，特殊工种必须持证上岗。 6.2.2 施工现场平面布置 按照甲方给予划定生产区域和生活区域，结合施工方案的要求，对施 工现场进行规划、部署，落实施工临时设施和生活临时设施，将临时水、 电、气等施工能源接至指定地点。平面布置应经济、合理、实用，并做到 水通、电通、路通和场地平整。 6.2.3 做好施工机具及乙方自行供应的安装辅材供应准备工作，同时配合甲 方进行来料卸车、报装等必要工作。 6.2.4 设备的清点与验收 在施工前，应由建设方或监理单位、供货厂家、安装单位代表共同按 照供货单位提供的装箱清单及质量标准，对到场设备、材料进行清点，检 查质量、逐件验收，并填写设备开箱验收记录。如有质量问题应填写设备 缺陷记录，并研究解决办法。设备验收后办理移交手续，并按要求做好有 关标记，按安装工艺先后程序堆放在安装场地附近，便于吊运安装。 6.2.5 基础验收 6.2.5.1 上升管蒸发器底座法兰密封面、汽包、泵、水箱等设备基础验收应 由建设单位、监理、土建、安装单位共同进行，检查移交单位的施工质量、 几何尺寸、标高等是否符合设计要求，经共同验收合格后才能移交安装单 位进行下步工序施工。 6.2.5.2 移交单位（或土建单位）应提供完整的技术资料和验收标准，包括 . . 基础外形尺寸、中心座标偏差、预留孔洞及预埋件偏差等有关数据。 6.2.5.3 在组织基础验收前，移交单位应在设备基础上标记纵横中心线，提 供基准标高标记和架设好经纬仪或水平仪，以备验收时复测。 基础移交时，应有完整的验收资料及测量记录，基础上应明显地画出 基准线及基础的纵横向中心线，大型重设备的基础应有沉降观测点。 对基础进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。 按土建基础图及设备的随机文件，对基础的尺寸位置进行复测检查， 允许偏差如下： 基础坐标位置（纵横轴线）：20mm 基础各平同平面的标高： +0 ，-20mm 基础上平面外形尺寸： 20mm 基础上平面的水平度： 每米 5mm，全长 10mm 预埋地脚螺栓孔中心位置： 10mm 如发现缺陷，则应由土建单位负责进行处理，合格后方可办理交接手 续。 6.2.5.4 移交单位在 50 台蒸发器底座验收前，应事先预设一根钢丝中心线和 架设好水平仪，用以检查各台蒸发器底座法兰的中心偏移量、接口水平度、 法兰孔与中心线偏移量等数据是否满足设计要求，如数据超标将直接影响 上升管蒸发器顶部的连接件安装。 6.2.6 办理开工手续 上述进场准备、基础验收、设备材料验收、监检报装等开工前准备工 作一切就绪，确认已能满足开工条件后，可向甲方办理开工手续，此开工 日期做为合同履约的实际开工日期。 . . 7 7、压力容器设备安装、压力容器设备安装 7.1 卸车及吊装 在设备按照预定时间到场后运至焦炉附近后，拟采用 25t 汽车吊将定 排、连排、上升管蒸发器、水泵等设备逐台卸车并摆放在 5#焦炉周边临时 摆放，以备车间内基础满足安装要求时运进就位安装。上升管则临时卸再 车间进料门附近或门内侧，然后用车间现有 2 台临时 5t 电动葫芦起吊安装 就位。 7.2 设备垫铁布置应符合下列要求 垫铁应布置在受力集中处，或靠近地脚螺栓两旁。 垫铁面积应按 HGJ20383 相关规定的要求进行下料，相邻两垫铁组间 距一般不大于 50mm，垫铁规格根据设备重量定。 安装垫铁的基础面应铲平，放上垫铁后用 2/1000 的水平尺在纵横自找 平。 垫铁与基础应均匀接触，接触面积应达到 50%以上，基础表面的松层应 铲除，基础表面应铲出麻面。 垫铁应平整，不得卷边，安放前应除去铁锈、毛刺和油污，每组垫铁 不应超过四块。 安装好后，垫铁总高一般为 5070mm，用 0.05mm 的塞尺检查时，允许 面部有间隙，但塞尺插入深度不得超过垫铁总长度的 1/3。 二次灌浆前应将各垫铁组的每块垫铁间点焊固定，并做好隐蔽记录。 7.3 上升管蒸发器安装 在安装时必须按照设计图确认安装方向，同时按照设备厂家随机提供 . . 的安装说明书进行安装。上升管蒸发器与底座的连接件由炼焦专业提供， 上部由蒸发器厂家随设备配带的紧固件卸车后应及时移交桥管安装人员妥 善保管。 不管是卸车吊装还是在安装过程中，均应对蒸发器上下部的密封面进 行妥善保护，不得损伤蒸发器密封面。 7.4 现场分片组装或分段到货应备具的条件 设备的组装工作应按既定的组装工艺进行，设备的焊接应按批准的焊 接工艺执行，工序间应有交接手续。 现场设备必须附有项目齐全的材料、质量证明书和产品合格证明书。 现场设备的材料代号、组装编号、焊接人员代号等均应有醒目的标记。 现场设备组装前，应对其结构尺寸及制造质量进行复验，对不合格者 应提出处理意见。 . . 现场设备安装应符合下表要求： 允许偏差（mm） 一般设备与机械设备衔接设备检查项目 立式卧式立式卧式 中心线位置 D2000 10 533 标 高55相对标高3相对标高3 水平度 轴向：L/1000 径向： 2D/1000 轴向：6L/1000 径向：D/1000 铅垂度 h/1000 但不超过 30 h/1000 注：D-设备外径；L-卧式设备两支座间距离；h-立式设备两侧端部测点间距离 7.5 汽包安装 7.5.1 安装程序 外观检查 尺寸复核 复验标定汽包中心线 检查汽包内件、 支座 安装汽包支座 设置临时起吊装置 吊装汽包 找正、验 收。 7.5.2 汽包的检查 （1） 、组织检查汽包是否有因运输、装卸过程中造成的碰撞损伤。 （2） 、检查汽包的各主要尺寸（长度、直径、壁厚） 、材质是否符合图 纸设计要求。 （3） 、检查汽包部件管座是否齐全，外表焊接质量是否符合有关要求。 （4） 、复查制造厂在汽包纵横中心线及两端水平线位置上所打的样冲 眼是否正确，若有误差应及时调整，作好标记。 （5） 、将汽包正常吊运至厂房吊装口下部地面上，并调整好吊装方位。 . . （6） 、打开汽包人孔门，检查汽包内件是否完整，质量是否满足要求。 （7） 、清点厂家随机发来的汽包配件或备品备件，并将安装汽包用不 到的备品备件及时移交甲方。 7.5.3 汽包吊装 收到图纸后，对汽包的吊装总重进行核实，发现图纸设备表中标注的 汽包重量（36t）有误，经计算实际总重约 3.6t，吊装总重（含汽包内件） 有待同设计院进一步确认，本方案暂按 3.6t 考虑。 汽包外形尺寸及重量为：直径 1524mm，长度 5504mm，吊装重量为 3.6t，安装中心标高为 27.17m（室内地面标高 25.57m，汽包基础高 0.588m） ，在垂直起吊前，需预先预制安装好室内的拖排和滚钢，安装好室 内拖拽和 5t 手拉葫芦，找平、找正汽包托架并临时固定后方可实施吊装。 根据现场吊装位置和汽包重量，拟采用 50 吨汽车吊垂直提升和辅以 2 只 5t 链条葫芦进行平移接力，拉至室内后，用室内链条葫芦垂直吊装就位。 7.5.4 汽包的安装找正 （1） 、室内采用 2 只 5t 手拉葫芦对汽包进行微调找正。 （2） 、按图纸要求，逐步调整汽包纵横中心线、标高、水平度应符合 . . 规范要求（可参考 GB50971-2014钢铁企业余能发电机械设备工程安装与 质量验收规范中汽包相关标准） 。 （3） 、汽包的找正顺序：纵横中心线 标高 水平度。 （4） 、找正方法及要求： 纵、横中心线用吊线锤的方法找正，标高用水平管找正。 汽包标高：安装前在底盘上画出汽包中心标高线，打上铳眼，作为汽 包标高基准，就位后用玻璃管或水平仪测出汽包标定的中心线与基础上汽 包标高基准的误差。 GB50971-2014钢铁企业余能发电机械设备工程安装与质量验收规范 中汽包相关标准见下表，主要参考指标为汽包安装后的纵横水平度指标要 求： 8.泵类安装泵类安装 . . 水泵设备在安装前应根据泵的出厂说明书及技术文件进行详细的技术 交底，如设备技术文件无明确要求，则执行以下规定。 8.1 整体安装的泵，纵向安装水平偏差不应大于 0.1/1000，横向安装水平偏 差不应大于 0.2/1000，并应在泵的进出口法兰面或其它水平面上进行测量； 解体安装的泵纵向和横向安装水平偏差均不应大于 0.05/1000，并应在水平 中分面、轴的外漏部分、底座的水平加工面上进行测量。 8.2 泵的找正应符合下列要求： 驱动机轴与泵轴、驱动机轴与变速器轴以联轴器连接时，两半联轴器 的连轴器的装配偏差应符合附表二的规定。 输送高温、低温液体的泵（锅炉给水泵、热油泵、低温泵等）在常温 状态下找正时，应按设计规定预留其温度变化的补偿值。 8.3 解体安装的分段式多级泵的轴向尺寸应按技术文件要求严格控制，各级 平面间原设计垫片的厚度不得变更。 8.4 测量泵体密封环与叶轮密封环之间的径向间隙。对于多级泵，尚应检查 级间隔板上支撑密封环与轴密封环间的径向间隔，并做记录。 8.5 测量叶轮在泵腔内的前后轴向间隙，并做记录。 8.6 测量滑动轴承轴瓦与轴颈的顶间隙和侧间隙，并做记录。 8.7 检查滑动轴承瓦盖与上瓦背的过盈量，并做记录，其值应在 0.020.04 毫米范围内。 8.8 滚动轴承的组装，应符合技术文件的规定，无规定时，应符合下列要求： 承受径向及轴向负荷的滚动轴承与轴承座端盖间的轴向间隙不大于 0.10 毫 米; 沿轴膨胀侧安装的滚动轴承与轴承座端盖间的轴向间隙,根据两轴承间轴的 长度和介质温度确定,留出足够的间隙。 8.9 滚动轴承和轴的配合及滚动轴承外圈在轴承座内的径向配合应符合技术 . . 文件的规定。 8.10 机械密封件的安装和调整应符合技术文件的规定。 8.11 安装填料密封件时，应符合技术文件的规定。如无规定，应符合下列 要求： 液封环与轴套的直径间隙为 1.00 - 1.50 毫米； 液封环与填料箱的直径间隙为 0.15 - 0.20 毫米； 填料压盖与轴套的直径间隙为 0.75 -1.00 毫米,四周间隙应均匀； 填料压盖与填料箱的直径间隙为 0.10- 0.30 毫米； 有填料底环时,底环与轴套的直径间隙为 0.70-1.00 毫米； 填料压紧后,液封环进液孔应与液封管对准,或液封环稍偏向外侧。 8.12 装好轴密封件后，用手盘车，转子应转动灵活。转子的轴向串量应符 合技术文件的规定，并做记录。 8.13 有衬里的泵，衬里层应完好。叶轮轮毂两端的垫片，装配应紧密。 8.14 避免螺栓拧得过紧而损坏泵体，一般以不泄漏为原则。 9、系统主要汽水管道安装、系统主要汽水管道安装 9.1 系统蒸汽、给水系统的管道安装 9.1.1 管道的组合 9.1.1.1 核对管材制造厂材料质量证明书确认材质符合设计要求，完成对原 材料检验工作，对 20G 材质管道进行标记。 (1) 现场使用前核对管道、管件材质标记，防止用错； (2) 外观无运输裂纹、损坏等缺陷； (3) 需要现场弯管的疏水放气管路，弯制后其不圆度、波浪度、角度偏 差及壁厚等应符合规范，管壁表面应无裂纹、分层、过烧等缺陷。需要在 加工厂煨制加工的弯头，需提供产品质量检验证书。 9.1.1.2 管道的组合 . . （1）管道组合对口前进行检查； （2）设备、管道已开箱清点，无缺件； （3）若设计有合金钢材质的管道、管件，安装前应进行光谱复检； （4）管道、设备已经过检查，发现的缺陷已处理； （5）施工图纸已经过会审，发现问题已解决。 9.1.1.3 管段的组合 为便于安装，参照管道立体示意图、厂房结构会同起重专业确定组合方 案。 (1)尽量进行平面组合，即弯管和直管、直管和直管的组合。 (2)立体组合要考虑管道相互之间的方位。 (3)对口：将需要组合的管段平置马凳上，用链条葫芦和木楔子调节， 使对口平直，用钢直尺检查对口的上部和两侧部位，不应歪斜漏缝，用水 准仪或水平尺检查管子另一端口的水平和垂直位置，水泡应居中。对口间 隙 34mm。对口时内壁厚度错口应lmm，外壁厚度错口应4mm，否则 采取措施处理，一般内壁修磨，外壁可加大坡口处理。 (4) 对口符合要求后，应垫置牢固后施焊。 9.2 管道的吊装 管道及管件进入厂房后，为避免管道拖运起吊过程碰伤厂房结构及平 台，应控制好托运件的外形尺寸及绑扎。汽包间可在底层布置 1 台 2-3t 卷 扬机通过滑轮吊装就位，也可以采用手拉葫芦吊装。 9.3 管道的安装 9.3.1 支吊架工作先于管道安装，目的是减少较大口径管道临时抛锚，杜绝 安全事故隐患，安装中规范管道施工工序，使之文明有效； 9.3.2 对管段及相互之间的连接给管段编号并标识； 9.3.3 根据编号组合、吊装管段； 9.3.4 利用支吊架和钢梁为生根点，将管段吊装就位； . . 9.3.5 接口焊接，焊缝热处理，焊口检验； 9.3.6 进行管道临近部位的支吊架安装、调整； 9.3.7 继续对接下一段管道，逐段安装； 1) 用 2t 链条葫芦起吊管道，并作上下方向调节水平方向调节，检查对 口上部和两侧部位；用水平尺检查水平管坡度和立管垂直度，即检查管道 正面和两侧部位； 2）链条葫芦和钢丝绳悬挂点要避开支吊架管部和根部，这样管道安装 后即可进行临近部位的支吊架安装； 3) 管道定位，用线锤和长卷尺测量管道和附近柱头之间的距离。 9.4 管道支吊架安装 9.4.1 支吊架安装和管道安装同步进行(或局部超前管道安装)； 9.4.2 先装设弹簧和管部，再进行中间连接件的安装； 9.4.3 优化管道支吊架安装工艺措施 管道支吊架安装一直是安装中的较薄弱环节，本工程安装工程的支吊 架从以下几个方面提高安装质量： 1)加大支吊架安装管理的力度：能在预制场预制的支吊架先行预制（定 型连接件、弹簧、小型加工件等）按系统管道分类存放，并标识明确，不 错用、乱用。 2)支吊架最大的问题是支吊架过载和失载。要求进料前做好原材料的进 货检验；安装时控制好吊杆的倾斜度，图纸有膨胀预偏装要求时，方向、 数值正确；吊杆的横担水平；管道穿墙或平台不受阻；锁定销彻底拔除； 滑动件、转动件自如；吊杆的热位移空间不受阻。 9.5 消除对设备应力措施 9.5.1 主蒸汽、主给水等主要管道与设备接口在与设备连接前，仔细检查管 内清洁度，清理管口，调整每路管道的支吊架，来达到管道对口要求，使 管道处于自由状态，管道无应力附加在设备上，严禁使用葫芦等辅助工具 . . 强行对接，安装后接受监理的验收。 9.5.2 冲管预留口设置：冲管（如需要）前根据图纸流程设置冲管临时管。 9.6 管道安装工艺流程 1010、其它汽水管路安装、其它汽水管路安装 是 否 否 是 是 是 是 是 是 否 否 是 是 是 是 是 是 开始 准备 管道、管件检验、测量、编号、标 识 管道配管、坡口、组 合 支吊架根部安 装 检验检验 焊接、检验 检验 管道现场运输、吊装、安 装 管道现场焊接、热处理、检 验 检验 管道临近支吊架安装 检验 对接下一段管 道 结束 . . 上升管蒸发器装置其它汽水管路包括排污、疏放水、定排、连排、放 空气、取样、加药、凝结水、除盐水等杂项管路，这些管路的特点是管材 多样、压力不等、接口分散、布置范围广，在保证符合设计系统流程的情 况下，最值得注重的就是管路布局合理、整齐的配管工艺。 10.1 管路安装 1）管路的检查 因该部分管道设备种类繁多，材质不一，故必须依据图纸或供货清单 对每件管件明确标识材质、规格、数量，检查外观应无裂纹变形等情况； 中高压阀门必须经密封性试验合格方可使用。 2）接口的标识：按图纸在施工现场认真核对每一个接口，并标明材质、 规格、接口名称，应清晰准确。 3）支架安装： 支吊架安装随管路安装同步进行，有图纸设计的支吊架安装需符合图 纸要求且牢固可靠。全部管道安装结束，支吊架调整好后，弹簧支架的销 钉方可拔掉。无图纸设计支吊架安装应充分考虑强度及热膨胀要求。 阀门支架安装，根据布置阀门的数量及大小制作一层或二层式阀门架， 要求保证强度，槽钢大小适中，尺寸符合操作要求，阀门架安装在平台边 框上，并适当加固以防扭曲、拉裂。 阀门安装在阀门架上其前后直段应有 U 形螺栓扣紧，布置简单明了， 具有对称弯。 10.2 汽水管路布置应注意的几个问题 管路清理干净，按走向布置计算下料，坡口制备，对口焊接，需注意 的是各高空焊口应尽可能布置在平台处，便于作业、调整。 引出段管路必须依据膨胀量留足够补偿量；沿管路流向设置规定的坡 度；直段每 8m 的管路必须加设凸凹形膨胀弯，以吸收热膨胀量；管路支吊 架必须正确布置固定支架、滑动支架，以保证膨胀灵活。 10.3 小口径管道施工工艺控制措施 1）小口径管道施工一直是安装中的薄弱环节，以消除质量通病、提高 . . 小管道施工水平，加强过程控制为切入点。本工程总结以往工程施工过程 中经验和教训，把本工程的小口径管道安装成精品工程单项样板。 2）小口径管道的二次设计原则 对 32 及以下的管道设计院一般不出详细施工布置图，而由安装单位 来布局和定线，按规范的标准进行或经甲方同意后进行。 现场设计小口径管道定线时，应全面考虑，以便在管廓、单轨吊车、 电缆桥架及类似物体的下方和它们的周围留出足够的空间。也要为接近、 维修、操作和检查的需要留出空间。根据适用情况考虑保温层厚度以保证 有适当的间隙。管道净空高度间隙的一般如下： 厂房内和走道上方 2m；厂区出入通道 4m；管道走向不应靠近地面或在 走道内或在工作空间内，否则它会造成危险；关于电缆托架或叠层的间隙， 在顶层托架上方至少应为 300 mm，在底层托架下方至少应为 150mm，同时 至少应在电缆托架或叠层的一侧，留出不少于 600mm 的间隙以供人员进出； 管线间应留有 50mm 的空间，同时应计入法兰，阀门和保温的安装余量；留 出足够的空间供焊接和无损检测；管道和邻近设备表面之间应留有足够的 空间，以允许管道和/或设备的热膨胀。要为阀门、泵或其它设备的检修和 维护留出足够的间隙空间。 定线：尽可能将小管道定线靠近墙、建筑钢板和钢平台以减少间隙空 间和解决支吊架问题，尽可能将小管束在一起以利用共同的支架。 蒸汽和气体管线应沿着流动方向倾斜，倾斜度应为 i=5/1000（视设计 要求） 。 为阀门保留足够的操作空间： 相邻的阀门之间应留出足够的供手轮操 作用的空间。所有阀门，除仪表阀门及排气、疏水阀门外，只要有可能， 都从地面上或平台上进行操作。 10.4 小口径管道安装工艺流程图 开始 小口径管道现场二次设计 检验 管道清理、弯管、预制、成品保护 检验 管道支吊架配制、安装 管道系统水压 检验 管道安装 管道防腐、保温 结束 检验 . . 否 否 否 否 10.5 小口径管道弯头的弯制 1）小口径管道的弯头可采用热弯弯头，弯曲半径不小于 4 倍管径。对 高温高压的小管道有足够的热补偿措施。 2）32 及以下的管道宜采用液压弯管机进行冷弯曲或现场氧炔焰煨弯。 制作弯曲半径约为公称管径 5 倍的弯管时，应该使用与弯曲机标准尺寸配 . . 套的弯曲模板。 3）在金属温度低于 5的情况下不要进行弯曲。 4）选取的管段应使其在弯曲变薄时壁厚不会减少到低于规定的最小值。 5）制作的弯管应平滑、无裂缝和无表面缺陷，基本上无翘曲，且曲率 均匀。弯曲工艺的各个方面应遵守规范。 6）在需要进行现场预制时，在预制、安装和调试各阶段,所有管道内 表面都应清洁,管道预制、安装和调试期间，应十分小心以防外界杂质如砂、 土、泥、保温材料进入管道。所有管道及管件预制前都应用压缩空气和通 过转动钢丝刷去除所有砂粒、松散铁锈及其它杂质，彻底清理管道内表面。 清理过的管道无脏物、铁锈、锈皮和杂质。 7）连接的管道管件内径应对中。不超过 1mm 错口，管外壁不大于 4mm 错口。承插焊缝中，要求管道端部与承插底部中间有 2mm 的间隙。两管件 连接时用短管来帮助组对，该短管的长度不应少于 100mm。 10.6 管道的切割 材料可用机械加工方法切割成各种形状和尺寸，如：机加工、手提切 割机或用火焰切割。在实际可行的地方，切割都用机械完成。机械火焰切 割边缘本质上与机械加工边缘一样光滑、规则而且除去熔渣痕迹。焊缝接 头准备轮廓应光滑而无毛刺或粗糙边缘，清除所有火焰切割产生的铁渣。 火焰切割不能用于铸铁和不锈钢上。切割不锈钢管道应用专门的适用于切 割不锈钢的砂轮片。曾经用来切割过碳钢的砂轮片不能使用。 10.7、管道的成品保护 10.7.1 在管道设备安装期间，只要工作实际上没有进行，都将管接头的开 口、检查口和管子开口用盖盖住，可以使用胶合板或金属薄板做成的临时 盖板来盖住人孔和法兰连接口。 10.7.2 管子开孔和法兰应该是妥善地用管帽盖住或用胶带缠好的，并且所 有的管帽和胶带必须符合预期的功能要求，例如： 10.7.3 所有管帽或胶带均处于良好的状态、无撕裂、磨损或损伤。 . . 10.7.4 法兰面得到适当保护，可避免实体损坏和腐蚀。 10.7.5 防腐和包缠的管子无擦伤或凹痕，且未使实体受到损坏。不允许野 蛮装卸、撞击、拖拽或抛扔短管、管子和管件。保持设备和吊具的清洁， 并使之没有危害被装卸材料的污染物。 10.7.6 避免管材的表面损伤。贮存时，应将奥氏体不锈钢和碳钢管分开贮 存，可以贮存在户外，但要离开地面并不与地表水接触。阀门、泵和容器 的所有开口应有防尘盖。 10.8 阀门及法兰安装 根据设计院的设计安装说明、 工业金属管道工程施工规范GB 50235-2010阀门的检验和试验GBT 26480-2011 中规定，新采购的阀门 产品应是全部附有产品合格证（或质量证明书）的合格产品，可以不进行 重复试验，但对于二次利用旧阀门（如有） 、库存时间较长的阀门（如有） ， 应分别进行水压试验，方法如下： 10.8.1 阀门水压试验 阀门安装前除外观检查外，还需要对主要阀门进行水压密封性试验。 试压前排尽阀门体腔内气体，关闭阀门，带驱动机构的阀门靠手动机构关 闭，沿壳体标明的介质流向(无标注时截止阀水从阀瓣上方引入、止回阀沿 阀瓣关闭的方向引入介质)向阀门内充满水，并逐渐加压到试验压力。严密 性试验按 1.25 倍铭牌压力的水压进行。保压时间为 Dg50mm、t=30s，Dg50mm、t=60s。在密封面另一侧、阀杆填料处检查 渗漏情况，无可见渗漏既为合格。 10.8. 2 阀门、法兰的安装 10.8.2.1 阀门应小心搬运和支撑以避免毁坏手轮、电机、控制器及配件， 只要阀门上备有提升吊耳时，提升时应使用提升吊耳。 10.8.2.2 安装法兰时，螺栓孔对准，而且在连接时应使法兰均匀地压在密 封垫上。螺丝露出 23 扣。平面法兰采用成型石墨缠绕垫片。 10.8.2.3 安装高、中压法兰采用凹凸法兰，在用法兰连接的阀门和设备的 连接处，凹面应在设备上。垫片采用成型石墨缠绕垫片或金属齿形垫片。 . . 10.8.2.4 安装公差：应以适当的方式控制管道系统的安装，符合管道系统 及所有设施安装达到精品工程的要求。禁止用冷拉系统中管道的方法来纠 正管轴线的不对中。 10.9 管道设计要求和施工中需特别注意的事项 10.9.1 为了保证设备基础施工无误 ,必须待设备到货后与设备基础尺寸进 行核对 ,确认完全正确后方可进行施工。 10.9.2 管道的材质核对 1）除盐水管道采用不锈钢（06Cr19Ni10）管道。 2）下列管道全部采用碳钢（20G）管道： 上升管给水管道；上升管回水管道；蒸汽管道；连续排污管道；定期 排污管道；紧急放水管道；汽包放散管道；安全阀放散管道；上升管放气 管道；汽包给水管道。 3）其余管道均采用碳钢（20）管道 ,其中仪表用净化压缩空气管道应 钝化处理。 10.9.3 所有不同材质管道间连接均采用法兰连接。 10.9.4 在平断面图中未表示出的管道（如取样管道、仪表用净化压缩空气 管道、放水管道、放气管道等）应参照系统图，按实际情况施工，阀门的 安装位置要考虑操作方便，管道支架除图中确定的外，其余较小的或沿地 面敷设管道的支撑根据现场具体情况安装。 10.9.5 当 DN50 时采用热压弯头,热压弯头有长半径弯头和短半径弯头， 在平断面图中，若弯头上有“s”标记则为短半径弯头，没有特殊标记，均 为长半径弯头；当 DN50 时采用煨弯弯头,弯曲半径 R=4DN,当管路布置受限 时，弯曲半径可适当减少。管道在弯制时，应挑选带正公差的管子，并把 壁厚较厚的一侧作受拉侧。 10.9.6 管道在安装时,在最高点设 DN20 放气阀,最低点设 DN25 放水阀，位 置已在平断面图中示出。 10.9.7 考虑到焦炉在烘炉阶段，垂直方向会膨胀约 150mm。因此与每个上 升管连接的给水管道、回水管道和定期排污管道的接口法兰在烘炉前不得 . . 与各管道的配对法兰相连。待烘炉后期，焦炉热膨胀完成后，再把各接口 的配对法兰与接口法兰进行连接。如果在连接法兰时，发现接口法兰和管 道的配对法兰不在一水平面或垂直面上，应对管道进行煨弯处理后再进行 连接，绝对不能使用蛮力强行连接法兰，否则将导致法兰泄漏。 10.9.8 上升管排污口处的排污阀门在安装时尽量布置在距离上升管较近的 位置，但不能直接与弯头相连接。 10.9.9 上升管给水分配管道的阀组处，在安装后，应根据现场情况进行适 当支撑。 10.9.10 支架 J-3、J-4、J-6 上方的槽钢，应预留一侧槽钢用于安装管道， 预留开口处可暂时利用现场其他钢材进行支撑，待管道全部安装后，再将 预留侧槽钢与其他槽钢焊接牢固。 10.9.11 因焦炉集气管操作平台下的管路较多，布置复杂，平断面图中的 上升管回水接管（SHD453）应在低压氨水管道和高压氨水管道施工完毕 后进行安装，安装时要根据现场情况，躲开高、低压氨水管道，可以整体 或部分坡向上升管侧，但不能形成凹形的低点或者凸形的高点。 10.9.12 定期排污管道在施工时一定不能产生高点，要整体坡向定期排污膨 胀器。 10.9.13 上升管放气管道（FD453）可根据现场实际情况适当调整位置， 保证使阀门操作方便，放散口应朝平台护栏外。放气管道的固定和支撑也 根据现场情况进行制作。 10.9.14 管道在进行安装时，其流量计、压力表、温度计等均应按仪表自动 化专业图纸配合安装。安装时要考虑到操作及观察方便。阀门安装时，也 应考虑到操作方便。 10.9.15 水泵间地漏的下水管道根据现场实际情况布置，应保证下水通畅， 下水管道的材料已在材料表给出。 10.9.16 汽包放散管道和安全阀放散管道的水平段底部均设排水管，排水管 合并为一根母管接至水泵间的地漏处，管道的布置请根据现场情况进行合 理布置。 . . 6050 2-3mm 1.5-2mm 1111、焊接施工方案、焊接施工方案 11.1 焊接人员 所有参加本管道工程焊口施焊的人员必须持有技术监督局颁发的资格 证书，且施焊项目应在相应合格项目的范围内。 11.2 焊前准备 1）焊条保管与发放 a、焊条应设专人负责分类、保管、发放、烘烤，焊工每次领用的焊条 规格、型号、数量、使用部位及回收数量均应予以记录。 b、现场的焊条库应有温度和温度调节设施，库房内温度不得低 10， 相对温度不得大于 60%，并做好焊条的烘培、发放及回收记录。 c、焊芯锈蚀及药皮变质脱落的焊条不得使用。 11.3 焊缝布置 相邻两个对接焊口间距离不得小于管子直径，且不得小于 150mm，（成 型管件除外）。焊口距支吊架边缘不小于 50mm。 支管焊接的管子不得开在焊缝上，并避免管孔焊缝与相邻焊缝的热影 响区相重合（即距离至少 50mm）。 11.4 焊件下料与坡口加工 焊接接头坡口形式应按图纸规定加工，如无规定时，应按 GB/T985.1- 2008气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸加工。 具体焊缝坡口及组对间隙为： 焊件下料与坡口加工应采用机械方法。 若采用等离子切割或气割下料，焊件组装前应将割口表面的氧化物， 熔渣及飞溅物清理干净，并将不平处清理平整。坡口打磨好后，若暂时没 有组对，必须把两头管口用薄膜包好，保持内部清洁。 . . 11.5 焊材选用 11.5.1 本工程不锈钢管道焊接电焊条采用 E308-15（牌号 A107） ；20G 管道 焊接电焊条采用 E4315（牌号 J427） ，其余管道均采用 E4303 号（牌号 J422） 。 （注：本项目设计选材（注：本项目设计选材 20G20G 但采用标准号为但采用标准号为 GB3087-2008,GB3087-2008,此标准应此标准应 为为 20#20#炉管，炉管，20G20G 的标准号应为的标准号应为 GB5310-2008,GB5310-2008,需进一步同设计确认，安装时需进一步同设计确认，安装时 需要核对并根据实际到货的管道材质需要选用焊材）需要核对并根据实际到货的管道材质需要选用焊材） 。 11.5.2 不锈钢管道采用氩弧焊，其余管道采用连续焊接，焊缝高度不小于 被焊件的最小厚度。 11.5.3 管道支、吊架焊接材料采用 E4303 号（牌号 J422）电焊条；支、吊 架的焊接需满足室内管道支吊架图集（05R417-1）的要求，未明确处 的焊缝高度不小于被焊件的最小厚度。 11.6 焊件组对 焊件组对前应对坡口及附近母材进行检查，坡口及母材无裂纹、重皮、 坡口损伤及毛刺等缺陷，坡口尺寸符合图样要求。 焊件组对前应将坡口表面及附近母材 15mm 范围内、外壁的油锈、污垢、 漆等异物清除干净，直至发出金属光泽。 对接管端面应与管子中心线垂直。其偏斜度 f 不得超过表凹规定。 焊件对口时一般应做到内壁齐平，如有错口，其错口值不应超过壁厚 的 10%，且不大于 1mm。 焊口局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞 物。 焊接组装时应将待焊工件垫置牢固，以防止在焊接和热处理过程中产 生变形和附加应力。 焊件组对时禁止强力对口，严禁采用热膨胀法对口。 11.7 焊接过程 1）严禁在被焊工件表面引弧、试验电流及随意焊接临时支撑物。 2）点固焊时，其焊材、焊接工艺、预热温度等应与正式焊接相同，并 检查各个焊点质量，若有缺陷应立即清除，重新点焊。采用临时固定卡具 组对点焊，除去卡具时，不应损伤母材，并将残留焊疤清除干净，打磨修 整。 . . 3）多层多道焊，应逐层检查，自检合格方可进行次层焊接。 4）焊道厚度不大于所用焊条直径加 2mm。 5）施焊中，收弧时应将孤坑填满，多层多道焊接头应错开。每道焊口 应一次焊完，若被迫中断时，应采取防止裂纹产生措施（如后热、缓冷等） ，再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后，方可按照工艺要求继续施焊。 6）焊口焊完后应清除焊接接头的熔渣，飞溅物及其它异物，自检合格 后在焊缝附近打上焊工本人的钢印号或永久性记号。 7）焊接接头有超过标准的缺陷时，应进行返修，同一位置的返修次数 一般不得超过三次。 8）环境条件如下时，未采取有效措施严禁施焊： 雨、雪天气；电弧焊风速8m/s，氩弧焊风速2m/s；相对湿度 90%。 11.8 管道检验、检查和试验 1）焊缝外观检查 （1）焊缝外观检查：焊缝焊完后应立即去除渣皮、飞溅物，清理干净 焊缝表面，然后进行焊缝外观检查 序号缺 陷 名 称质 量 要 求 1表面气孔不允许 2表面夹渣不允许 3裂纹不允许 4咬边 0.5mm 连续长度100mm 且两侧咬边总长 10%焊缝全长 5未焊透不允许 6根部收缩 0.5mm 且0.2+0.02 7余高 3 8角焊缝厚度不足不允许 9角焊缝焊脚不对称 2 2）无损检测 管道焊口完成，焊缝外观检查合格后，按 GB50184-2011工业金属管 . . 道工程施工质量验收规范及设计要求对符合检测要求的焊口进行无损检 测。 管道焊缝检查等级划分见下表： 管道焊缝无损检测的检验比例见下表： 压力管道特性表： . . 1212、水压试验方案、水压试验方案 12.1 试验的目的 蒸发器装置及附属汽水管道安装结束后，按规范要求必须通过一次水 压试验，其目的是检查系统中热力设备和管路在冷态条件下承压部件是否 严密（包括全部焊口和法兰密封面） ，刚度及强度是否满足设计要求。 12.2 水压试验范围 管道安装完毕后，应进行水压试验，试验压力为设计压力的 1.5 倍， 各种管